导读:本文包含了金属板料论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:精冲挤压复合成形,精密冲裁,挤压,金属板料
金属板料论文文献综述
周林,刘艳雄,金红,华林,魏巍[1]（2019）在《金属板料精冲挤压复合成形工艺相关国家标准研制的必要性及技术概要》一文中研究指出随着金属板料精冲挤压复合成形技术水平的不断提高及应用范围的不断扩大,国内缺少相应的国家标准来规范其工艺过程和技术要求的问题日益凸显,给精冲挤压复合成形工艺的进一步推广应用带来诸多不便。在总结分析精冲挤压复合成形技术的发展及产业现状的基础上,详细介绍了我国精密冲裁领域的标准制修订历程及现状,进而阐述了国家标准《金属板料精冲挤压复合成形件工艺规范》和《金属板料精冲挤压复合成形件通用技术条件》研制的迫切性和必要性。同时,详细介绍了两项标准的研制背景和主要技术内容,旨在引导广大精冲企业使用该标准,规范行业发展。(本文来源于《锻压技术》期刊2019年11期）
张斌[2]（2019）在《金属板料单点渐进成形的回弹研究》一文中研究指出单点渐进成形是一种生产成本低、柔性化程度高的生产技术,它已经在汽车制造、航空航天、医疗器械等领域得到广泛应用。然而利用该技术成形的零件存在严重的回弹缺陷,这往往导致零件的形状尺寸不满足加工精度要求。因此针对零件的回弹缺陷问题,重点研究了部分工艺参数对成形件回弹量的影响规律。本文的具体工作内容如下:(1)采用数值分析法研究了叁种工艺参数与成形件回弹量的关系,包括不同板料厚度、不同底面面积以及不同支撑方式。发现板料厚度对成形件的侧壁和底部的回弹量成反比关系。成形件的底面积对成形件侧壁的负回弹量成反比关系。与下压板未伸出方式相比,下压板伸出方式下的成形件侧壁负回弹量更小。随后推导出了适用于方锥件的壁厚计算公式,并对公式的正确性进行了实验验证。(2)机床实验验证了板料厚度和底面面积对回弹量的变化规律。随后,实验发现成形件在下压板未伸出方式下加工时,成形件的负回弹严重降低了零件的加工精度。因此采用正交实验研究了四种因素与负回弹之间的关系,包括成形温度、层进给量、成形角、成形件高度。实验结果表明,成形角是影响成形件侧壁负回弹量的主要原因,成形件高度是影响侧壁负回弹量的次要因素。最优参数组合为成形角40°,成形温度250℃,层进给量1.5mm,成形件高度25mm。(3)实验发现改变工艺参数水平只能抑制成形件的回弹,通过刀具路径补偿可以有效减小成形件的回弹。因此通过机床实验分别对成形角为45o和50o的成形件的正回弹段和负回弹段进行了刀具路径补偿。发现刀具路径补偿值均为0.5mm时,其补偿效果最好,45o和50o成形件的正回弹量平均值经补偿后分别为0.11mm,0.39mm。采用刀具路径补偿后成形件侧壁负回弹量也明显减小了。(4)为了有效建立成形件侧壁回弹量与各工艺参数之间的对应关系,对其进行了回弹预测。随后在MATLAB中设计了人机交互界面,简化了BP神经网络预测的操作步骤。本文选用了3-6-2叁层BP神经网络结构,输入层包括叁个参数:成形角度、成形温度和层进给量。输出层包括两个参数:侧壁回弹和底部回弹。对比了两种算法的预测精度,包括BP神经网络和经粒子群优化的BP神经网络。对于成形件侧壁的回弹量,PSO-BP算法预测的绝对误差是±0.07mm,BP算法预测的绝对误差是±0.05mm,两种算法的预测精度相差较小,因此这两种算法均可以用来预测成形件的回弹。(本文来源于《陕西科技大学》期刊2019-03-01）
顾彬,何霁,李淑慧,林忠钦[3]（2019）在《金属板料各向异性断裂模型及断裂实验研究进展》一文中研究指出对金属板料各向异性断裂模型及断裂实验目前的研究进展进行了综述和分析,指出细观损伤力学模型通过考虑基体的塑性各向异性,孔洞的形状、大小及空间分布来描述变形过程中损伤的各向异性演化;连续介质损伤力学模型(CDM)通过将标量形式的损伤因子替换成一个损伤张量来描述材料的各向异性损伤;非耦合型各向异性断裂模型通过改变等效塑性应变增量的度量方法或对应力张量进行线性变换两种方法来描述材料的各向异性断裂。可以通过设计一系列具有不同几何形状的试样或者通过在试样边界上施加不同的载荷组合这两种途径来实现不同应力状态下的断裂实验。此外,开展金属板料厚度方向的实验是今后发展的一个重要方向。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年01期）
