导读:本文包含了深径比论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:微小孔,电火花高速扩钻,组合加工
深径比论文文献综述
石亚平,张明天[1]（2019）在《不锈钢大深径比微小孔加工工艺研究》一文中研究指出伴随着产品的小型化和高性能化,对不锈钢大深径比微小孔的加工技术需求日益凸显。为了缩短加工此类小孔的时长和降低企业加工成本,本文提出电火花穿孔高速扩钻组合加工工艺,设计实验方案,解决大深径比微小孔加工效率低的传统性难题,提升加工效率,降低企业的加工成本。(本文来源于《轻工科技》期刊2019年10期）
李垒栋,陈刚,韩露[2]（2018）在《高温合金大深径比甩油槽电加工技术研究》一文中研究指出针对某发动机中的高温合金大深径比精密异形甩油槽制造难题,从电火花成型加工工艺分析、电极制备、电加工参数优化等方面展开研究,最终借助零点定位系统,通过慢走丝切割电极和高效加工工艺参数试验,实现了异形甩油槽的高质量高效加工。(本文来源于《中国航天第叁专业信息网第叁十九届技术交流会暨第叁届空天动力联合会议论文集——S06材料、工艺与制造技术》期刊2018-08-22）
杨明伟[3]（2018）在《大深径比深孔内圆磨床测量监控技术》一文中研究指出具有深孔薄壁结构的作动筒是飞机起落架的关键零件,这类筒类零件多采用超高强度钢等难加工材料制造,其内孔加工精度要求高,加工难度大。尤其是小孔径(<φ100mm)、大深径比(>10)、且具有多台阶面、圆弧面等复杂型腔的筒类零件内孔的精密加工难度更大,是航空制造企业面临的共性制造难题,已成为制约航空关键零件批量制造的瓶颈。实际加工中,为了达到所需要的加工精度,通常将磨削作为最后一道工序。目前,筒类零件深孔主要采用普通手动式深孔磨床或普通数控深孔磨床进行精密磨削加工,不仅加工精度和表面质量一致性差,加工效率低,废品率高,劳动强度大,而且现有的普通深孔磨床加工能力有限,难以满足直径<φ100 mm、深径比>10的深孔加工。存在的问题主要有:磨杆刚性差且磨削速度受限;加工过程中无法进行在位测量,加工后缺乏对加工质量的有效评价,个别特征如圆弧尺寸更是无法测量;缺乏必要的监控手段,砂轮磨削对刀尤其困难,磨削状态难以监控,主要依靠操作者的手感和听觉。本文针对上述大深径比薄壁零件的加工现状,重点解决磨床装备的结构设计、在位测量、在线监控等关键技术,并完成关键技术的集成,研制加工测量监控一体化数控内圆磨床,具体研究内容如下:(1)对深孔内圆磨床进行总体结构设计,并介绍主要组成部分和主要运动单元;在此基础上对电气控制系统进行设计和开发。(2)研究在位测量技术,搭建在位测量系统硬件结构,进行测量方案的设计和测量路径的规划,并结合机床特点对测针校正及测量误差补偿等关键技术进行研究;同时,开发测量系统软件,包括测量宏程序及基于MATLAB的测量数据分析程序的开发;最后,进行测量实验以验证测量系统的测量精度和可靠性。(3)研究声发射检测技术,并搭建声发射监控系统,实现砂轮自动对刀及磨削状态的监控。(4)进行深孔加工实验以检验所研制机床的加工能力。(本文来源于《大连理工大学》期刊2018-04-28）
焦悦,贺斌,李朋,田东坡[4]（2018）在《大深径比微孔加工技术及其发展》一文中研究指出大深径比微孔加工在航空和汽车领域有广泛需求,如航空发动机涡轮叶片气膜孔、火焰筒气膜孔、航空喷油嘴微孔以及汽车喷油嘴微孔均需要大深径比微孔加工。目前,大深径比微孔加工方法主要有电火花、电液束、水导激光和飞秒激光4种加工技术。介绍了4种加工技术原理和研究现状,对比分析了各自的特点及其应用,最后对大深径比微孔加工技术的发展趋势进行了展望。(本文来源于《航空科学技术》期刊2018年03期）
