导读:本文包含了刀具变形论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:高速切削技术,有限元分析,HSK刀具系统,ANSYS,Workbench
刀具变形论文文献综述
尹明,邓泽强,尹汉桥[1]（2019）在《高速铣削刀具变形影响因素数值模拟研究》一文中研究指出通过ANSYS Workbench模拟分析HSK高速铣削刀具系统在不同的主轴转速、径向切深、轴向切深和每齿进给量4种切削参数下刀具系统的变形情况,分析结果发现:这4种切削参数中,轴向切深对刀具变形量影响最为显着,其次是每齿进给量,而径向切深和主轴转速对刀具变形量影响较弱.选取合理的加工参数有助于提高机床加工精度,刀具的变形量对高速切削数控机床的加工精度有着直接的影响,数值模拟仿真研究对提高机床加工的精度和实际生产加工有指导意义.(本文来源于《内蒙古科技大学学报》期刊2019年03期）
张雪薇,于天彪,王宛山[2]（2019）在《微铣削中考虑刀具跳动的瞬时刀具挠度变形研究》一文中研究指出基于对将刀具跳动(包括轴线偏移跳动及轴线倾斜跳动)的影响考虑在内的微铣削力的研究,提出一种新的微铣削加工过程中刀具挠度变形解析计算方法,在微铣削加工刀具挠度变形理论模型的建立过程中,以微立铣刀为例,将微立铣刀假设为连续的铁木辛柯梁(Timoshenkobeam)并采用刀具工件切削接触区域内沿刀具切削刃方向作用于切削刃离散微元上的分布微铣削力载荷取代作用于刀尖位置的总微铣削力。此外,为获取微铣削加工过程中的刀具挠度变形具体数值,设计并搭建包括x轴及y轴两方向电容式传感器的测量系统,并通过实验对所提出的微铣削加工过程中考虑刀具跳动的刀具挠度变形理论模型进行对比验证和分析,验证所提出模型的正确性,并为进一步研究微铣削加工过程工件表面质量及参数优化提供理论依据。(本文来源于《机械工程学报》期刊2019年05期）
仇健,韩廷超,葛任鹏,魏巍[3]（2018）在《切削力对钻攻中心加工过程中刀具变形及表面质量的影响研究》一文中研究指出为提高手机外壳高光铣削加工质量,对钻攻中心在不同切削参数下切削力对刀具变形误差和表面质量的影响进行研究。建立刀具不同位置受力变形理论模型,得出刀具变形规律。利用测力仪和主轴误差测试系统,对钻攻中心的切削特性进行量化试验研究,验证刀具变形理论模型正确性。试验结果表明:切削时刀具的动态误差并不完全随着切削力的增加而增大,而是表现一定的规律性。切削力的时域信号幅值分布趋势与平均切削力的分布规律略有不同。切削时刀具的动态误差受切削力的影响不显着,而粗糙度随着切削力的增大会变差。切削力随切削用量增加而增大。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2018年10期）
尚林杰[4]（2018）在《轴类零件加工刀具磨损和工件变形仿真分析及其工艺优化》一文中研究指出轴类零件作为机械结构中的关键零部件,在汽车发动机和航空发动机中扮演非常重要的角色,例如曲轴、航轴等。轴类零件的加工工艺有多种方式,包括车削、铣削、镗削、钻削等,加工刀具的使用寿命直接影响到生产成本,所以如何降低刀具磨损速率,提高刀具寿命一直是生产企业关注的重点。对于轴类零件中的薄壁件,由于其刚性较差容易导致加工变形,因此控制薄壁件加工变形具有重要意义。本文以曲轴和航轴典型轴类零件为研究对象,分别对轴类零件加工刀具磨损和加工变形进行研究。以汽车发动机轴类零件曲轴为对象进行了材料测试实验,对比了柳机和银锋两个厂家生产的FCD600曲轴材料在硬度、石墨形态、金相组织和元素成分方面的差异,通过车削实验对比了两者的切削性能差异,为厂家改善曲轴毛坯切削性能提供依据。