一、基于PC的多注射机集成监控系统设计与实现（论文文献综述）
胡亚南,宁奎伟[1]（2021）在《基于S7-1500PLC的注塑机远程集散监控系统设计》文中提出为提升工程塑件生产的自动化程度,提高企业生产效率,实现多台注塑设备的集中管理和远程监控,设计一套基于SiemensPLC的注塑机远程集散控制系统。以S7-1500PLC和ET200MP模块为控制系统硬件基础,以TIAPortalV13软件为系统程序和HMI界面开发平台,以远程PC端和现场触摸屏为监控窗口,搭建三层车间网络框架,实现注塑机远程监控系统自动化升级。在注塑机集散控制系统的基础上,设计工艺流程、参数设置、故障报警、生产报表等功能,实现操作便捷、实施性强的远程监控系统,以保证注塑机组的安全、稳定、高效、优质、智能的生产运行。
李佳鹏[2]（2020）在《汽车灯罩自动化生产线控制系统的设计与应用》文中研究表明随着汽车工业的发展,也带动汽车内外饰件生产行业的发展。汽车灯罩是重要的汽车内外饰件之一,其质量直接影响车灯的照明效果。本文针对某公司原有的汽车灯罩生产线,对其进行自动化改造。具体研究内容和结论如下:（1）通过对汽车灯罩制品的材料、尺寸及注塑后处理等的分析,探讨了原有汽车灯罩的生产现状和存在的问题,提出了改造后的自动化生产工艺;根据改善后的生产工艺,明确了生产线的工站组成及其功能,进而分析了生产线的控制内容和控制功能,确定了控制网络结构,从而确定了控制方案。（2）进行了生产线的主要工站机械部分的设计,主要包括机器人工站机器人本体的选型、末端执行器地结构设计、末端执行器气动回路设计、浇口剪切工站结构设计、除静电及除尘工站结构设计、浇口输送带工站的设计。（3）进行了控制系统的控制设计,包括控制的硬件设计与软件设计。其中,硬件设计有进行了控制系统I/O信号点的确定、完成了 PLC等元器件选型、完成了电气原理图的设计;进行了网络通信设计、PLC程序设计、进行了机器人运动控制程序设计、进行了人机交互界面的设计等。（4）使用TIA Portal软件中的PLC程序仿真软件进行了 PLC程序的仿真调试,验证和修正程序的逻辑性后,进行了现场调试。结果表明,本文研究与设计的汽车灯罩自动化生产线控制系统,能够大大提高了汽车灯罩生产的自动化程度,具有较高的实用价值,满足了客户的使用要求。
张祥东[3]（2020）在《基于中型注塑机的选型软件开发》文中认为随着塑料制品在日常生活中被广泛使用,注塑机在塑料加工行业已经是一种进行塑料加工成型的重要设备。同时随着消费者对塑料制品的要求不断提高,生产塑料制品的注塑机成为保证其产品质量的重要工具。为了保证注塑加工的正常进行,用户需要选择合适的注塑机。本论文以上海克劳斯玛菲机械有限公司提出的实际课题为背景,使用VB和Matlab开发了注塑机选型软件,为企业和用户在选购机器时提供了一个有力的支持工具。本文首先对注塑机的组成进行了阐述,分析了各个组成部分与注塑机选型的关系。通过对公司生产的注塑机的分析,确定了本选型软件的选型范围,并基于该选型范围,介绍了该系列注塑机的选型原则。其次,通过对企业的需求进行分析,将选型软件分为用户管理、信息输入、数据库、方案评分、信息输出和系统维护管理六个功能模块,并对选型软件系统进行了总体设计。然后,讨论了选型软件的算法,确定选用BP神经网络专家系统来指导软件开发,并对数据库进行了设计。最后,对选型软件各个功能模块进行了设计和开发,完成了整体设计,并且通过测试,证明了选型软件具有可行性。所设计的软件使用户能够根据实际情况进行注塑机选型,帮助用户在生产注塑制品的前期做出有效决策。系统易于操作,实用性强,对用户在选购机器时具有重要的实用价值。
陈洪帅[4]（2020）在《高速列车橡胶内风挡注射成型冷流道的设计研究》文中研究指明橡胶内风挡是高速列车的重要部件,由于其结构复杂、壁薄、体积大、整体呈环形且断面呈开口向内的U型结构,以及其耐老化、耐拉伸撕裂、气密性、阻燃性等特殊的性能要求,模压制造方法由于存在劳动强度大、生产效率低、质量不稳定、产品合格率低等问题,不能满足其生产制造的要求,因此,采用注射成型是生产这种大型复杂橡胶制品的必然选择。但是,目前我国生产此类大型橡胶制品的注射成型技术还不是很成熟,尤其专用冷流道、模具、工艺等关键技术亟待突破,对其进行深入研究从而为该类大型复杂橡胶制品的注射成型技术提供理论依据是非常必要的,其中,适合多注射头同时注射的大型橡胶冷流道技术是该技术的关键之一。本文在研究高分子流体流动数值模拟理论的基础上,对高速列车橡胶内风挡注射成型冷流道进行了设计研究。首先利用Solidworks软件对橡胶内风挡进行建模,分析该制品的形状、体积和表面质量,借鉴已有的研究成果建立两种结构的冷流道模型,分别用Fluent软件对橡胶胶料在模型中的流动情况进行模拟,对两种模型的压力场、剪切应力场、速度场进行分析研究,根据结果确定冷流道结构。并以此结构模型为基础,针对不同锥角和不同直径的主流道结构进行模拟分析和优化。具体研究内容如下:（1）通过查阅相关的文献资料,对注射成型流道的国内外研究现状进行了研究和总结,同时对橡胶注射成型的流动机理进行了研究。在此基础上确定了基本的研究方案及研究路线。（2）根据设计要求初步确定了注射成型的工艺参数,并运用Solidworks软件初步确定了 16个浇口与32个浇口的两种冷流道结构的三维模型;对初步建立的两种冷流道模型进行简化与假设,将简化后的模型用软件ICEM进行网格的划分,将划分好网格的模型进行材料参数和边界条件的设定。（3）运用CFD软件Fluent对橡胶在两种冷流道模型内的流动情况进行模拟仿真,得到胶料在两种模型中的压力场、剪切应力场和速度场,通过对比分析可知,16个浇口的冷流道结构是比较理想的结构设计。（4）在冷流道模型的基础上,针对不同锥角和不同直径的主流道结构进行模拟分析,通过对比分析流场云图和曲线图,得到了锥角和直径的变化对胶料流动的影响规律,分析得出了当锥角的度数A=6°,直径为7.92mm时是最佳的主流道结构。（5）根据能量守恒定律,对橡胶冷流道传热机理进行了研究,确定了温度控制系统的方案,设计了温控回路的布置和温控回路的孔径等参数,并且利用有限元软件对冷流道板的温度场进行了模拟。从模拟结果可以看出,冷流道板的温差在±3℃范围内,温度均匀性符合设计要求。
