导读:本文包含了轨迹加载论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:结构强度试验,活动翼面,随动加载
轨迹加载论文文献综述
张柁,张园,杨兆林,何月洲,勾利娜[1]（2019）在《基于轨迹模拟的活动翼面随动加载技术及应用》一文中研究指出开展结构强度试验中活动翼面随动加载技术研究,对于提高试验精度、确保试验顺利完成具有重要意义。活动翼面在偏转过程中载荷大小和方向不断变化,为满足试验加载要求,提出了一种全新的随动加载技术;然后设计了模拟试验验证了新方法的可行性、有效性和实用性;最后以某型号扰流板操纵灵活性验证试验为研究对象,采用全新的加载方法,顺利完成了试验,表明了该加载方法满足试验要求。研究结果具有一定的工程应用价值,并在多类重点型号试验中得到了应用。(本文来源于《科学技术与工程》期刊2019年18期）
杨振[2]（2016）在《分布式位移加载拉伸成形中的缺陷研究及加载轨迹优化》一文中研究指出制造业作为国民经济的脊梁,其技术水平的高低是衡量一个国家综合国力的重要标志。在航空工业中,蒙皮件作为最常用的金属板类件,其主要加工方式是拉伸成形。近年来,随着消费者对产品性能和个性化的追求,对成形件的表面质量及精度要求不断提高,迫切需要拉伸成形技术向高效、柔性化趋势发展。而传统的拉伸成形工艺采用整体夹钳,在复杂形状曲面成形过程中容易出现起皱、拉裂等缺陷,并且获取成形件的变形均匀性较差,成形精度不高。分布式位移加载拉伸成形是一种新型的叁维曲面件成形方法,将载荷施加于板料两端的一系列加载点上,通过合理设计离散加载点的轨迹,使被夹持端板料可随模具型面不断变化,在过渡区长度较小的情况下,获取比较理想的成形结果,减小工艺余料。本文采用数值模拟方法,分别从板料起皱、拉裂、变形均匀性及成形精度等方面,对传统拉伸成形以及分布式位移加载拉伸成形进行对比分析,并对拉伸成形曲面精度进行实验验证。本文的主要研究内容和结论如下:1.分析了传统拉伸成形和分布式位移加载拉伸成形的特点及板料的变形过程。采用ABAQUS软件建立有限元模型,成形板的材料模型,并介绍了模拟中各部件之间的接触设置,以及边界处理。探讨了传统拉形中,不同过渡区长度对应板料的贴模状态,表明增长过渡区可使板料更好的与模具贴合。采用有限元模拟的方法,对两种不同成形方法中,板料的起皱、拉裂缺陷进行分析。得出传统的拉伸成形中,由于刚性的夹持方式,板料容易出现应力集中,产生拉裂,并且板料贴模困难区域容易产生起皱缺陷。分布式位移加载拉形中,加载点轨迹可单独控制,当设计不合理时,会产生与传统拉形同样的缺陷,甚至获得更差的成形效果。另外,对分布式位移加载成形曲面过程进行分析,探讨板料宽度对纵向应变的影响,给出了加载轨迹设计的依据。对于任意目标曲面给出各离散点加载位移量的解析表达式。为对比传统拉伸成形方法与分布式位移加载拉伸成形方法及不同加载轨迹,对应的板料拉裂、起皱、变形均匀性以及II成形精度,分别设计了四种不同的加载模式。2.对拉伸板料分散性和集中性失稳理论进行探讨,并给出不同条件下,产生拉伸失稳时的应变。研究了板料厚向异性对拉伸变形稳定性的影响,并给出塑性应力应变关系以及产生失稳时的应变,最终得到理论计算的成形极限图。基于对板料成形性能的数值模拟研究,给出通过模拟获得的成形极限图。对板料变形中的破裂过程进行研究,确定成形件的破裂危险区域。提取不同成形方法获取曲面件,破裂危险区的应变,分析距离破裂的安全裕度。结果表明,采用分布式位移加载拉形中的最小伸长量以及变位移加载模式,可以有效的抑制拉裂缺陷的产生,体现出比传统加载模式和等伸长量加载模式更好的成形性能。