随后分析了硬质合金刀具车削FCD600的刀具磨损过程的叁个阶段,以表面粗糙度为指标分析了刀具后刀面磨损量与加工表面质量之间的关系;通过四因素四水平的正交试验建立了切削FCD600的刀具后刀面磨损的经验模型,并分析了切削次数、切削速度、切宽和进给这四个因素对刀具磨损的影响规律。基于仿真软件Advantedge建立了车削FCD600刀具磨损二维仿真模型,研究了刀具磨损过程中切削力和温度的变化规律,对实验与仿真中的切屑形态进行了对比,对比结果显示了良好的吻合性。针对曲轴止推面车削,从刀具选型和切削参数两个方面进行了优化选择,并对优化方案进行了实验验证和生产线应用。以航空发动机轴类零件航轴薄壁零件为对象建立了基于Advantedge的航轴材料AISI-4150铣削和钻削的有限元模型,比较了铣孔和钻孔时的切削力,并利用ANSYS研究了直线往复式加工路径下钻削力对工件加工变形的影响。针对航轴圆周孔加工,从控制最大变形量出发,提出了螺旋式加工方式,仿真结果表明,螺旋式加工方式下的航轴加工变形明显比直线往复式小,利用螺旋式加工方式可以有效地降低了航轴钻孔时的加工变形。(本文来源于《华中科技大学》期刊2018-05-01）
于永新[5]（2018）在《PCBN刀具高压冷却下切削GH4169切屑形成及变形表征研究》一文中研究指出镍基高温合金在高温条件下仍能保持优良的组织稳定性和机械性能,被广泛应用在航空航天等领域。然而,高温合金是一种典型的难加工材料,切削加工性差,切削变形大、切屑不易折断、刀具磨损等严重影响加工质量和效率。采用先进刀具及冷却润滑技术是提升难加工材料切削加工性的重要举措,PCBN刀具在难加工材料方面具有较大潜能,因此,本文针对PCBN刀具高压冷却下切削GH4169切屑形成及变形表征,进行以下研究:首先,对高温合金切屑塑性侧流现象的产生原因及其影响进行分析;并对锯齿形切屑形成过程及变形表征进行研究;考虑高压冷却润滑技术特征,应用切削弯矩理论,建立高压冷却条件下的切屑卷曲折断模型,对切削弯矩进行理论分析,再依据常规切削条件下的切屑折断判据,对高压冷却下的切屑折断界限进行预报,为探讨高压冷却下切屑形成提供理论基础。其次,采用Third Wave Advant Edge有限元仿真软件,建立高压冷却下高温合金切削加工仿真模型,探讨高压冷却下高温合金的切屑形成过程,分析冷却压力与PCBN刀具刃口参数对断屑效果、切削力、塑性变形的影响,为拓展延伸高压冷却下高温合金切削加工试验提供技术参考。再次,通过PCBN刀具高压冷却下切削GH4169正交试验,以表面粗糙度最小为优化指标,对切削参数进行优化,并以优化结果为基础,进行单因素试验,探究高压冷却下GH4169高温合金的切削加工性,分析切削用量、冷却压力及PCBN刀具刃口参数对切削力、表面粗糙度及切屑宏观形态的影响。最后,对单因素试验收集的切屑进行试样的制备及抛磨,研究高压冷却下的切屑卷曲情况,并验证高压冷却下切屑卷曲折断模型;分析切削用量、冷却压力及刀具刃口参数对切屑塑性侧流现象的影响;探讨高压冷却下高温合金的锯齿形切屑变形表征,为高压冷却下高温合金切削加工切屑控制提供理论依据。(本文来源于《哈尔滨理工大学》期刊2018-03-01）
张元晶[6]（2016）在《刀具磨损与热变形对大型铝合金反射镜面形精度影响研究》一文中研究指出大型铝合金反射镜是保证空间光学系统高分辨率的重要元件,其加工面形误差直接影响反射镜的使用性能。金刚石超精密切削由于具有确定性加工等技术优势,是实现大型铝合金反射镜高效超精密切削加工的重要方法。在大型铝合金反射镜金刚石超精密切削过程中,由于零件尺寸大,切削路程长且加工过程中不宜换刀、零件内外缘的切削速度差值大,造成严重刀具磨损和刀具热伸长,成为了制约大型铝合金反射镜加工面形精度提高的关键问题,因此展开相关问题的研究具有理论意义与实际应用价值。