导读:本文包含了工件形貌仿真论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:机床-磨削交互,表面形貌,仿真
工件形貌仿真论文文献综述
冯伟,陈彬强,蔡思捷,姚斌,罗琪[1]（2016）在《考虑机床-磨削交互的工件表面形貌仿真》一文中研究指出磨削加工方法是保证加工表面质量的重要手段,机床结构与磨削过程之间存在的交互作用会对工件表面质量产生不利影响。以砂轮端面磨削加工过程为研究对象,在研究磨削工件表面形貌仿真方法的基础上,深入分析了机床结构与磨削过程之间交互作用对工件表面形貌的影响。首先基于砂轮表层磨粒的随机分布特性建立了虚拟砂轮形貌,然后通过对磨削过程中砂轮磨粒与工件几何干涉作用的分析,建立了磨粒运动轨迹方程和工件表面形貌方程。考虑砂轮变形对磨削过程的反向作用,建立了主轴-砂轮结构与磨削过程间的交互模型,采用耦合仿真的方法对机床-磨削交互过程进行了仿真,并考虑磨削过程中的交互作用提出了一种新的磨削工件表面形貌仿真模型,实验结果验证了所给算法的正确性和有效性,该方法为进一步优化磨削工艺参数提供了依据。(本文来源于《振动与冲击》期刊2016年04期）
郑溢[2]（2014）在《球头铣削工件表面形貌仿真及粗糙度预测》一文中研究指出现代制造技术朝着智能化、高精密度的方向不断发展，使得对加工结果的仿真成为现代数控加工技术的重要功能。但由于力、热等因素以及它们的相互关系的复杂性，仿真设备的限制，使得加工过程中的物理仿真有很大的难度。而工件表面微观形貌决定了工件的表面质量，对工件的可靠性以及工作寿命有很大的影响。因而，对工件表面微观形貌进行深入的研究有非常重要的意义。本文通过跟踪国内外虚拟仿真制造前沿技术研究成果，针对球头铣削加工在充分考虑球头铣刀的加工参数的基础上，以切削刃微元为研究对象，利用空间矩阵变换，建立刃微元相对工件的刚性运动轨迹模型。在此基础上，提出一种包含工件受力、刀具受力和热、振动、磨损信息的表面形貌预测模型，利用多物理因素下切削刃微元的空间位移矢量对刚性运动轨迹模型进行修正，建立了修正的刃微元在切削加工过程中的运动轨迹模型。同时利用Matlab数学运算软件，对理论的刀具和工件空间位移规律模型进行计算，以刀刃微元的空间运动轨迹为基础，对球头铣削加工切削刃离散点运动进行仿真，并获得工件表面微观形貌仿真结果；在获得仿真结果的基础上，对加工质量进行预测，获得了工件表面粗糙度等预测结果。同时，利用Visual C++6.0作为软件开发平台，开发出了球头铣削加工工件表面形貌综合仿真系统，以此指导实际生产，保证加工质量。通过球头铣削加工实验，验证了球头铣削加工工件表面形貌仿真模型的合理性和稳定性。该方法对于提高工件加工质量和生产效率具有很好作用，具有很好的指导意义。(本文来源于《哈尔滨理工大学》期刊2014-03-01）
巩亚东,刘月明,仇健,韩廷超[3]（2012）在《点磨削工件微观形貌仿真与试验研究》一文中研究指出点磨削属于外圆磨削技术的一种,其砂轮与工件轴线之间存在变量夹角α,加工过程中磨粒的运动轨迹发生改变。为探索α对工件表面粗糙度的影响,利用砂轮与工件之间的运动关系及坐标转化,将磨粒运动函数等效为抛物线,得出点磨削的切削路径。基于砂轮表面磨粒分布状态,沿砂轮轴向扩展有效干涉痕迹,得到工件的叁维几何仿真形貌。将45钢淬火后作为工件材料,选择典型磨削参数,利用试验对模型进行验证。结果表明:仿真与实际工件微观形貌呈现相似特征,两形貌表面高度概率密度分布十分吻合,在不同磨削速度下,两结果之间平均相差7.8%。当α在0°～4°变化时,Ra的浮动范围小于0.1μm,工件表面粗糙度不会发生明显改变,几何仿真模型为实际磨削工件形貌分析提供了一种辅助和验证方法。(本文来源于《机械工程学报》期刊2012年17期）
吕长飞,李郝林[4]（2012）在《外圆磨削砂轮形貌仿真与工件表面粗糙度预测》一文中研究指出对磨削砂轮形貌、外圆磨削过程及工件表面形貌进行了仿真,实现了对工件表面粗糙度的预测,并对仿真模型进行了验证。采用Johnson变换和Gabor小波变换,实现了高斯域和非高斯域的转化,在随机域内对磨削砂轮形貌进行了仿真。根据外圆磨削运动过程,通过对砂轮和工件相互作用过程的分析,建立了磨粒运动轨迹方程和工件形貌方程,在考虑磨粒切削、耕犁与摩擦作用的条件下,对外圆磨削过程进行了仿真。建立了外圆磨削模型,实现了对加工工件形貌的仿真和粗糙度预测。(本文来源于《中国机械工程》期刊2012年06期）