另外,对比了采用同种加载模式成形不同曲率曲面时,板料的拉裂趋势,表明曲率越大板料拉裂的概率相对较大。因此,在实际生产中,需要选择合适的加载轨迹,有效的避免拉裂缺陷。3.对板料压缩失稳理论进行研究,给出产生起皱缺陷的判别条件。以正高斯曲率曲面和负高斯曲率曲面为例,对传统拉伸成形以及分布式位移加载拉伸成形中,板料的贴模过程进行对比分析。分别对不同的拉伸成形方法获取的球形及鞍形件的起皱过程及横向压应力分布进行研究,最终得出:分布式位移加载拉伸成形中,可通过合理设计加载轨迹,控制板料的变形过程,减小横向压应力,避免产生压缩失稳,从而达到抑制起皱缺陷产生的作用。4.基于对四种不同加载轨迹成形板料变形均匀性以及成形精度的数值模拟研究,发现传统加载模式成形曲面变形均匀性较差,成形误差大;采用变位移加载模式成形板料变形均匀性以及成形精度较好。对不同离散加载点数量成形的鞍形件以及球形件的变形均匀性进行探讨,表明离散加载点数量越多,板料的变形越均匀。以板料变形均匀性及成形精度为考察指标,采用正交试验的方法对加载轨迹进行优化设计,并验证了优化结果的正确性。5.具体介绍了叁维曲面测量设备,给出了曲面测量的具体流程,并分析曲面测量过程中需注意的问题。采用变位移加载模式,成形了不同种类的曲面件,实验件表面均比较光滑,没有产生起皱缺陷。利用便携式叁维测量仪对实验件形状进行扫描,并进行误差分析。结果表明,在分布式位移加载拉形中,当加载轨迹设计比较合理时,成形不同曲面时均可表现出较高的精度,验证了该成形方法的稳定性及可靠性。(本文来源于《吉林大学》期刊2016-06-01）
肖瑞,李晓星,郎利辉,陈杨锴,葛宇龙[3]（2016）在《热环境复杂加载下各向异性板料屈服轨迹和等效应力-应变关系的建立》一文中研究指出进行了热态环境双向拉伸的各向异性金属板材复杂加载条件下力学性能试验。设计的针对两种不同厚度条件的热环境双向拉伸十字形试件能有效增加中心区的变形量,满足试验需求;试验环境可达800℃,可完成对碳钢等高结晶温度材料的试验;通过比例阀加载位移控制,可得到高温下完整的材料屈服轨迹;采用光学散斑方法测量应变,获得全场高精度应变数据,且该方法减少了工作量和试验成本。利用不同加载应变比条件下得到的应变和拉伸力,结合单位体积等塑性功原理得到材料在高温下等效应力-应变曲线,为研究热环境复杂载荷下材料力学性能提供了依据。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2016年02期）
韩志仁,孔庆猛,孟祥韬,刘宝明[4]（2016）在《飞机蒙皮拉形加载轨迹研究》一文中研究指出蒙皮拉形工艺的先进程度是衡量一个国家飞机制造能力和水平的重要标志之一,然而加载轨迹决定着飞机蒙皮拉形成形质量的优劣。基于ANSYS/LS-DYNA有限元仿真软件对某单凸双曲率蒙皮拉形进行拉形仿真,对模具的最大截面采用应变控制的方法,结合实际生产过程中拉形机的运动状态,对飞机蒙皮拉形数值模拟中夹钳区域的加载轨迹进行了初步研究。此外,考虑到蒙皮拉形常见的缺陷及影响因素,分析了最优化理论结合仿真模拟优化工艺参数的重要性。对蒙皮拉形过程模拟仿真,实现"虚拟试拉",以便对其加载轨迹进行优化设计,避免盲目的试拉工作,节约材料,降低研发成本,缩短研发周期,提高飞机蒙皮拉形质量和生产效率。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2016年04期）
