导读:本文包含了热化学清洗论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:高含油含聚油泥,热化学清洗,逆流提取,清洗剂
热化学清洗论文文献综述
陈红硕,刘佳驹,付正辉,郭怀成[1]（2019）在《热化学清洗-逆流提取联合处理高含油含聚油泥工艺试验》一文中研究指出针对高含油含聚油泥资源化利用与无害化处理的技术需求,开发了以热化学清洗-逆流提取为核心的处理工艺,对国内某海洋平台陆上终端产生的高含油含聚油泥的处理进行了试验。热化学清洗以国内某品牌洗衣粉为清洗剂,经过系列优化试验,确定最佳清洗条件:清洗温度为65℃,液固比为3∶1,清洗时间为25 min,搅拌频率为450 r/min,清洗剂添加比例为0. 5%。经热化学清洗,油泥的干基含油率由清洗前的62. 0%降至清洗后的25. 4%,干基油泥去除率为59. 0%,且处理后的油泥在后续的逆流提取过程中呈现较好的分散性。热化学清洗并经逆流提取后固体出料的干基含油率为1. 7%,满足SY/T7301—2016《石油天然气开采含油污泥资源化综合利用及污染控制技术要求》中关于油泥的处理处置要求,提炼出的矿物油可交与炼厂进行回收利用。(本文来源于《环境工程技术学报》期刊2019年03期）
赵旖楠,姚远[2]（2018）在《落地油泥热化学清洗研究》一文中研究指出为实现油田落地油泥的资源化和无害化,针对西部某油田落地油泥开展了热化学清洗法试验研究。使用复配表面活性剂QXJ-1作为化学清洗剂,在室内开展了各种工艺参数对清洗效果的影响评价。结果表明,当化学清洗剂浓度3. 0 g/L,反应温度60℃,搅拌时间30 min,搅拌强度100 r/min,pH值为7,泥水比为1∶4时,油泥残油率最低,清洗效果最好。落地油泥经最佳工艺条件下处理后,残油率可降低到0. 4%,回收原油含水率为0. 5%。说明该热化学清洗法对落地油泥具有良好的清洗效果,研究结果可为油田落地油泥的高效回收处理提供参考。(本文来源于《矿冶》期刊2018年06期）
梁宏宝,刘福生,陈博,李涛[3]（2017）在《含油污泥热化学清洗剂的研制与清洗效果实验分析》一文中研究指出含油污泥是严重影响油田生产环境的一大危险废物,不仅含有大量原油资源,且处理难度大。本文针对吉林油田含油污泥,筛选几种有利于油、水和泥分离的药剂进行复配,通过正交实验确定OP-10(D)∶SDS(B)∶PAC(G)=2∶3∶3的最佳清洗剂配比,运用热化学清洗法从含油污泥中回收原油。利用单因素实验法分别考察了热洗温度、液固比、搅拌强度、搅拌时间、热洗次数及pH值单一因素对样品含油污泥清洗效果的影响。实验结果表明,最佳工艺条件为:选取热洗温度80℃,液固比为4∶1,药剂量为1%,搅拌强度为120 r·min-1,搅拌时间为30 min,pH为8,热洗后的清洗废液经处理调整至初次清洗浓度可循环利用。在最佳工况下,将含油率为51.13%的污泥样品洗至脱油率为96.75%,较好的回收了污泥中的原油,达到了保护环境的目的,具有经济价值。(本文来源于《环境工程学报》期刊2017年11期）