在大型铝合金反射镜超精密切削过程中,金刚石刀具磨损机制与磨损规律的分析是探索减少刀具磨损对反射镜加工面形精度影响的基础。本文建立了单晶铝金刚石刀具超精密切削分子动力学仿真模型,通过仿真结果分析了金刚石刀具磨损机制,并进行了铝合金超精密切削刀具磨损实验,验证了刀具磨损机制仿真结果的正确性。通过分子动力学仿真与刀具磨损实验,研究了切削参数和刀具几何参数对刀具磨损影响的主次关系及影响规律,为分析刀具磨损对大型铝合金反射镜加工面形精度的影响提供了依据。刀具磨损程度是直接影响大型铝合金反射镜加工面形精度的关键因素。本文从圆弧刃金刚石刀具超精密切削已加工表面形成过程研究入手,分析了刀具磨损形态与有效切削厚度之间的内在联系。基于刀具磨损带微观形貌特征的检测与分析,提出了反映刀具磨损所致切削刃廓形变化程度的刀具磨损表征参数Hc。采用表面叁维重构与二维轮廓截面相结合的方法,实现了刀具磨损表征参数Hc的获取,建立了铝合金超精密切削过程中刀具磨损表征参数Hc的数学模型。通过大型铝合金反射镜金刚石超精密切削实验,获得了切削路程对刀具磨损表征参数Hc及加工面形精度的影响规律,为减少刀具磨损对大型铝合金反射镜加工面形误差影响的技术措施提供了依据。刀具热变形对大型铝合金反射镜加工面形精度有着至关重要的影响。本文通过铝合金超精密切削过程的有限元仿真与实验研究,分析了刀具磨损与工艺参数对切削温度的影响。在此基础上,基于金属切削理论及有限元仿真,建立了考虑刀具磨损的铝合金超精密切削过程中刀具热伸长的模型,分析了切削参数、刀具几何参数及刀具磨损对刀具热伸长影响的主次关系,为研究刀具热伸长对大型铝合金反射镜加工面形精度的影响提供了依据。在以上研究的基础上,进行了大型铝合金反射镜超精密切削加工工艺实验,获得了切削速度与刀具后角对大型铝合金反射镜加工面形精度的影响规律。基于刀具磨损表征参数Hc与刀具热伸长的数学模型,采用非支配排序遗传算法对工艺参数进行了优化,获得了大型铝合金反射镜超精密切削优化的切削参数与刀具几何参数,并通过切削实验验证了工艺参数优化方法的有效性。研究结果为大型铝合金反射镜超精密切削加工工艺参数的选择提供了依据。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2016-12-01）
于金,高彦梁[7]（2016）在《遗传算法优化刀具角度对加工变形控制的研究》一文中研究指出针对航空钛合金薄壁件的铣削变形问题,采用钛合金专用铣刀对该零件进行模拟加工(ABAQUS软件)和实际加工,验证了有限元分析模型的有效性的同时得出关键路径的平均变形量;借助遗传算法以铣削力预测模型为目标函数,对铣刀几何角度进行优化,得到理论最优刀具几何角度γ=6°、α=16°、β=44°,采用最优几何角度的铣刀模拟加工工件获得的平均变形量更小。结果表明,遗传算法在优化铣刀角度方面是一种有效的方法,依据此方法能够制定出较为合理的刀具几何角度组合以控制薄壁件的加工变形。(本文来源于《组合机床与自动化加工技术》期刊2016年03期）
李伯全,许军成,张西良,史伟超[8]（2015）在《剪板机刀具变形量调节装置设计与有限元分析》一文中研究指出针对目前超大型剪板机剪切刀具边缘采用人工调节,效率低、误差大,人为因素对刀具边缘调节结果影响较大的问题,对剪板机剪切加工中影响板料剪切边缘变形量的重要因素进行了研究,对影响剪板机刀具变形量调节装置的稳定性因素进行了分析,设计了剪板机刀具变形量调节装置,并根据实际工作要求,校核了关键部件强度与变形量。通过有限元分析方法对调节装置的结构强度与工作时的变形量进行了验证。通过有限元分析可知,在加载扭矩后,整个装置的最大位移量为0.75 mm,在准许误差2 mm范围内;最大应力为170 MPa,低于Q235最大许用应力235 MPa。研究结果表明,所设计的剪板机刀具变形量调节装置结构合理、运行稳定,能够满足剪板机剪切刀具边缘自动调节要求。(本文来源于《机电工程》期刊2015年12期）