饶巍林[5]（2020）在《机器人磨抛恒力控制研究》文中认为工业磨抛机器人对工件进行打磨时,打磨接触力是打磨质量与效率的重要影响因素之一,不稳定的接触力是损伤工件使工件不达标的主要原因之一。本文改进了基于单一位置参数的机器人控制模式,建立了工业机器人开放式控制系统,在该控制系统中设计了机器人的自适应恒力控制算法,使得机器人在打磨过程中保持接触力恒定,并建立了机器人砂带打磨材料去除深度模型。通过自行搭建的机器人实验平台进一步优化了所设计的恒力控制算法,并验证了所建立的材料去除深度模型的准确性。首先,基于砂带磨抛机理建立了单颗磨粒的理想切削模型并计算分析,通过分析得出了机器人磨抛法向压力对材料去除的影响趋势,并将磨抛法向压力、砂带磨削速度、工件进给速度作为影响磨抛效果的主要工艺参数。为实现机器人对磨抛压力的恒定控制初步设计了PID恒力控制算法,并对其进行编程实现和仿真验证;依此,提出了开放式控制系统的总体方案与结构设计。其次,根据砂带本身的组成以及砂带接触轮所具有的弹性特征,将上述三个工艺参数作为变量,结合Preston经验公式与赫兹弹性接触理论,建立了机器人砂带磨抛的材料去除深度模型,并利用MATLAB对其进行仿真计算,得出了三个工艺参数对砂带磨抛材料去除深度的理论影响规律。然后,以工业实时以太网为物理连接层,运用UDP/IP数据传输协议,搭建了基于RSI应用程序的双线程并行通信技术的机器人实验平台。利用VS2010工具集,以C++为底层语言开发出了实验平台的机器人开放式控制系统软件,并在控制软件中嵌入了自行设计的单神经元自适应PID恒力控制算法,实现了机器人对磨抛法向压力的有效恒定控制。最后,针对恒力控制算法中的单神经元系数K,设计了多类恒力控制实验,根据实验结果提出了单神经元系数K自调整的恒力控制算法,进一步提高了控制器的自适应性和鲁棒性。根据推导的Preston常数表达式,通过设计正交试验得到了实验平台的Preston常数;之后以三个工艺参数作为变量,设计单因素磨抛实验验证了材料去除深度模型的准确性。
阮宇飞[6]（2019）在《塑料注射成形自适应优化与学习控制技术》文中研究指明产品精密化、生产节能化与高效化是塑料注射成形发展的主要方向,成形过程的优化与控制技术是实现上述目标的关键点。人工智能技术尤其是自适应优化与学习控制近年来快速发展,为注射成形优化与控制提供了新的解决方案。本文研究自适应优化与学习控制方法,充分利用塑料注射成形过程的批次重复特性,提高成形精度与效率、降低成形能耗,主要创新如下:针对注射成形升温过程中存在的升温时间长、温度超调大的问题,提出了快速升温过程的料筒温度精确控制方法。针对从常温开始一次升温过程,提出了基于历史数据的预测控制方法;针对从高温状态开始二次升温过程,在预测控制方法的基础上,提出了采用前馈补偿控制与预测控制相结合的控制策略。实验结果表明,与传统的控制方法相比,在一次升温过程中所提方法可以减少约50%的温度超调量,缩短升温过程的时间超过20%;在二次升温过程中,能够缩短整个升温过程的时间60%以上,且最大温度超调比传统控制方法降低85%以上。针对动态塑化过程中温度控制波动大,最终成形产品一致性差的问题,提出了动态塑化过程的熔体温度精确控制方法。设计了一种全新的动态自适应温度补偿控制器,首先提出了一种基于数据的动态补偿时间自学习方法,实现补偿时间的自动计算,进一步提出一种基于深度强化学习的动态补偿控制量的自学习方法,实现了对补偿量的精确控制。实验结果表明,所提的控制方法可以有效地降低温度波动,最大的温度波动只有±0.5℃,要明显优于传统PID控制方法（±4.5℃）和广义预测控制方法（±2.5℃）。同时注射成形产品的一致性也得到了显着的提升,产品重复精度小于0.3%,显着优于PID控制方法（约1%）和广义预测控制方法（约0.7%）。针对传统基于工艺参数优化的质量控制方法中,过度关注质量而忽视了成形能耗的问题,提出了成形能耗最优的塑化过程自适应优化方法。在深入分析了注射成形过程中工艺参数与能耗关系的基础上,提出了一种采用注射压力表征熔体塑化质量的评价准则,在此基础上进一步提出了一种采用Sarsa学习的参数优化方法,实现了成形过程能耗的有效降低。实验结果表明,相比于传统的由人工获得的工艺参数,所提方法可以降低单位物料能耗约10%,同时所提方法可以很好地保证熔体的塑化质量,以及最终成形产品的质量。针对开模运动控制中存在的效率低,定位精度差的问题,首先提出了一种采用深度Q学习的运动轨迹自规划方法,获得最优的开模运动轨迹;进一步设计了一个迭代学习控制与反馈控制相结合的轨迹跟踪控制器,实现了对自规划得到轨迹的准确跟踪。结果表明,在保证机构运动稳定性的同时,所提方法可以减少开模过程所需时间在35%以上。当存在重复扰动和非重复的随机扰动的情况下,所提方法仍可以实现对运动轨迹的准确跟踪,开模定位的平均绝对误差小于0.1 mm。实现了所提塑料注射成形自适应优化与学习控制方法的集成应用,并进一步验证了所提方法的有效性。为了实现本文提出的塑料注射成形过程自适应优化与学习控制方法的集成应用与效果验证,针对伊士通及华中数控注射机控制系统,分别提出了相应的集成方案,并在博创、震雄等注射机上实现了示范应用,与此同时,通过不同机器上的多个应用案例验证了本文提出方法的有效性。
麻格侠[7]（2019）在《一种基于PP+30GF材料的低音炮箱体的结构设计及实现研究》文中研究说明近年来随着中国汽车行业的快速发展及汽车的普及,人们开始对汽车的舒适性和娱乐性有了更进一步的要求。国产自主品牌也纷纷开始提升汽车的音响配置,低音炮作为音响系统重要的组成部分,越来也多的被配备于国产汽车上。作为低音炮产品重要的组成部件-箱体对其成本的影响较大,怎么从设计及工艺上降低成本以提高企业的竞争力越来越重要。本文以一款低音炮箱体为研究对象,针对低成本的目标对其材料选择,三维结构设计,模具及焊接夹具设计要求,工艺实现等内容进行了研究,并应用mold-flow分析优化模具及产品结构,通过分析试验优化结构设计,解决生产中的缺陷以取得低成本,稳定生产的产品,满足性能及可靠性要求。具体研究内容包括:（1）在结构设计研究方面,综合客户要求及声学效果的提升,对箱体的选材做出了大胆的建议,采用PP+30GF材料。以材料性能的优点及其工艺的局限性,开展结构设计,对箱体的外形结构、安装结构、焊接结构、风管及加强筋进行了设计,使用三维软件Pro-e完成低音炮箱体的3D、2D结构设计,并对产品内容积进行了计算验证。同时对产品进行有限元固有频率分析对比,确定了产品强度是安全的。（2）在工艺研究方面,根据3D及PP+30GF材料的特性分析注塑成型工艺。结合材料特性并考虑精益生产,实现热焊降低成本为目标,进行了模具结构确定,同时通过使用Autodesk Mold flow 12软件进行mold-flow分析,优化模具结构和产品结构。根据产品结构特点及注塑工艺特性,对热板焊接模具的设计进行DFM分析,确定热板焊接模具的设计及结构要求来完成焊接模具结构设计。（3）在试验研究方面,进行了产品注塑焊接试生产,并分析了缺陷产生原因来进一步优化模具及产品结构,对试产中的螺丝孔困气问题进行了重点分析改善来实现可靠的生产工艺。并对焊接后箱体进行了焊接拉力测试,漏风测试及打螺丝扭矩验证,实现产品最终的可靠性生产。通过低音炮的功能试验和可靠性试验,验证了产品的性能及可靠性,实现了产品低成本的生产目标。