林翰志,晏波,肖贤明,李宁[4]（2016）在《炼油污泥的热化学清洗处理》一文中研究指出以广西省某炼化企业污水处理系统的炼油污泥为研究对象,采用热化学法对其进行清洗处理。对比了含油率的测定方法,对8种药剂进行筛选和复配,同时通过正交实验确定清洗工艺参数,并对重金属污染物进行分析。实验结果表明:8种药剂中Na2Si O3的清洗效果最好,而复配药剂(Na OH与Na2Si O3的质量比为1∶5)的清洗效果优于单一Na2Si O3;在清洗温度70℃、搅拌转速350 r/min、搅拌时间30 min、复配药剂质量分数5.0%、液固比3∶1的最佳工艺参数下,单级洗油率为63.6%,叁级洗油率为69.4%、残油率为15.6%;清洗前后炼油污泥中Zn,Mn,Cu,Cr等重金属含量均超过GB 15618—1995《土壤环境质量标准》叁级标准限值。(本文来源于《化工环保》期刊2016年05期）
秦宏,马金鞍,王擎,李建坡,迟铭书[5]（2016）在《热化学清洗与溶剂萃取法处理页岩油泥》一文中研究指出对吉林桦甸页岩油泥采用热化学清洗、溶剂萃取、热化学清洗-溶剂萃取组合3种方法进行处理,回收页岩油。萃取液浓缩后进行气相色谱-质谱分析(GC-MS),油泥进行电镜扫描(SEM)。结果表明,热化学清洗获得最佳工况为搅拌频率250 r/min、清洗温度80℃、液固比为8∶1、清洗时间30 min、浓度6 g/L,在此工况下Na2Si O3和SDS(十二烷基硫酸钠)可使油泥残油率降为26%和27.6%。二甲苯萃取脱油效果优于热化学清洗。组合处理阶段,Na2Si O3清洗对后续萃取起促进作用,可获得96.3%的脱油率,而SDS清洗对后续萃取起抑制作用,仅获得42.7%的脱油率。SEM分析知经Na2Si O3清洗后油泥呈分散结构,增大了后续萃取油泥与溶剂接触面积。GC-MS分析知,Na2Si O3清洗对于后续二甲苯萃取轻质烃、重质烃溶出行为均起促进作用,而SDS清洗对后续二甲苯萃取轻质烃溶出行为起抑制作用。Na2Si O3清洗-二甲苯萃取是一种很好的油回收方法,具有经济价值,同时可减少石油烃对环境污染。(本文来源于《环境工程学报》期刊2016年02期）
鲁瑜[6]（2015）在《基于热化学方法的核桃壳过滤器清洗技术及其应用》一文中研究指出针对核桃壳过滤器在长期使用过程中,核桃壳滤料污染严重,为保证注水水质要求,更换核桃壳滤料频率不断攀升的情况,海上油田引进自生热化学清洗技术对核桃壳过滤器进行清洗。该技术采用若干种无机化学材料反应产生高效热量,迅速加热管道或生产设备,融化并清除结晶沉积的油污及无机杂质等,从而达到清洁管道和生产设备设施的目的,有效延长生产设备免修期。试验结果表明该清洗技术可行,效果明显,安全上可控,适用于核桃壳过滤器清洗,该技术的使用能减少更换滤料施工次数,改善注水水质,达到节约成本,具有一定的应用推广价值。(本文来源于《石油化工应用》期刊2015年07期）
马金鞍[7]（2015）在《热化学清洗与溶剂萃取法处理页岩油泥》一文中研究指出页岩油泥是油页岩干馏生产过程中产生的一种含油、泥、水的半固体废弃物，是石油生产过程中的伴生物。页岩油泥对于环境具有危害性。回收其中页岩油不仅减少环境污染，同时可回收二次资源。本文在介绍各种油泥处理方法、比较其优缺点的基础上，结合当代流行的油泥组合处理指导思想，最终选取热化学清洗与溶剂萃取相结合的方式处理页岩油泥，回收页岩油。课题的研究内容主要为最佳清洗工况的确定、溶剂萃取效果的比较、两种方法的相互作用以及提取物的成分分析（气象色谱-质谱分析GC-MS）。本文以桦甸炼油厂页岩油泥为样品，采用溶剂萃取、热化学清洗、溶剂萃取与热化学清洗相结合叁种方法处理油泥，回收其中页岩油。