党晖,周密,龚甘霖,彭静文,周泽军[5]（2015）在《飞机蒙皮多道次滚弯加载轨迹设计方法研究》一文中研究指出目的研究针对数控滚弯机的飞机蒙皮多道次滚弯加载轨迹设计方法。方法根据数控滚弯机机构的特点,提取零件截面线,根据截面线曲率进行分段和参数化方法设计加载轨迹,通过反向求解将加载轨迹转换为设备运动参数。结果飞机蒙皮多道次滚弯加载轨迹设计方法有效地提高了工艺参数设计的效率和准确度,并与数控设备相结合,输出了设备的控制参数。结论相比传统的以经验分析和通过反复试弯大致确定工艺程序及参数,并通过人工控制的飞机蒙皮滚弯成形方法具有突出的实质性特点和显着的进步。(本文来源于《精密成形工程》期刊2015年01期）
孙炜,许旭东,李光俊[6]（2014）在《基于有限单元分析的飞机蒙皮拉形加载轨迹研究》一文中研究指出本文基于有限单元分析理论,结合实际生产过程中拉形机的拉伸轨迹,对飞机蒙皮拉形夹钳区域的加载轨迹进行了数值模拟研究。通过对比之前传统加载轨迹所得出的结果,验证了改进加载轨迹的合理性和有效性,在一定程度上为飞机蒙皮拉伸成形工艺的设计与分析提供了新思路,并在某型号飞机的蒙皮拉形加工过程中发挥了作用。(本文来源于《探索 创新 交流——第六届中国航空学会青年科技论坛文集（上册）》期刊2014-06-24）
刘胜杰,张彦敏[7]（2013）在《T型管轴压胀形的加载轨迹优化研究》一文中研究指出利用有限元软件和优化软件建立了T型管轴压胀形的加载轨迹优化集成,完成了T型管轴压胀形成形的加载轨迹优化。优化结果表明,利用集成优化后的加载轨迹获得的管成形件质量更好,即获取的成形件的支管高度更能满足要求,壁厚分布更均匀。(本文来源于《精密成形工程》期刊2013年04期）
刘志军,金朝海,李东升,李小强[8]（2012）在《基于PSBPD的T型材拉弯夹钳加载轨迹设计及有限元模拟》一文中研究指出基于型材拉弯夹钳轨迹设计及运动仿真系统PSBPD,对一T截面铝型材零件拉弯成形进行夹钳轨迹设计。采用有限元软件ABAQUS,研究预拉率δF和包覆过程变形控制系数k对T型材零件拉弯成形结果的影响。结果表明,增加预拉率或增大包覆过程变形控制系数,均有利于减小零件的回弹量,但前者会引起较大的切向应变,后者则对切向应变的影响较平缓。按照所设计的夹钳轨迹进行T型材零件拉弯实验,将模拟得到的零件回弹量与实验测量结果进行对比表明,有限元预测结果与实验结果吻合良好。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2012年06期）
李小强,宋楠,吴志敏,李东升[9]（2012）在《VTL型数控蒙皮拉形机加载轨迹设计》一文中研究指出针对VTL型数控蒙皮拉形机建立叁维数字化模型,并对其进行机构运动分析。根据蒙皮拉形变形特点,提出一种拉形加载轨迹设计方法。基于应变控制设计出执行钳口运动轨迹,并根据拉形机机构运动规律,将执行钳口运动轨迹转化成拉形机驱动机构运动参数。采用CAA技术在CATIA平台上开发了相应的加载轨迹设计软件;以柱形蒙皮为例,利用开发的软件设计加载轨迹,通过有限元模拟和试验,验证了轨迹设计的合理性。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2012年04期）
刘胜杰[10]（2012）在《T型叁通管轴压胀形的数值模拟及加载轨迹优化研究》一文中研究指出管材胀形技术是一种减重、节材、节能、具有广泛应用前景的空心轻体结构件的新型制造技术。T型叁通管是非轴对称件，其成形过程非常复杂，影响成形质量的因素众多。在T型叁通管轴压胀形成形过程中，内压力和左右两端轴向进给的合理匹配是成形技术的关键。为了能保证成形质量和避免成形缺陷（起皱和破裂）的产生，就必须对T型叁通管轴压胀形的加载轨迹进行优化。