杨幸雨[8]（2019）在《基于虚拟现实（VR）的复杂镶拼式注塑模具装配验证技术研究及应用》文中指出模具装配是产品制造过程的重要环节,装配工艺的优劣直接影响成形件的最终成形质量。目前,对于结构复杂、装配精度要求高的模具,一般采用建立物理样机的方法来设计其装配工艺,但复杂装配通常并不能一次性完成,必须要反复的装配和修改设计,且修改过程中依赖实物模型。这种繁复的工作使得装配过程极其复杂,且造成大量资源浪费,造成装配过程时间长、成本颇高。针对上述问题,本文以MJ1504接线壳体件为例,首先对塑件进行结构及工艺性需求进行分析,通过模流分析采用正交试验优化算法确定了该塑件的成形工艺参数,研究并设计了其成型模具的几类主要系统参数与特征模型,计算了型芯型腔成形零件尺寸,通过有限元分析校核了型腔载荷,并确定了模具开合模工作过程;其次,使用轴对齐包围盒检测成型件碰撞情况,分析模具不能正常开合模的原因运用决策理论建立解决计划专家库,检验空间轴线夹角确定是否发生干涉,运用眼动追踪技术采集了用户对区域的注视点移动轨迹以及关注热区数据,构建了空间场景中导入的零件较优摆放布局;最后采取虚拟现实技术与Unity 3D引擎结合并使用HTC vive Pro设备开发搭建了一种面向复杂模具装配的沉浸式智能装配平台,采用C#与UGUI系统结合编写制作了用户界面及其拆装子功能模块,在平台中嵌入了模具开合运动仿真视频,使用基于视觉与触觉反馈技术开发了模型装配时的碰撞干涉提示系统,实现了平台与UG NX软件的零件参数化再设计功能。通过本文所搭建的虚拟现实平台,使设计者身临其境的对成形塑件所使用的复杂注塑模具产品设计的合理性和规范性、装配的可行性和难易度等因素开展可感知的验证,弥补了传统设计以及单纯CAD设计无法沉浸式交互设计的不足。
卢玮[9]（2019）在《LED锥形灯座塑件注射压缩成型CAE分析及工艺设计》文中指出LED锥形灯座塑件作为第四代绿色光源,被广泛运用在各个领域。目前,它的成型方式主要是注射成型和注射压缩成型。长期以来,成型工艺过程主要依靠设计者的经验来进行设计、制造和试模调整寻求最佳模具结构与成型工艺参数的组合,这大大地提高了模具的设计和制造周期,增加了模具的生产成本,而且这样成型的LED锥形灯座塑件的稳定性也不够。本文采用注射压缩成型CAE技术与优化设计方法结合,模拟LED锥形灯座塑件在注射压缩成型过程中可能产生的质量缺陷及其成型工艺参数对其塑件收缩的影响,验证了注射压缩成型得到的塑件其收缩和翘曲变形小于注射成型,并设计了一套冷流道注射压缩模具和一套热流道注射压缩模具。本文首先分析了LED锥形塑件作为光学塑件的特点,使用UG设计了一套注射模具,并绘制了模具总装图。然后,对注射成型工艺过程进行模流分析,分析前文中模具设计方案的合理性,如设计的浇注系统、冷却系统等。根据分析结果中产生的制品缺陷,再预测了改善方法。为获得最优化的工艺参数,采用稳健设计方法,以LED锥形灯座塑件的收缩为实验目标建立7因素3水平正交实验矩阵,通过使用Moldflow软件对灯座的注射压缩成型工艺过程进行模拟分析,结合信噪比分析,得出影响实验目标的规律。然后将主流道更改为热流道之后再建立模型,再以塑件收缩为实验目标,进行上述分析。根据LED锥形灯座塑件的结构特点和相关要求,设计了一套注射压缩冷流道模具和一套注射压缩热流道模具,主要包括模具浇注系统和压缩机构的设计。
高煌[10]（2018）在《塑料注射成形工艺参数的智能设置与优化》文中进行了进一步梳理注射成形作为一种重要的塑料加工方法,广泛应用于消费电子、交通运输、仪器仪表等国家支柱产业,以及国防军事、航空航天等国家战略领域。工艺参数是影响注射成形产品质量与成形效率的最关键因素。传统工艺参数设置主要依靠操作者有限的经验和简单的计算公式进行反复的“试凑”,存在着周期长、费用高、产品质量难以保证的问题。本文以注射成形工艺参数为研究对象,系统的开展了工艺参数初始设置、成形缺陷自动修正、稳定生产、以及工艺参数移植四方面的研究,突破了技术瓶颈,取得了一系列原创性成果,实现了注射成形工艺参数智能设置与优化系统的工程化应用。主要研究工作和成果如下:针对工艺参数初始设置中模具成形特征表征难的问题,提出了一种采用注射位置处压力曲线来表征模具成形特征的工艺参数初始设置方法。采用注射位置处压力曲线作为注射实例的问题描述,获得合格制品的工艺参数作为实例的解,采用实例推理技术来获取初始工艺参数。典型案例表明,相比传统的采用最大流长、平均壁厚等人工提取特征的表示方法,本文所提出的方法能更好表征模具成形特征之间的微小差异,具有更高的检索精度。针对缺陷修正过程中专家知识表征与进化难的问题,提出了一种基于规则引擎的模糊推理方法。通过缺陷与工艺参数的模糊化、建立基于知识库的模糊规则推理引擎,实现推理过程与知识逻辑分离,对多个缺陷采用“分而治之”,对不同缺陷的修正要求所提出的不同调整量进行冲突消解与合并,并充分考虑推理知识的优先级和推理历史,有效解决了成形缺陷与工艺参数强耦合、非线性、制品成形缺陷难消除的问题。针对量产时产品质量稳定性差的问题,提出了一种新的小样本工艺参数优化方法。通过对试模获得的样本数据进行建模,获得最大成形工艺窗口,从而实现面向稳定生产的工艺参数优化。典型零件的实验结果表明,与传统模糊推理方法相比,本方法优化后的成形加工能力指数从0.52提高到3.78,保证了成形过程的稳定性。针对工艺参数移植过程中工艺参数与注射机装备之间的耦合问题,提出了一种工艺参数移植的深度强化学习方法。选用型腔压力曲线作为制品质量的标准化衡量与学习目标,通过建立深度强化学习的马尔科夫决策过程模型,构建动作网络、评价网络、经验回放机制、以及专家模型,实现了设定目标型腔压力曲线的工艺参数自动设置。实验证明,与传统人工移植方法相比,该方法工艺参数设置更规范,产品质量稳定性更好。基于上述方法,开发出了塑料注射成形工艺参数智能设置与优化的软件和硬件系统。采用RS232/RS485、CAN、TCP/IP、OPCUA等多种通讯方式,实现了工艺智能系统与KEBA、伊士通、华中数控等多种注射机控制系统通讯,并在博创、震雄、海太、恩瑞德、海星、德立天等多品牌、多型号注射机上集成与示范应用。