单独溶剂萃取阶段，利用叁种有机溶剂：NMP-CS2（N-甲基吡咯烷酮-二硫化碳）、THF（四氢呋喃）、EA（乙醇）萃取油泥，结果表明乙醇萃取率最高，达89.53%。SEM（电镜扫描）分析知：EA萃余物团聚程度最轻，颗粒细散，分离效果明显。GC-MS分析知：THF对油泥中重质烃组分具有较强溶出能力。单独热化学清洗阶段，确定最佳清洗工况为：搅拌频率250r/min、清洗温度80℃、液固比8:1、清洗时间30min、浓度6g/L。在此清洗工况下，SDS（十二烷基硫酸钠，阴离子表面活性剂）、OP-10（烷基酚聚氧乙烯醚，非离子表面活性剂）可使油泥残油率分别降为29.6%和29.83%。组合处理阶段，先利用SDS与OP-10在最佳工况下清洗油泥，剩余泥渣分别用四种溶剂：EA、DCM（二氯甲烷）、MEK（甲乙酮）、PE（石油醚）进行萃取。结果表明溶剂EA仍是萃取率最高者，且溶剂萃取除油效果明显优于热化学清洗。GC-MS分析知：提取物主要为C11至C35范围内连续分布脂肪烃，SDS清洗对后续萃取起促进作用，与各种溶剂萃取相结合所获得除油效果优于单独两种方法获得除油效果。表面活性剂清洗促进了后续MEK与DCM萃取过程中轻质烃的溶出行为。单独、组合处理提取物主要为直链烃，具有较高热值与较低粘度，通过加氢裂解等进一步加工可用于工业用途，具有一定经济价值。(本文来源于《东北电力大学》期刊2015-03-01）
杨飞飞,回军,李宝忠,吴巍[8]（2014）在《热化学清洗法处理罐底油泥的研究》一文中研究指出为解决罐底油泥的环境问题,采用新型环保清洗剂配方,选用热化学清洗法,研究了该清洗剂对罐底油泥的热化学清洗效果的影响。通过生物显微镜观察清洗后浮油的结构,以及测定油的回收率,确定最佳清洗条件为:清洗剂质量分数为1.2%,清洗时间为60 min。最佳清洗时,罐底油泥能够充分进行叁相分离,油回收率可达92.5%,可以有效回收原油,减少环境污染。(本文来源于《当代化工》期刊2014年06期）
孙佰仲,白林峰,王擎,张欣欣[9]（2014）在《热化学法清洗页岩油泥实验》一文中研究指出含油污泥主要产生于油田或炼油厂,对环境造成污染,部分油资源浪费。目前国内外局限于对石油油泥处理,但对页岩油泥处理少有报道,为了解决这一问题,本文提出用热化学法处理页岩油泥。本文以汪清炼油厂油泥为样品,采用热化学法清洗页岩油泥,回收页岩油,并获取最佳清洗工况参数。纯水清洗页岩油泥,考察温度、搅拌时间、搅拌频率、液固比对清洗效率的影响,并确定初始工况参数。通过化学药剂筛选、复配,确定AEO-9∶Na2SiO3=1∶2为最佳清洗剂配方。正交试验确定最佳清洗工况参数。试验分析表明,当清洗温度为75℃、液固比为8∶1、搅拌频率220r/min、搅拌时间30min、药剂投加量为4.0g/L时,含油率为45.26%样品油泥经热化学法清洗后,油泥残油率降为3.03%。清洗液可循环利用,分离出的页岩油经处理后可回收利用,将清洗后的油泥残渣与固硫剂、页岩粉尘等混合后压碇成型,经干燥,进行低温干馏生产,从而实现页岩油泥的资源化、无害化、减量化。(本文来源于《化工进展》期刊2014年06期）