本文基于ABAQUS软件，针对材料模型、网格划分和边界条件的设置等参数的选择分别进行了讨论，并建立了有限元模型，分析了T型叁通管成形件的壁厚分布规律与应力应变状态，研究了成形工艺参数（内压力P与轴向进给量S）和上冲头的初始位置对支管成形高度和壁厚分布的影响。结果表明：在进给量不变的情况下，支管的有效高度和壁厚差随着内压力的增大而增大，但支管的高度增高不明显，支管顶端区域最小壁厚明显变薄；同样，当内压力不变时，随着轴向进给量的增大，支管的有效高度明显变高，壁厚分布明显得到改善；在内压力和轴向进给量确定情况下，上冲头的初始位置距管坯越远，成形件的壁厚分布就越不均匀，支管顶端的最小壁厚就越薄。利用数值模拟的方法从有限次的模拟结果中选择出的最优参数并不是真正意义的科学的最优参数，不是计算机完全自动寻找的最优值。本文基于最优化理论和算法，通过编写批处理命令、脚本文件和宏命令文件在有限元模拟程序和优化算法程序（软件）之间建立了有关数据传输接口（有限元模拟结果数据接口、设计变量传递接口、调用有限元程序接口等），完成了有限元软件和优化软件的无缝连接，进而实现了计算机自动完成整个优化过程的功能。在此基础上，利用优化软件iSIGHT建立了T型叁通管轴压胀形的优化数学模型，在正交试验基础上建立了二阶响应面近似模型，完成了T型叁通管轴压胀形的加载轨迹优化。优化结果表明：要得到支管高度较高和壁厚分布均匀的管坯，内压力的加载过程是先迅速加载，然后再缓慢加载或保持一定值不变，轴向的加载是先缓慢补料后再加快补料。经过优化后的叁通管的成形件的支管高度更能满足要求，壁厚分布更加均匀。(本文来源于《河南科技大学》期刊2012-04-01）
轨迹加载论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
制造业作为国民经济的脊梁,其技术水平的高低是衡量一个国家综合国力的重要标志。在航空工业中,蒙皮件作为最常用的金属板类件,其主要加工方式是拉伸成形。近年来,随着消费者对产品性能和个性化的追求,对成形件的表面质量及精度要求不断提高,迫切需要拉伸成形技术向高效、柔性化趋势发展。而传统的拉伸成形工艺采用整体夹钳,在复杂形状曲面成形过程中容易出现起皱、拉裂等缺陷,并且获取成形件的变形均匀性较差,成形精度不高。分布式位移加载拉伸成形是一种新型的叁维曲面件成形方法,将载荷施加于板料两端的一系列加载点上,通过合理设计离散加载点的轨迹,使被夹持端板料可随模具型面不断变化,在过渡区长度较小的情况下,获取比较理想的成形结果,减小工艺余料。本文采用数值模拟方法,分别从板料起皱、拉裂、变形均匀性及成形精度等方面,对传统拉伸成形以及分布式位移加载拉伸成形进行对比分析,并对拉伸成形曲面精度进行实验验证。本文的主要研究内容和结论如下:1.分析了传统拉伸成形和分布式位移加载拉伸成形的特点及板料的变形过程。采用ABAQUS软件建立有限元模型,成形板的材料模型,并介绍了模拟中各部件之间的接触设置,以及边界处理。探讨了传统拉形中,不同过渡区长度对应板料的贴模状态,表明增长过渡区可使板料更好的与模具贴合。采用有限元模拟的方法,对两种不同成形方法中,板料的起皱、拉裂缺陷进行分析。得出传统的拉伸成形中,由于刚性的夹持方式,板料容易出现应力集中,产生拉裂,并且板料贴模困难区域容易产生起皱缺陷。分布式位移加载拉形中,加载点轨迹可单独控制,当设计不合理时,会产生与传统拉形同样的缺陷,甚至获得更差的成形效果。另外,对分布式位移加载成形曲面过程进行分析,探讨板料宽度对纵向应变的影响,给出了加载轨迹设计的依据。对于任意目标曲面给出各离散点加载位移量的解析表达式。为对比传统拉伸成形方法与分布式位移加载拉伸成形方法及不同加载轨迹,对应的板料拉裂、起皱、变形均匀性以及II成形精度,分别设计了四种不同的加载模式。