二、基于PC的多注射机集成监控系统设计与实现（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于PC的多注射机集成监控系统设计与实现（论文提纲范文）
（1）基于S7-1500PLC的注塑机远程集散监控系统设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 注塑工艺流程及设计要求 |
| 2 控制系统硬件选型 |
| 3 控制系统软件设计 |
| 4 结语 |
（2）汽车灯罩自动化生产线控制系统的设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内外研究现状综述 |
| 1.1.1 汽车内外饰件成型技术 |
| 1.1.2 汽车内外饰件生产线的发展 |
| 1.1.3 工业控制技术发展 |
| 1.2 课题的研究意义及研究内容 |
| 2 汽车灯罩自动化生产线总体方案设计 |
| 2.1 汽车灯罩制品 |
| 2.2 生产现状及问题分析 |
| 2.2.1 汽车灯罩人工生产线生产工艺流程 |
| 2.2.2 汽车灯罩人工生产线存在的问题 |
| 2.3 汽车灯罩自动化生产线整体设计 |
| 2.3.1. 汽车灯罩自动化生产线生产工艺流程 |
| 2.3.2 汽车灯罩自动化生产线工站组成 |
| 2.3.3 汽车灯罩自动化生产线控制方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 汽车灯罩自动化生产线主要工站机械部分的设计 |
| 3.1 机器人工站 |
| 3.1.1 机器人本体选型 |
| 3.1.2 末端执行器的设计 |
| 3.2 浇口剪切工站 |
| 3.2.1 浇口剪切工站结构设计 |
| 3.3 除静电及除尘工站 |
| 3.3.1 除静电及除尘工站结构设计 |
| 3.4 浇口传送带工站 |
| 3.4.1 传送带机械设计 |
| 3.4.2 传送带电机的选择 |
| 3.5 自动化生产线整体布局 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 汽车灯罩自动化生产线控制系统的设计 |
| 4.1 控制系统设计流程 |
| 4.2 控制系统电气控制硬件设计 |
| 4.2.1 控制系统的I/O信号统计 |
| 4.2.2 控制系统的元器件选型 |
| 4.2.3 电气原理图设计 |
| 4.3 控制系统电气控制软件设计 |
| 4.3.1 网络通信设计 |
| 4.3.2 PLC程序设计 |
| 4.3.3 机器人运动控制程序设计 |
| 4.3.4 触摸屏HMI界面设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 汽车灯罩自动化生产线控制系统调试 |
| 5.1 系统仿真调试 |
| 5.1.1 PLCSIM介绍 |
| 5.1.2 系统仿真 |
| 5.2 系统现场调试 |
| 5.2.1 系统设备安装 |
| 5.2.2 系统网络通信调试 |
| 5.2.3 系统设备单体调试 |
| 5.2.4 系统全线调试 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（3）基于中型注塑机的选型软件开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 注塑机发展现状 |
| 1.2 注塑机选型的研究 |
| 1.3 选型软件研究现状 |
| 1.4 本课题的目的意义及研究内容 |
| 1.4.1 本课题的目的意义 |
| 1.4.2 本课题的研究内容 |
| 2 注塑机及选型机型 |
| 2.1 注塑机的类型 |
| 2.2 注塑机的组成 |
| 2.2.1 注射单元 |
| 2.2.2 锁模单元 |
| 2.2.3 液压系统和电气控制 |
| 2.3 选型范围 |
| 2.4 选型原则 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 注塑机选型系统分析 |
| 3.1 需求分析 |
| 3.2 系统功能模块的划分 |
| 3.3 系统总体设计 |
| 3.3.1 开发环境与工具 |
| 3.3.2 软件结构及流程图 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 注塑机选型软件算法研究和数据库设计 |
| 4.1 选型软件算法原理研究 |
| 4.1.1 专家系统 |
| 4.1.2 BP神经网络 |
| 4.1.3 BP神经网络专家系统 |
| 4.2 选型软件数据库 |
| 4.2.1 数据类型 |
| 4.2.2 数据库开发工具的选择 |
| 4.2.3 数据表的创建 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 系统选型软件的实现 |
| 5.1 用户登录与管理模块 |
| 5.2 信息输入模块 |
| 5.3 数据库模块 |
| 5.4 选型计算系统的建立 |
| 5.5 方案评分模块 |
| 5.6 输出界面的建立 |
| 5.7 选型软件性能分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 本课题研究的主要结论 |
| 6.2 本课题研究的创新 |
| 6.3 本课题研究的有待解决问题 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（4）高速列车橡胶内风挡注射成型冷流道的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1研究的背景及意义 |
| 1.2 注射流道的国内外研究现状 |
| 1.2.1 注射成型热流道的研究现状 |
| 1.2.2 挤出成型机头流道的研究现状 |
| 1.2.3 注射成型冷流道的研究现状 |
| 1.3 研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 橡胶注射成型数值模拟理论的研究 |
| 2.1 流体流动控制方程 |
| 2.1.1 连续性方程 |