雷森旺,周凯,余祖元,李剑中[5]（2018）在《工具摇动对超声波加工微孔深径比的影响》一文中研究指出微细超声加工深孔时会出现加工速度太小或加工力过大的现象,导致深孔加工无法继续。为此,采用辅助工具摇动的方法进行微细超声微孔加工实验,成功加工出直径约为92μm、深径比大于10的微孔,且加工效率明显提高。同时研究了工具摇动对加工效果的影响。(本文来源于《电加工与模具》期刊2018年01期）
雷森旺,周凯,余祖元,李剑中,赵福令[6]（2017）在《工具摇动对超声波加工微孔深径比的影响》一文中研究指出微细超声加工是一种特别适用于脆硬材料的加工方法。该方法在进行深孔加工时会出现加工速度太小或者加工力过大的现象,导致深孔加工无法顺利继续。针对此问题,本文采用辅助工具摇动的方法进行微细超声微孔加工,成功加工出直径约92微米、深径比大于10的微孔,并且明显提高了加工效率。同时研究了摇动参数对加工效率的影响。(本文来源于《第17届全国特种加工学术会议论文集（下册）》期刊2017-11-17）
孙超,傅军英,李辉,张志金[7]（2017）在《钛合金大深径比密集异形群孔电加工整体电极设计》一文中研究指出本文针对钛合金大深径比异形群孔的电加工难题,开展了整体电极设计研究,比较了两种整体电极的设计,优选合适的电极结构,并进行了工艺实施验证。结果表明:阵列式组合整体电极设计具有显着的优势,采用该电极能够实现异形群孔结构的高效、高精度、低成本加工,具有良好的应用推广价值。(本文来源于《第17届全国特种加工学术会议论文集（上册）》期刊2017-11-17）
孙超,傅军英,李辉,张志金[8]（2017）在《钛合金大深径比密集异形群孔电加工整体电极设计》一文中研究指出超大倾角、大深径比密集异形群孔结构因其优越的性能,已经被越来越多地应用在先进飞机等领域,同时也带来了很大的加工难题。作为一种精密特种加工工艺技术,电火花加工技术具有独特的技术优势,近年来取得了显着的进展,该技术有望成为突破此类超大倾角、大深径比密集群孔结构加工瓶颈的主要方法。针对典型超大倾角、大深径比密集群孔结构的加工难题,首先需要解决电极结构的设计问题。鉴于传统的单电极和单排电极设计均具有一定的局限性,有必要进行优化和创新,而采用基于整体电极设计的电火花加工技术有望成为解决这一加工难题的有效途径。首先考虑采用线切割或机械加工整体制造电极设计,优点是能够实现全部孔的同步加工,明显提高加工效率,仍存在加工难度大,周期长,成本高等问题,而且难以保证加工精度。对整体制造电极进行优化,设计了一种新的阵列式组合整体电极。该整体电极由多个标准单电极和组合电极夹具装配而成。在电极装配时,将标准单电极逐一插入各个电极位置基准槽,根据零件气动型面特征,通过导向通道调节不同电极的初始加工位置,形成覆盖整个群孔结构的组合电极,使得所有电极能够同步加工。装配完成后,选用熔点为60°的铋锡低熔点合金,适当加热熔化,从基座侧面的进液口向内部慢速、稳定浇铸,直至填充完毕,将组合电极静置、冷却至常温,所有电极即可良好固定。阵列式组合整体电极在加工质量、效率、成本等方面均明显优于整体制造电极。针对阵列式组合整体电极开展工艺实施,首先采用大脉冲宽度、大电流粗规准参数进行高效孔形加工,充分发挥多电极同步加工的效率优势;然后采用分段小脉冲宽度、小电流精规准参数进行高精度修整加工,即通过电极轨迹平动和深度进给,补偿电极轴向和侧向损耗,修整孔形,以保证良好的孔间壁厚尺寸精度及孔形一致性。