王敏亮,姜增辉[5]（2008）在《基于Matlab的轴向车铣回转体工件表面微观形貌仿真》一文中研究指出建立了描述轴向车铣回转体工件表面微观形貌的数学模型,并应用Matlab对表面微观形貌进行了仿真。结果表明,采用不同切削参数加工得到的回转体工件微观表面形貌会有很大差别,且选择适合的加工参数可在已加工表面得到良好的微储油结构。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2008年02期）
王思越,徐宏海,张超英[6]（2005）在《工件表面叁维形貌建模与仿真分析》一文中研究指出提出一种描述外圆车削加工表面叁维形貌的建模方法。考虑刀尖圆弧半径、进给速度以及刀具—工件之间的相对振动等因素,并通过Matlab软件进行仿真,直观地反映出零件表面的叁维形貌的变化情况。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2005年07期）
廉哲满[7]（2005）在《基于表面成型系统的工件表面形貌仿真》一文中研究指出基于表面成型系统,开发了车削表面形貌仿真程序,并考虑了多种影响产生表面形貌的因子,对被加工工件表面形貌进行了仿真研究。通过实验验证了计算机仿真模型的有效性,并通过仿真结果得到了一些有用的结论。(本文来源于《机床与液压》期刊2005年05期）
徐安平,曲云霞,段国林,张大卫,黄田[8]（2001）在《基于工件网格划分的周铣加工表面形貌仿真算法》一文中研究指出运用图形矩阵变换原理和矢量运算法则 ,推导出了立铣刀周铣过程中刀具切削刃上任意点相对于工件运动的轨迹方程 ,在此基础上构造出一种基于工件网格划分的叁维表面形貌仿真算法 ,并给出了相应的仿真算例 .仿真结果表明 ,该算法可完全模拟铣削过程 ,具有运算速度快、仿真精度高和便于出图等优点(本文来源于《西安交通大学学报》期刊2001年05期）
工件形貌仿真论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
现代制造技术朝着智能化、高精密度的方向不断发展，使得对加工结果的仿真成为现代数控加工技术的重要功能。但由于力、热等因素以及它们的相互关系的复杂性，仿真设备的限制，使得加工过程中的物理仿真有很大的难度。而工件表面微观形貌决定了工件的表面质量，对工件的可靠性以及工作寿命有很大的影响。因而，对工件表面微观形貌进行深入的研究有非常重要的意义。本文通过跟踪国内外虚拟仿真制造前沿技术研究成果，针对球头铣削加工在充分考虑球头铣刀的加工参数的基础上，以切削刃微元为研究对象，利用空间矩阵变换，建立刃微元相对工件的刚性运动轨迹模型。在此基础上，提出一种包含工件受力、刀具受力和热、振动、磨损信息的表面形貌预测模型，利用多物理因素下切削刃微元的空间位移矢量对刚性运动轨迹模型进行修正，建立了修正的刃微元在切削加工过程中的运动轨迹模型。同时利用Matlab数学运算软件，对理论的刀具和工件空间位移规律模型进行计算，以刀刃微元的空间运动轨迹为基础，对球头铣削加工切削刃离散点运动进行仿真，并获得工件表面微观形貌仿真结果；在获得仿真结果的基础上，对加工质量进行预测，获得了工件表面粗糙度等预测结果。同时，利用Visual C++6.0作为软件开发平台，开发出了球头铣削加工工件表面形貌综合仿真系统，以此指导实际生产，保证加工质量。通过球头铣削加工实验，验证了球头铣削加工工件表面形貌仿真模型的合理性和稳定性。该方法对于提高工件加工质量和生产效率具有很好作用，具有很好的指导意义。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
工件形貌仿真论文参考文献
[1].冯伟,陈彬强,蔡思捷,姚斌,罗琪.考虑机床-磨削交互的工件表面形貌仿真[J].振动与冲击.2016
[2].郑溢.球头铣削工件表面形貌仿真及粗糙度预测[D].哈尔滨理工大学.2014
[3].巩亚东,刘月明,仇健,韩廷超.点磨削工件微观形貌仿真与试验研究[J].机械工程学报.2012
[4].吕长飞,李郝林.外圆磨削砂轮形貌仿真与工件表面粗糙度预测[J].中国机械工程.2012
[5].王敏亮,姜增辉.基于Matlab的轴向车铣回转体工件表面微观形貌仿真[J].制造技术与机床.2008
[6].王思越,徐宏海,张超英.工件表面叁维形貌建模与仿真分析[J].制造技术与机床.2005
[7].廉哲满.基于表面成型系统的工件表面形貌仿真[J].机床与液压.2005
[8].徐安平,曲云霞,段国林,张大卫,黄田.基于工件网格划分的周铣加工表面形貌仿真算法[J].西安交通大学学报.2001