| 2.1.2 动量方程 |
| 2.1.3 能量方程 |
| 2.1.4 本构方程 |
| 2.2 粘性流体的流变学原理 |
| 2.3 橡胶的粘度模型 |
| 2.3.1 剪切依赖型模型 |
| 2.3.2 温度依赖型模型 |
| 2.4 熔体流动分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 冷流道浇注系统的设计及模型的建立 |
| 3.1 橡胶制件分析 |
| 3.1.1 分析制件的形状和体积 |
| 3.1.2 分析制件的表面质量 |
| 3.2 冷流道注射成型工艺过程 |
| 3.2.1 注射温度 |
| 3.2.2 注射压力 |
| 3.2.3 注射速度 |
| 3.2.4 注射时间 |
| 3.3 冷流道浇注系统的设计 |
| 3.3.1 冷流道的基本结构 |
| 3.3.2 冷流道设计原则 |
| 3.3.3 冷流道浇注系统的初始设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 冷流道内橡胶流动的数值模拟 |
| 4.1 Fluent介绍 |
| 4.2 模型的简化与假设 |
| 4.3 模型网格划分 |
| 4.4 材料参数和边界条件设定 |
| 4.5 冷流道内橡胶流动的数值结果 |
| 4.5.1 压力场 |
| 4.5.2 剪切应力场 |
| 4.5.3 速度场 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 主流道结构的改进及优化 |
| 5.1 主流道结构改进 |
| 5.2 主流道变量的设置 |
| 5.3 主流道锥角对流道内橡胶流动的影响 |
| 5.3.1 速度分析 |
| 5.3.2 压力分析 |
| 5.3.3 壁面剪切应力分析 |
| 5.4 最优流道结构的确定 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 冷流道温控回路的设计 |
| 6.1 冷流道传热机理的研究 |
| 6.1.1 热传导 |
| 6.1.2 热对流 |
| 6.1.3 热辐射 |
| 6.2 热量平衡分析 |
| 6.2.1 热量平衡计算 |
| 6.2.2 材料参数的选择 |
| 6.3 温控回路的设计 |
| 6.4 温度场数值模拟分析 |
| 6.4.1 迭代求解 |
| 6.4.2 结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 论文总结 |
| 论文的创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间的研究成果 |
（5）机器人磨抛恒力控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 开放式控制系统研究国内外概况 |
| 1.2.2 机器人力控研究国内外概况 |
| 1.2.3 机器人磨抛技术国内外概况 |
| 1.3 本文主要研究内容及课题来源 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 课题来源 |
| 第二章 恒力磨抛模型及控制系统研究 |
| 2.1 砂带单颗磨粒切削模型建立 |
| 2.1.1 砂带磨抛特性分析 |
| 2.1.2 砂带微观磨粒磨削过程分析 |
| 2.1.3 单颗磨粒切削理论分析 |
| 2.2 机器人PID恒力控制模型的建立 |
| 2.2.1 机器人恒力控制模型的建立 |
| 2.2.2 PID恒力控制算法的离散化 |
| 2.2.3 PID恒力控制算法编程仿真 |
| 2.3 机器人恒力磨抛开放式控制系统设计 |
| 2.3.1 控制系统总体方案 |
| 2.3.2 控制系统结构设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 材料去除深度模型及仿真分析 |
| 3.1 砂带磨抛材料去除深度模型的建立 |
| 3.1.1 基于Preston方程的分析 |
| 3.1.2 机器人磨抛材料去除深度模型推导 |
| 3.1.3 Preston常数的理论推导 |
| 3.2 砂带磨抛材料去除深度仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 机器人恒力控制实验平台搭建 |
| 4.1 实验平台简介 |
| 4.1.1 实验平台被控端 |
| 4.1.2 实验平台主控端及力检测单元 |
| 4.2 实验平台通信的建立 |
| 4.2.1 RSI应用及数据交互协议编制 |
| 4.2.2 实验平台的双线程并行通信设计 |
| 4.3 机械臂驱动控制设计 |
| 4.4 控制系统软件界面设计 |
| 4.5 力控策略优化设计及恒力控制验证实验 |
| 4.5.1 增量式PID恒力控制算法 |
| 4.5.2 单神经元自适应PID恒力控制算法 |
| 4.5.3 单神经元自适应PID与位置PID仿真对比 |
| 4.5.4 恒力控制实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 机器人恒力磨抛实验及模型验证 |
| 5.1 恒力控制算法的优化实验 |
| 5.2 试验法求Preston常数 |
| 5.3 材料去除深度模型实验验证及分析 |
| 5.3.1 实验方案设计 |
| 5.3.2 实验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（6）塑料注射成形自适应优化与学习控制技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 塑料注射成形过程中的优化与控制 |
| 1.4 自适应优化与学习控制技术研究现状 |
| 1.5 研究内容与章节安排 |
| 2 升温过程的料筒温度高效精确控制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 注射成形快速升温过程分析 |
| 2.3 一次升温过程的温度预测控制方法 |
| 2.4 二次升温过程的补偿控制方法 |
| 2.5 实验与结果讨论 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 动态塑化过程的熔体温度精确控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 动态塑化过程的熔体温度特性分析 |