通过试验,取得了良好的加工效果,能够满足批量生产条件下的效率要求,总体加工质量也满足技术要求。通过比较整体制造电极和阵列式组合整体电极两种设计方案,结果表明阵列式组合整体电极具有显着的优势,能够实现钛合金大深径比密集异形群孔结构的高效、高精度、低成本加工,具有良好的应用推广价值。(本文来源于《特种加工技术智能化与精密化——第17届全国特种加工学术会议论文集（摘要）》期刊2017-11-17）
雷森旺,周凯,余祖元,李剑中,赵福令[9]（2017）在《工具摇动对超声波加工微孔深径比的影响》一文中研究指出微细超声加工是一种适用于脆硬材料的加工方法。这种加工方法通过磨粒锤击材料达到去除材料的目的,既可以加工导电材料也可以加工非导电材料,而且不受材料导热、导电性的影响,能够加工出高深径比和复杂叁维型腔的零件。在使用微细超声加工深孔时,会出现加工速度减小或者工具折断的现象,使得深孔加工无法进行。本文认为微细超声深孔加工难以顺利进行的原因之一是外界的磨粒无法与孔底部的磨粒进行交换,加工屑不易排除,从而难以加工大深径比的微孔。针对此问题,本文提出工具摇动辅助进行微细超声深孔加工。在微细超声深孔加工中,工具进给一定深度后,由于工具摇动增加了空间,便于加工屑的排出,促进加工区域磨粒的更新,从而达到提高微细孔加工效率和深径比的目的。本文在自行搭建的机床上,通过工作平台X-Y两轴的联动进行圆周运动,实现圆形摇动轨迹,即工具在转动进给的同时,沿圆形摇动轨迹运动。结合传统微细超声加工,成功加工出微孔直径为92μm,深径比为10.1的微孔,且加工效率有了较大提高。在研究摇动参数对加工效率的影响时,发现材料去除率会随着摇动速度的增大而增大,分析原因是摇动速度增大时,处于工具端部下方的加工区域移动速度加快,使得孔底部的材料更快被去除,提高了材料去除率;摇动速度增大时,工具与加工孔侧壁之间悬浮液的流动加大,促进加工屑的排出和孔底磨粒的交换。但是,当摇动速度增大到一定程度后材料砌出率会减小,可能原因是随着摇动速度增大到一定程度后,超过该加工条件下的加工能力,加工效率会随着降低。同时随着摇动半径的增大,材料被去除的体积增大,材料去除率因而会减小;但是摇动半径增大之后,工具与孔侧壁之间的距离增大,方便加工屑的排出和孔底部磨粒的交换,这又会使得材料去除率增大。两个原因可能导致材料去除率随着摇动半径的变化无明显规律。此外,研究发现使用工具摇动进行微孔加工时,工具的磨损会增加,分析原因是工具摇动促进了加工屑的排出和孔底部磨粒交换,同时加快了对工件和工具材料的去除,导致工具的磨损增大。但加工间隙会减小,原因是当工具摇动之后,磨粒与外界的交换通道加大,对孔侧壁的冲击作用减小,因而加工间隙减小。(本文来源于《特种加工技术智能化与精密化——第17届全国特种加工学术会议论文集（摘要）》期刊2017-11-17）
宋德波[10]（2017）在《大深径比薄壁筒零件内焊缝的测量修磨一体化技术》一文中研究指出具有深孔薄壁结构的发动机筒等筒类零件广泛应用于航空航天、运载、国防等关键领域。此类零件采用超高强度钢等难加工材料,通过真空电子束或氩弧焊分段进行对接焊接。焊接后的焊缝往往不够平整,焊缝余高不一致。为保证内部结构的装配精度和去除焊缝表面的焊接缺陷,需要对焊缝余高进行修磨。焊缝修磨加工精度要求高,其加工难度大,已成为制约航空关键零件制造的瓶颈,对制造技术提出挑战。