陈婷婷[10]（2012）在《含油污泥的热化学清洗工艺研究》一文中研究指出含油污泥是石油化工行业的主要污染物,它产生量大、含油量高、轻质油组分较少、沥青与胶质成分较多,普通的洗涤方法无法实现完全分离。本实验采用热化学清洗工艺处理含油污泥中的原油,最终使含油污泥中油分得到最大程度的回收和利用,对抑制环境污染,回收石油资源具有重大的实际意义。本实验主要选用CMC、AEO-9、LAS、碳酸钠、STPP、硅酸钠六种表面活性剂按一定质量比配制成64种质量分数为2%的洗脱液,在相同工艺条件(洗涤温度50℃,处理时间35min,液固质量比5:1)下洗涤含油率为62.90%的含油污泥,得出洗脱液最佳配方为六种表面活性剂的质量比为1:3:15:15:25:11。采用洗脱液的最佳配方对含油污泥进行处理,改变洗涤温度、处理时间、液固质量比、洗脱液质量分数四个工艺参数,并考察了各工艺参数对处理效果的影响。随着洗涤温度的升高,残油率有逐渐降低的趋势。在65℃时残油率达到最低,之后随着温度升高,残油率略有升高。随处理时间的增加,残油率降低,45min达到最低值,随后残油率的变化幅度不大。残油率随液固质量比的增加先降低后趋于平稳,6:1时效果最好。洗脱液质量分数对残油率的影响不大,随质量分数的增加,残油率先降低后升高,3%时效果最好。针对热化学清洗工艺的洗涤温度、处理时间、液固质量比、洗脱液质量分数四个工艺参数,采用正交设计表对其进行优化。通过正交实验得出各因子对处理效果的影响程度为处理时间>洗脱液质量分数>液固质量比>洗涤温度,得到最优工艺参数为洗涤温度60℃、处理时间35min、液固质量比7:1、洗脱液质量分数3%,经重复平行实验验证脱油率可达97.32%。(本文来源于《东北石油大学》期刊2012-03-25）
热化学清洗论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为实现油田落地油泥的资源化和无害化,针对西部某油田落地油泥开展了热化学清洗法试验研究。使用复配表面活性剂QXJ-1作为化学清洗剂,在室内开展了各种工艺参数对清洗效果的影响评价。结果表明,当化学清洗剂浓度3. 0 g/L,反应温度60℃,搅拌时间30 min,搅拌强度100 r/min,pH值为7,泥水比为1∶4时,油泥残油率最低,清洗效果最好。落地油泥经最佳工艺条件下处理后,残油率可降低到0. 4%,回收原油含水率为0. 5%。说明该热化学清洗法对落地油泥具有良好的清洗效果,研究结果可为油田落地油泥的高效回收处理提供参考。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
热化学清洗论文参考文献
[1].陈红硕,刘佳驹,付正辉,郭怀成.热化学清洗-逆流提取联合处理高含油含聚油泥工艺试验[J].环境工程技术学报.2019
[2].赵旖楠,姚远.落地油泥热化学清洗研究[J].矿冶.2018
[3].梁宏宝,刘福生,陈博,李涛.含油污泥热化学清洗剂的研制与清洗效果实验分析[J].环境工程学报.2017
[4].林翰志,晏波,肖贤明,李宁.炼油污泥的热化学清洗处理[J].化工环保.2016
[5].秦宏,马金鞍,王擎,李建坡,迟铭书.热化学清洗与溶剂萃取法处理页岩油泥[J].环境工程学报.2016
[6].鲁瑜.基于热化学方法的核桃壳过滤器清洗技术及其应用[J].石油化工应用.2015
[7].马金鞍.热化学清洗与溶剂萃取法处理页岩油泥[D].东北电力大学.2015
[8].杨飞飞,回军,李宝忠,吴巍.热化学清洗法处理罐底油泥的研究[J].当代化工.2014
[9].孙佰仲,白林峰,王擎,张欣欣.热化学法清洗页岩油泥实验[J].化工进展.2014
[10].陈婷婷.含油污泥的热化学清洗工艺研究[D].东北石油大学.2012