| 3.3 熔体温度精确控制的补偿控制思路 |
| 3.4 动态补偿时间的自学习方法 |
| 3.5 动态补偿控制量的自学习方法 |
| 3.6 实验与结果讨论 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 能耗最优的塑化过程自适应优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 塑料注射成形过程的能耗分析 |
| 4.3 能耗最优的塑化工艺参数强化学习方法 |
| 4.4 实验与结果讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 开模运动的轨迹优化与定位控制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 开模机构的系统描述与问题分析 |
| 5.3 快速开模运动的Q学习轨迹优化 |
| 5.4 精确开模定位的迭代学习控制 |
| 5.5 实验与结果讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 控制系统集成与应用验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 液压伺服控制系统集成方案 |
| 6.3 全电动控制系统集成方案 |
| 6.4 应用验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 全文总结与研究展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 作者攻读博士学位期间发表的论文及成果 |
（7）一种基于PP+30GF材料的低音炮箱体的结构设计及实现研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车音响介绍 |
| 1.2.1 汽车扬声器介绍 |
| 1.2.2 汽车低音炮介绍 |
| 1.3 低音炮在汽车音响系统的作用 |
| 1.3.1 汽车音响系统的特点 |
| 1.3.2 低音炮在汽车音响系统的作用 |
| 1.4 汽车音响的国内外研究发展现状和趋势 |
| 1.4.1 汽车音响的行业特点 |
| 1.4.2 汽车音响的国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第2章 低音炮塑胶箱体的结构设计 |
| 2.1 低音炮基本性能的要求 |
| 2.2 低音炮塑胶箱体的材料选择 |
| 2.3 低音炮箱体外形尺寸的确定 |
| 2.4 低音炮箱体结构设计 |
| 2.4.1 箱体的整体配合要求 |
| 2.4.2 上壳和下壳的安装结构设计 |
| 2.4.3 上壳和下壳的焊接结构设计 |
| 2.4.4 箱体的风管设计 |
| 2.4.5 整体加强筋设计 |
| 2.4.6 产品内容积计算验证 |
| 2.4.7 产品结构的仿真验证 |
| 2.4.8 产品的表面处理 |
| 2.5 设计验证 |
| 2.6 低音炮箱体的最终设计图 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 注塑成型工艺分析及模具结构分析优化 |
| 3.1 低音炮箱体外形尺寸及其原料成型工艺性分析 |
| 3.1.1 产品材料及其工艺特性 |
| 3.1.2 低音炮箱体表面质量要求 |
| 3.1.3 产品产量要求及工艺特性 |
| 3.1.4 产品模具基本框架确定 |
| 3.2 注塑成型工艺方案的确定 |
| 3.2.1 产品胶口方案的确定 |
| 3.2.2 注塑工艺方案的初步确定 |
| 3.2.3 注塑机的选择与校核 |
| 3.3 基于MOLDFLOW的产品结构及成型性能分析 |
| 3.4 DFM分析确定模具结构及优化产品结构 |
| 3.4.1 分型面的选择 |
| 3.4.2 镶件线确认 |
| 3.4.3 滑块线确认 |
| 3.4.4 DFM问题点及结构优化 |
| 3.4.5 顶针排布 |
| 3.4.6 模具水路排布 |
| 3.5 模具整体结构 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 低音炮箱体焊接工艺及焊接模具结构确定 |
| 4.1 热板焊接技术的介绍 |
| 4.1.1 热板焊接的种类 |
| 4.1.2 热板焊接的优缺点 |
| 4.2 热板焊接模具的结构介绍 |
| 4.3 热板焊接模具设计的总体要求 |
| 4.4 焊接模具整体结构 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 产品注塑焊接过程工艺参数设定及改善 |
| 5.1 产品注塑成型过程调试及问题改善 |
| 5.1.1 注塑试模参数调试 |
| 5.1.2 注塑成型问题及修模改善 |
| 5.2 产品焊接调试及问题改善 |
| 5.2.1 影响焊接质量的工艺参数 |
| 5.2.2 低音炮盒子的焊接参数设定 |
| 5.2.3 焊接质量的判定及问题点改善 |
| 5.2.3.1 焊接质量的判定标准 |
| 5.2.3.2 调试焊接成品检验结果 |
| 5.2.3.3 焊接中存在的问题和改善方案研究 |
| 5.2.4 螺丝孔内壁困气问题及改善 |
| 5.2.4.1 螺丝孔困气原因分析 |
| 5.2.4.2 螺丝孔DOE试验 |
| 5.2.4.3 螺丝孔困气解决方案 |
| 5.3 产品最终成型参数与焊接参数的确定 |
| 5.4 焊接低音炮箱体的测试与评价 |
| 5.5 打螺丝验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 产品性能测试及验证 |
| 6.1 低音炮性能测试 |
| 6.2 水喷试验 |
| 6.3 低温操作试验 |
| 6.4 冷热冲击试验 |
| 6.5 下落试验 |
| 6.6 高温存储试验 |
| 6.7 低温存储试验 |
| 6.8 液体泼洒试验 |
| 6.9 灰尘试验 |
| 6.10 循环温湿度试验 |
| 6.11 绝缘测试 |
| 6.12 抗削波输入试验 |
| 6.13 耐久试验 |
| 6.14 偶尔承受振动的冲击试验 |
| 6.15 最大额定噪声功率 |