本文将面向发动机筒等关键零件深孔焊缝高质高效修磨并保证修磨后不损伤内壁的需求,分析了发动机筒实际为类圆轮廓和焊接后焊缝左右两侧不等高的特点,针对目前采用普通手动式磨床进行大深径比复杂内孔焊缝修磨加工时,存在深处焊缝无法直接观测、修磨量过分依赖操作者经验、生产效率低、加工精度一致性差和成品率低等问题,提出了焊缝测量修磨一体化的数控修磨技术。通过理论研究和技术攻关,在充分了解对接焊缝的加工现状和国内外内孔磨床结构和发展趋势的基础上,进行工艺流程制订、焊缝轮廓测量及构建、磨削轨迹规划和数控加工等研究,研制出测量修磨一体化的焊缝修磨机床,为我国航空工业的制造水平和产业化能力的提升提供技术支持。具体研究内容如下:(1)焊缝轮廓构建及目标轨迹生成方法从测量出发,针对薄壁筒对接处内焊缝原始轮廓未知和形貌复杂的特点,提出了采用非接触式激光位移传感器寻找并测量焊缝轮廓的测量方案,研究了焊缝轮廓测量及形貌构建、目标轮廓重构和加工轨迹规划的技术。(2)焊缝修磨机床结构设计从机床结构出发,结合薄壁筒零件对接处焊缝修磨的加工工艺和国内外内孔磨削的设备特点设计了测量修磨一体化的焊缝修磨机床。(3)焊缝修磨机床控制系统设计从机床控制系统出发,针对焊缝测量修磨一体化的实际需求,论述了测量单元与控制单元集成(通讯)、机床坐标系及系统参数确定、焊缝修磨加工工艺方案以及机床控制系统硬件及软件设计。(4)焊缝修磨机床性能验证试验从焊缝修磨试验出发,针对大深径比薄壁筒工件内焊缝加工难、加工后尺寸不可控的难题,在所研制的焊缝修磨机床上对多个直径的工件进行了试验验证。(本文来源于《大连理工大学》期刊2017-05-23）
深径比论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对某发动机中的高温合金大深径比精密异形甩油槽制造难题,从电火花成型加工工艺分析、电极制备、电加工参数优化等方面展开研究,最终借助零点定位系统,通过慢走丝切割电极和高效加工工艺参数试验,实现了异形甩油槽的高质量高效加工。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
深径比论文参考文献
[1].石亚平,张明天.不锈钢大深径比微小孔加工工艺研究[J].轻工科技.2019
[2].李垒栋,陈刚,韩露.高温合金大深径比甩油槽电加工技术研究[C].中国航天第叁专业信息网第叁十九届技术交流会暨第叁届空天动力联合会议论文集——S06材料、工艺与制造技术.2018
[3].杨明伟.大深径比深孔内圆磨床测量监控技术[D].大连理工大学.2018
[4].焦悦,贺斌,李朋,田东坡.大深径比微孔加工技术及其发展[J].航空科学技术.2018
[5].雷森旺,周凯,余祖元,李剑中.工具摇动对超声波加工微孔深径比的影响[J].电加工与模具.2018
[6].雷森旺,周凯,余祖元,李剑中,赵福令.工具摇动对超声波加工微孔深径比的影响[C].第17届全国特种加工学术会议论文集（下册）.2017
[7].孙超,傅军英,李辉,张志金.钛合金大深径比密集异形群孔电加工整体电极设计[C].第17届全国特种加工学术会议论文集（上册）.2017
[8].孙超,傅军英,李辉,张志金.钛合金大深径比密集异形群孔电加工整体电极设计[C].特种加工技术智能化与精密化——第17届全国特种加工学术会议论文集（摘要）.2017
[9].雷森旺,周凯,余祖元,李剑中,赵福令.工具摇动对超声波加工微孔深径比的影响[C].特种加工技术智能化与精密化——第17届全国特种加工学术会议论文集（摘要）.2017
[10].宋德波.大深径比薄壁筒零件内焊缝的测量修磨一体化技术[D].大连理工大学.2017