王磊[4]（2018）在《纤维方向对金属板料扭曲性能影响初步研究》一文中研究指出金属材料力学性能呈现出各向异性的主要原因是其内部存在纤维组织,纤维组织若能合理分布,有利于保证机械零件的使用性能,同时,纤维组织还会明显影响加工工艺性。正确认识和利用材料的纤维方向是材料工程需要研究的重要问题之一。为探究纤维方向如何影响金属板料扭曲变形程度,建立了忽略厚度和轴向缩短、宽度变窄等因素的板条扭曲变形几何模型,列出了各参量与伸长率的关系式并绘制成关系曲线,分析表明扭曲变形程度与变形区宽度和扭曲角正相关,与变形区长度负相关,宽度对变形影响更敏感;参照已有研究和有关材料性能试验标准,设计了一种固定变形区长度,两种宽度、叁种厚度取值的板条试样,在Q235钢棒上截取了纤维方向沿纵向、横向和厚向分布的试样,利用特制的试验装置完成了直接扭曲试验,得出了相关(相对)定量数据;两者对比结果表明,厚度较小,容易失稳,厚度增大,不易失稳,但易破裂。结论是实际的纯扭曲变形中,不能忽略板条轴向缩短、宽度变窄对变形带来的影响;文献中的许用伸长率用作扭曲变形边缘伸长极限判据偏安全;纤维方向沿纵向分布扭曲变形性能最好,厚向和横向性能均较差,为完善纤维方向对金属板料成形性能影响的具体评判积累了素材;初步判断纯扭曲变形属于复合类变形。(本文来源于《南昌大学》期刊2018-11-01）
钟东,魏目青,王华毕[5]（2018）在《金属板料单点渐进成形轨迹优化及模拟研究》一文中研究指出表面质量差是金属板料渐进成形工艺的重要缺陷。针对曲面零件单点渐进成形表面质量差的问题,文章提出了一种基于零件截面曲线形状用增量弧长S0来控制增量步长Δz的方法,建立了Δz与增量弧长S0间的计算关系;以曲面零件为研究对象,与固定增量步长成形方法对比,利用有限元软件ANSYS/workbench模拟零件单点渐进成形过程,分析了S0对板料厚度变化和板料应变的影响。试验与模拟结果表明:该方法不仅有效改善了曲面零件成形后的表面质量,单件零件成形效率也明显提高,加工层数为30层时,成形效率提高19%,50层时,成形效率提高22%;优化方法得到的零件在平缓曲面处厚度更厚,该处零件厚度随着S0的增加而增加;优化方法导致的板料应变大于传统成形方法,且S0越小应变越均匀,但最终板料应变趋于一致。(本文来源于《合肥工业大学学报(自然科学版)》期刊2018年10期）
邹建育[6]（2018）在《金属板料折弯分析》一文中研究指出通过对金属板料折弯相关知识的介绍,可以为从事金属板料折弯工作的人员设计出更加合理的金属板料折弯件提供依据。使设计出的金属板料折弯件更加合理,加工工艺步骤减少,降低生产制造成本。(本文来源于《内燃机与配件》期刊2018年14期）
徐青[7]（2018）在《金属板料单点增量成形的摩擦机理及影响研究》一文中研究指出单点增量成形(Single Point Incremental Forming,SPIF)是一种局部动态加载、逐层累积不均匀变形的新型板料快速制造技术,具有柔性、快速、绿色、低成本等制造优势,能够实现几何外形复杂的薄壁件成形。成形过程中工具头与板料之间持续接触的摩擦状态对制件的表面质量及板料的成形性影响较大。本文通过理论分析、数值模拟和实验研究相结合的手段,探究单点增量成形过程中工具头与板料间的摩擦机理及摩擦对制件成形的影响,对改善制件成形质量及提高板料成形性具有重要的意义。基于塑性成形中的基础摩擦理论,分析了单点增量成形过程的摩擦特点、摩擦模型;以工具头与板料的接触区域为分析对象,对其承受摩擦力下的受力状况进行解析表达,建立了成形力与摩擦系数的关系。针对单点增量成形的特点,建立了成形过程仿真的有限元模型;分析了板料所受作用力与摩擦系数的相互关系,以及摩擦系数对成形过程中等效应力、等效塑性应变、板料扭转及板厚减薄的影响规律。利用响应曲面法(RSM)中的Box-Behnken进行实验设计(BBD),建立单点增量成形实验系统;通过成形力测试,计算得到不同工艺参数下的摩擦系数值,分析了成形参数对摩擦系数分布的影响规律;并基于此建立了摩擦系数的RSM预测模型。