2.对拉伸板料分散性和集中性失稳理论进行探讨,并给出不同条件下,产生拉伸失稳时的应变。研究了板料厚向异性对拉伸变形稳定性的影响,并给出塑性应力应变关系以及产生失稳时的应变,最终得到理论计算的成形极限图。基于对板料成形性能的数值模拟研究,给出通过模拟获得的成形极限图。对板料变形中的破裂过程进行研究,确定成形件的破裂危险区域。提取不同成形方法获取曲面件,破裂危险区的应变,分析距离破裂的安全裕度。结果表明,采用分布式位移加载拉形中的最小伸长量以及变位移加载模式,可以有效的抑制拉裂缺陷的产生,体现出比传统加载模式和等伸长量加载模式更好的成形性能。另外,对比了采用同种加载模式成形不同曲率曲面时,板料的拉裂趋势,表明曲率越大板料拉裂的概率相对较大。因此,在实际生产中,需要选择合适的加载轨迹,有效的避免拉裂缺陷。3.对板料压缩失稳理论进行研究,给出产生起皱缺陷的判别条件。以正高斯曲率曲面和负高斯曲率曲面为例,对传统拉伸成形以及分布式位移加载拉伸成形中,板料的贴模过程进行对比分析。分别对不同的拉伸成形方法获取的球形及鞍形件的起皱过程及横向压应力分布进行研究,最终得出:分布式位移加载拉伸成形中,可通过合理设计加载轨迹,控制板料的变形过程,减小横向压应力,避免产生压缩失稳,从而达到抑制起皱缺陷产生的作用。4.基于对四种不同加载轨迹成形板料变形均匀性以及成形精度的数值模拟研究,发现传统加载模式成形曲面变形均匀性较差,成形误差大;采用变位移加载模式成形板料变形均匀性以及成形精度较好。对不同离散加载点数量成形的鞍形件以及球形件的变形均匀性进行探讨,表明离散加载点数量越多,板料的变形越均匀。以板料变形均匀性及成形精度为考察指标,采用正交试验的方法对加载轨迹进行优化设计,并验证了优化结果的正确性。5.具体介绍了叁维曲面测量设备,给出了曲面测量的具体流程,并分析曲面测量过程中需注意的问题。采用变位移加载模式,成形了不同种类的曲面件,实验件表面均比较光滑,没有产生起皱缺陷。利用便携式叁维测量仪对实验件形状进行扫描,并进行误差分析。结果表明,在分布式位移加载拉形中,当加载轨迹设计比较合理时,成形不同曲面时均可表现出较高的精度,验证了该成形方法的稳定性及可靠性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
轨迹加载论文参考文献
[1].张柁,张园,杨兆林,何月洲,勾利娜.基于轨迹模拟的活动翼面随动加载技术及应用[J].科学技术与工程.2019
[2].杨振.分布式位移加载拉伸成形中的缺陷研究及加载轨迹优化[D].吉林大学.2016
[3].肖瑞,李晓星,郎利辉,陈杨锴,葛宇龙.热环境复杂加载下各向异性板料屈服轨迹和等效应力-应变关系的建立[J].塑性工程学报.2016
[4].韩志仁,孔庆猛,孟祥韬,刘宝明.飞机蒙皮拉形加载轨迹研究[J].机械设计与制造.2016
[5].党晖,周密,龚甘霖,彭静文,周泽军.飞机蒙皮多道次滚弯加载轨迹设计方法研究[J].精密成形工程.2015
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[7].刘胜杰,张彦敏.T型管轴压胀形的加载轨迹优化研究[J].精密成形工程.2013
[8].刘志军,金朝海,李东升,李小强.基于PSBPD的T型材拉弯夹钳加载轨迹设计及有限元模拟[J].塑性工程学报.2012
[9].李小强,宋楠,吴志敏,李东升.VTL型数控蒙皮拉形机加载轨迹设计[J].塑性工程学报.2012
[10].刘胜杰.T型叁通管轴压胀形的数值模拟及加载轨迹优化研究[D].河南科技大学.2012