| 6.16 平均额定噪声功率 |
| 6.17 本章小结 |
| 第7章 全文工作总结与展望 |
| 7.1 全文工作总结 |
| 7.2 进一步研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）基于虚拟现实（VR）的复杂镶拼式注塑模具装配验证技术研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景、目的及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 虚拟现实及模具装配技术研究现状 |
| 1.2.1 虚拟现实与装配技术的研究现状 |
| 1.2.2 模具虚拟装配技术的研究现状 |
| 1.3 研究内容和研究技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 创新点 |
| 1.3.3 研究技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 虚拟装配相关技术理论 |
| 2.1 三维参数建模与渲染软件 |
| 2.2 虚拟现实场景搭建软件支撑平台 |
| 2.2.1 相关搭建系统优劣性对比 |
| 2.2.2 虚拟环境搭建技术 |
| 2.3 虚拟现实硬件及技术基础 |
| 2.3.1 硬件设备基础 |
| 2.3.2 Lighthouse光学跟踪技术 |
| 2.4 iView X RED眼动追踪技术 |
| 2.5 碰撞检测包围盒技术 |
| 2.5.1 包围球(Sphere) |
| 2.5.2 轴对齐包围盒(AABB) |
| 2.5.3 定向包围盒(OBB) |
| 2.5.4 离散定向多胞形(K-DOP) |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 复杂异形多镶块镶拼式模具设计 |
| 3.1 MJ1504 接线壳体结构与工艺分析 |
| 3.1.1 接线壳体塑件结构分析 |
| 3.1.2 塑件注塑工艺性分析 |
| 3.2 塑件CAE模流分析 |
| 3.2.1 CAD doctor修复和简化 |
| 3.2.2 网格修复与3D网格划分 |
| 3.2.3 成型工艺参数的初步设定 |
| 3.2.4 填充分析 |
| 3.2.5 冷却分析 |
| 3.2.6 塑件缺陷分析 |
| 3.2.7 工艺方案优化 |
| 3.3 DOE实验优化工艺参数 |
| 3.4 模具总体结构设计 |
| 3.4.1 分型面选取 |
| 3.4.2 浇注系统的设计 |
| 3.4.3 型芯、型腔设计 |
| 3.4.4 成型镶件工作尺寸计算 |
| 3.4.5 侧抽芯机构的设计 |
| 3.4.6 冷却系统的设计 |
| 3.4.7 脱模力及推杆计算 |
| 3.5 型腔载荷有限元校核 |
| 3.6 模具工作原理 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 成形模具干涉解决方案及基于眼动追踪技术的成形件平台布局设计 |
| 4.1 抽芯机构碰撞检测技术 |
| 4.2 建立搜寻干涉原因解决计划专家库 |
| 4.2.1 统计注塑模具中成型部件的缺陷与故障 |
| 4.2.2 干涉原因与解决方法决策对比验证 |
| 4.2.3 验证两成形件干涉轴线的空间夹角q值 |
| 4.3 基于眼动追踪技术确定的画面关键主体零件位置布局 |
| 4.3.1 实验方案可行性制定测试流程 |
| 4.3.2 可行性测试实验设计 |
| 4.3.3 数据采集处理及排布方案的最初选定 |
| 4.3.4 眼动指标差异性结果分析与优化 |
| 4.3.5 确定场景零件最终方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 模具虚拟装配平台构建与开发 |
| 5.1 虚拟场景的设计 |
| 5.1.1 沉浸式空间的构建 |
| 5.1.2 模具装配平台环境场景设计 |
| 5.1.3 MJ1504 接线壳体零件的导入与简化处理 |
| 5.2 虚拟场景中模具装配平台搭建步骤 |
| 5.2.1 平台用户开始界面设计 |
| 5.2.2 装配模式模块设计 |
| 5.2.3 拆卸模式模块设计 |
| 5.2.4 开合模视频模块设计 |
| 5.2.5 退出系统设计 |
| 5.3 碰撞干涉报警提示界面设计 |
| 5.4 Unity3D与 UG NX10.0 数据联合模型再修改技术 |
| 5.5 检测平台运行开发度测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 附录 B装配平台开发程序部分源代码 |
（9）LED锥形灯座塑件注射压缩成型CAE分析及工艺设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外在该方向的研究现状及分析 |
| 1.2.1 LED锥形塑料灯座的概况 |
| 1.2.2 LED锥形灯座塑件的注射压缩成型工艺的研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 LED锥形灯座塑件分析 |
| 2.1 光学塑件的材料 |
| 2.1.1 光学塑料材料的质量要求 |
| 2.1.2 常用的光学塑件材料 |
| 2.2 光学塑件的光学性能 |
| 2.3 光学塑件的成型质量 |
| 2.4 光学塑件的应用及发展 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 LED锥形灯座塑件的模具结构设计 |
| 3.1 模具计算机辅助设计流程 |
| 3.2 LED锥形灯座塑件结构分析 |
| 3.3 LED光学模具结构特点 |
| 3.4 本模具设计总体方案 |
| 3.5 分型面的设计 |
| 3.6 浇注系统的设计 |
| 3.6.1 浇注系统概述 |
| 3.6.2 主流道的设计 |
| 3.6.3 分流道的设计 |
| 3.6.4 浇口的设计 |
| 3.7 成型零部件设计 |
| 3.8 导向定位机构设计 |
| 3.8.1 导向定位机构的作用 |
| 3.8.2 导柱导向机构的设计 |
| 3.9 顶出机构的设计 |
| 3.9.1 顶出机构的设计原则 |
| 3.9.2 顶出力的计算 |
| 3.9.3 顶出机构的设计 |