通过对制件表面粗糙度的测量、制件表面形貌的观测以及制件表面硬度的测试,分析润滑方式对成形件表面质量及表面硬度的影响;通过变角度的圆锥台的破损深度测试,利用最大成形角衡量其成形性,分析润滑方式对成形极限、破损形貌及微观组织的影响,从微观层面进一步揭示摩擦对成形过程和结果的影响机理。实验结果证实了理论分析和数值模拟结果的正确性及有效性。论文研究为通过改善单点增量成形过程中工具头与板料的摩擦状态提高制件表面质量、改善板料成形性提供了理论依据及技术指导。(本文来源于《西安理工大学》期刊2018-06-30）
李娟,王辉,严大伟[8]（2018）在《金属板料塑性应变比的影响因素分析》一文中研究指出进行了室温下的单向拉伸试验;采用数字图像相关测量方法 (DIC方法),测量了AA5754和Q235B的塑性应变比随着试样塑性变形的变化规律。分析了应变水平和材料厚度对两种材料塑性应变比、平均塑性应变比和凸耳参数的影响。结果表明两种金属板料的塑性应变比均不是恒定的,随着塑性变形量的变化而变化。在材料刚进入塑性变形状态时,塑性应变比急速上升至最大值,在随后阶段则呈现下降;对于不同厚度的试样,其塑性应变比随应变水平的变化趋势基本一致;材料的凸耳参数受应变水平的影响比较小。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2018年03期）
柯俊逸[9]（2018）在《复杂加载条件下金属板料的成形极限研究》一文中研究指出金属板料冲压成形是一种广泛应用于汽车、航空航天、仪器仪表等行业零件生产的塑性成形工艺方法,成形极限是评价其零件成形质量好坏和工艺设计合理性的重要指标,成形极限图作为成形极限判定最重要的参考依据,对工业生产至关重要。传统的成形极限图是基于线性或近线性的应变路径假设进行试验测试的,同时不考虑弯曲因素的影响,然而,金属板料在实际冲压生产中所经历的变形过程多为非线性的应变路径,而且还伴随着很强的弯曲变形。在如此复杂的加载条件下,应变路径的变化和弯曲变形的参与都会对成形极限产生很大的影响。因此,对非线性应变路径和弯曲变形参与条件下的成形极限进行研究,对于提高实际生产中评价零件的成形性和工艺设计合理性具有重要意义。本文主要围绕复杂加载条件下金属板料的成形极限,进行了非线性应变路径下的成形极限试验研究、非线性预应变加载下成形极限的试验研究、连续应变路径下成形极限的数值模拟和试验研究以及复杂加载下成形极限提高的核心机理探究等方面。本论文的主要内容如下:1)采用试验和理论解析相结合的方法,以汽车覆盖件中常用的低碳钢作为研究对象,以板料流过拉延筋的过程作为研究非线性应变对于板料成形极限影响的切入点,采用专用的板材成形拉延筋试验机,自主设计和加工制作了一系列不同圆角和高度的实体拉延筋镶块,采用两种试验方法,重点探究了板料流过实体拉延筋后的成形性能。针对试验结果,采用理论解析的方法构建了分析模型,对试验现象进行了详细阐释。2)采用国际上现有的实验室测量成形极限曲线的方法,以汽车覆盖件中常用的低碳钢作为研究对象,自主设计和加工制作了一套50mm冲头和一套20mm冲头的凸模胀形试验模具。以板料流过不同几何参数实体拉延筋镶块的过程作为非线性预应变加载的第一步,而后通过线切割获得不同宽度的试样,并进行半球形凸模胀形试验。同时采用网格应变在线测量系统ARAMIS系统,实时记录并分析试样的极限应变状态,而后获取极限状态下的极限应变,并绘制成形极限曲线。对比分析了100mm冲头(标准)、50mm冲头、20mm冲头条件下成形极限曲线,并探讨了非线性预应变的大小、拉延筋的几何参数和弯曲效应对板料成形极限的影响。而后针对不同的板料成形性评价指标进行了讨论。3)采用数值模拟和试验相结合的方法,分析了连续应变路径下的成形极限,并对数值模拟中成形极限图预测不准确的情况进行了详细对比分析,而后提出了判断准则并修正了成形极限图。以设计的U形件为分析模型,对比分析了多种数值模拟软件在不同拉延筋处理方式下的成形极限差别。