赵步青,胡会峰[9]（2015）在《高速钢刀具热处理变形校直技术》一文中研究指出高速钢刀具在热处理过程中或多或少的都会产生变形。从钢材质量、机械加工、热处理工艺、刀具的结构尺寸和几何形状、热处理操作等方面,分析了高速钢刀具在热处理过程中产生畸变的原因。具体介绍了各种矫直方法及注意事项。结合实例给出了校直参数,供同行参考。(本文来源于《河北冶金》期刊2015年11期）
黄宇峰,左敦稳,徐锋,罗伟[10]（2015）在《基于刀具磨损的钛合金薄壁件加工变形研究》一文中研究指出针对钛合金薄壁结构件切削加工过程中的切削力和刀具磨损进行了实验,得到了切削ZTC4钛合金的切削力和刀具磨损的经验公式。根据该薄壁结构件的实际加工情形建立了有限元分析模型,利用生死单元法、移动载荷技术和刀具磨损量线性迭加方法,模拟得到了该型薄壁件的加工变形规律,最后实际加工了一个零件,利用叁坐标测量仪测量得到了零件的实际变形值,通过比对仿真值,进一步验证了有限元模型的准确性。研究结果表明,该有限元模型能够比较准确预测薄壁结构件的加工变形情况,对实际生产具有指导意义。(本文来源于《机械制造》期刊2015年05期）
刀具变形论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
基于对将刀具跳动(包括轴线偏移跳动及轴线倾斜跳动)的影响考虑在内的微铣削力的研究,提出一种新的微铣削加工过程中刀具挠度变形解析计算方法,在微铣削加工刀具挠度变形理论模型的建立过程中,以微立铣刀为例,将微立铣刀假设为连续的铁木辛柯梁(Timoshenkobeam)并采用刀具工件切削接触区域内沿刀具切削刃方向作用于切削刃离散微元上的分布微铣削力载荷取代作用于刀尖位置的总微铣削力。此外,为获取微铣削加工过程中的刀具挠度变形具体数值,设计并搭建包括x轴及y轴两方向电容式传感器的测量系统,并通过实验对所提出的微铣削加工过程中考虑刀具跳动的刀具挠度变形理论模型进行对比验证和分析,验证所提出模型的正确性,并为进一步研究微铣削加工过程工件表面质量及参数优化提供理论依据。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
刀具变形论文参考文献
[1].尹明,邓泽强,尹汉桥.高速铣削刀具变形影响因素数值模拟研究[J].内蒙古科技大学学报.2019
[2].张雪薇,于天彪,王宛山.微铣削中考虑刀具跳动的瞬时刀具挠度变形研究[J].机械工程学报.2019
[3].仇健,韩廷超,葛任鹏,魏巍.切削力对钻攻中心加工过程中刀具变形及表面质量的影响研究[J].制造技术与机床.2018
[4].尚林杰.轴类零件加工刀具磨损和工件变形仿真分析及其工艺优化[D].华中科技大学.2018
[5].于永新.PCBN刀具高压冷却下切削GH4169切屑形成及变形表征研究[D].哈尔滨理工大学.2018
[6].张元晶.刀具磨损与热变形对大型铝合金反射镜面形精度影响研究[D].哈尔滨工业大学.2016
[7].于金,高彦梁.遗传算法优化刀具角度对加工变形控制的研究[J].组合机床与自动化加工技术.2016
[8].李伯全,许军成,张西良,史伟超.剪板机刀具变形量调节装置设计与有限元分析[J].机电工程.2015
[9].赵步青,胡会峰.高速钢刀具热处理变形校直技术[J].河北冶金.2015
[10].黄宇峰,左敦稳,徐锋,罗伟.基于刀具磨损的钛合金薄壁件加工变形研究[J].机械制造.2015