| 3.10 排气系统的设计 |
| 3.11 模温调节系统的设计 |
| 3.11.1 模温调节系统的作用 |
| 3.11.2 冷却系统的设计 |
| 3.12 模具装配图 |
| 3.13 本章小结 |
| 第4章 注射模CAE分析 |
| 4.1 注射模CAE的基本概念 |
| 4.2 应用Moldflow软件对注射模进行模拟分析 |
| 4.2.1 分析准备工作 |
| 4.2.2 浇注系统的创建 |
| 4.2.3 冷却系统的创建 |
| 4.2.4 分析类型及材料选择 |
| 4.2.5 充填分析 |
| 4.2.6 冷却分析 |
| 4.2.7 流动分析 |
| 4.2.8 收缩分析 |
| 4.2.9 翘曲变形分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 注射压缩成型工艺 |
| 5.1 注射压缩成型工艺流程 |
| 5.2 注射压缩成型与注射成型区别 |
| 5.3 注射压缩成型分类 |
| 5.4 注射压缩成型的特点与应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 LED锥形灯座塑件的成型工艺优化 |
| 6.1 优化方法的选择 |
| 6.2 注射压缩成型简介 |
| 6.3 LED锥形灯座塑件注射压缩成型工艺稳健性优化 |
| 6.3.1 LED锥形灯座塑件的有限元模型 |
| 6.3.2 实验设计 |
| 6.3.3 实验结果分析 |
| 6.4 LED锥形灯座塑件热流道注射压缩成型工艺稳健性优化 |
| 6.4.1 实验设计 |
| 6.4.2 实验结果分析 |
| 6.5 注射成型与注射压缩成型仿真结果对比 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 LED锥形灯座塑件注射压缩成型模具 |
| 7.1 注射压缩模具设计总体方案 |
| 7.2 LED锥形灯座塑件注射压缩成型冷流道模具 |
| 7.2.1 注射压缩的成型工艺过程 |
| 7.2.2 压缩装置的设计 |
| 7.2.3 型芯的设计 |
| 7.2.4 导向机构的设计 |
| 7.2.5 LED锥形灯座塑件注射压缩冷流道模具 |
| 7.3 LED锥形灯座塑件注射压缩成型热流道模具 |
| 7.3.1 浇注系统设计 |
| 7.3.2 模具温度控制系统 |
| 7.3.3 LED锥形灯座塑件注射压缩热流道模具 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 进一步工作的方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）塑料注射成形工艺参数的智能设置与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 国内外研究现状与分析 |
| 1.4 研究思路与关键技术难题 |
| 1.5 论文结构 |
| 2 工艺参数初始设置的实例推理技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 模具的成形特征表征方法 |
| 2.3 基于实例推理技术的工艺参数初始设置 |
| 2.4 实验验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 成形缺陷自动修正的模糊推理技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于规则引擎的推理和修正方法 |
| 3.3 缺陷修正知识库设计 |
| 3.4 缺陷修正模糊规则模型 |
| 3.5 缺陷修正系统设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 面向稳定生产的小样本优化方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工艺参数优化过程建模 |
| 4.3 基于小样本的工艺参数优化方法 |
| 4.4 实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 工艺参数移植的深度强化学习方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工艺参数移植过程分析与标准 |
| 5.3 工艺参数移植的深度强化学习模型 |
| 5.4 实验方案设计 |
| 5.5 实验结果与讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 系统实现与应用验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 工艺智能系统的总体设计 |
| 6.3 软硬件系统设计与实现 |
| 6.4 工艺智能系统的集成与实施 |
| 6.5 应用验证 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者在攻读博士学位期间发表的论文及成果 |
四、基于PC的多注射机集成监控系统设计与实现（论文参考文献）
- [1]基于S7-1500PLC的注塑机远程集散监控系统设计[J]. 胡亚南,宁奎伟. 制造业自动化, 2021(06)
- [2]汽车灯罩自动化生产线控制系统的设计与应用[D]. 李佳鹏. 北京化工大学, 2020(02)
- [3]基于中型注塑机的选型软件开发[D]. 张祥东. 北京化工大学, 2020(02)
- [4]高速列车橡胶内风挡注射成型冷流道的设计研究[D]. 陈洪帅. 青岛科技大学, 2020(01)
- [5]机器人磨抛恒力控制研究[D]. 饶巍林. 福建工程学院, 2020(02)
- [6]塑料注射成形自适应优化与学习控制技术[D]. 阮宇飞. 华中科技大学, 2019
- [7]一种基于PP+30GF材料的低音炮箱体的结构设计及实现研究[D]. 麻格侠. 深圳大学, 2019(01)
- [8]基于虚拟现实（VR）的复杂镶拼式注塑模具装配验证技术研究及应用[D]. 杨幸雨. 贵州大学, 2019(06)
- [9]LED锥形灯座塑件注射压缩成型CAE分析及工艺设计[D]. 卢玮. 南昌大学, 2019(02)
- [10]塑料注射成形工艺参数的智能设置与优化[D]. 高煌. 华中科技大学, 2018(06)