而后以典型的零件作为分析实例,采用两种方法对比分析了不同连续应变路径带来的板料成形性差别,并与实际冲压成形获得的现场测量数据进行了对比分析,说明连续应变路径对于成形极限的影响。而后针对数值模拟情况下的成形极限图预测不准确的情况进行了详细分析,并提出基于变形区域的网格局部应变梯度准则,修正成形极限图。最后采用试验方法,选用低碳钢进行了多次加载、卸载再加载的单向拉伸试验来研究连续应变路径下的成形极限,以此说明不同形式的连续应变路径对于板料的成形性会有不同的影响。4)以现有的典型成形极限提高的工艺方法为主要研究内容,以渐进成形、变薄拉深、拉和弯共同作用下的成形过程作为具体研究实例,详细分析了这些成形过程中的变形过程和工艺参数的变化对成形性的影响,并尝试提出了均匀化变形的机理。(本文来源于《华中科技大学》期刊2018-05-01）
张文[10]（2017）在《高性能金属板料汽车结构件安全问题探究》一文中研究指出随着科学技术的发展,越来越多的高性能金属板料被研制出来。实验证明,高性能的金属板料具有高强度、高弹性、高韧性等物理特性,因此被广泛应用于汽车、航空航天、生物医学、机械制造、电子信息等技术领域。与其他材料相比,高性能金属板料的性能和价格都具有明显优势,尤其是在汽车制造领域拥有广阔的市场前景。综述了近年来高性能金属板料的研究成果,并探究了高性能金属板料在减少汽车结构件安全问题上的作用。(本文来源于《世界有色金属》期刊2017年22期）
金属板料论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
单点渐进成形是一种生产成本低、柔性化程度高的生产技术,它已经在汽车制造、航空航天、医疗器械等领域得到广泛应用。然而利用该技术成形的零件存在严重的回弹缺陷,这往往导致零件的形状尺寸不满足加工精度要求。因此针对零件的回弹缺陷问题,重点研究了部分工艺参数对成形件回弹量的影响规律。本文的具体工作内容如下:(1)采用数值分析法研究了叁种工艺参数与成形件回弹量的关系,包括不同板料厚度、不同底面面积以及不同支撑方式。发现板料厚度对成形件的侧壁和底部的回弹量成反比关系。成形件的底面积对成形件侧壁的负回弹量成反比关系。与下压板未伸出方式相比,下压板伸出方式下的成形件侧壁负回弹量更小。随后推导出了适用于方锥件的壁厚计算公式,并对公式的正确性进行了实验验证。(2)机床实验验证了板料厚度和底面面积对回弹量的变化规律。随后,实验发现成形件在下压板未伸出方式下加工时,成形件的负回弹严重降低了零件的加工精度。因此采用正交实验研究了四种因素与负回弹之间的关系,包括成形温度、层进给量、成形角、成形件高度。实验结果表明,成形角是影响成形件侧壁负回弹量的主要原因,成形件高度是影响侧壁负回弹量的次要因素。最优参数组合为成形角40°,成形温度250℃,层进给量1.5mm,成形件高度25mm。(3)实验发现改变工艺参数水平只能抑制成形件的回弹,通过刀具路径补偿可以有效减小成形件的回弹。因此通过机床实验分别对成形角为45o和50o的成形件的正回弹段和负回弹段进行了刀具路径补偿。发现刀具路径补偿值均为0.5mm时,其补偿效果最好,45o和50o成形件的正回弹量平均值经补偿后分别为0.11mm,0.39mm。采用刀具路径补偿后成形件侧壁负回弹量也明显减小了。(4)为了有效建立成形件侧壁回弹量与各工艺参数之间的对应关系,对其进行了回弹预测。随后在MATLAB中设计了人机交互界面,简化了BP神经网络预测的操作步骤。本文选用了3-6-2叁层BP神经网络结构,输入层包括叁个参数:成形角度、成形温度和层进给量。输出层包括两个参数:侧壁回弹和底部回弹。对比了两种算法的预测精度,包括BP神经网络和经粒子群优化的BP神经网络。对于成形件侧壁的回弹量,PSO-BP算法预测的绝对误差是±0.07mm,BP算法预测的绝对误差是±0.05mm,两种算法的预测精度相差较小,因此这两种算法均可以用来预测成形件的回弹。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
金属板料论文参考文献
[1].周林,刘艳雄,金红,华林,魏巍.金属板料精冲挤压复合成形工艺相关国家标准研制的必要性及技术概要[J].锻压技术.2019
[2].张斌.金属板料单点渐进成形的回弹研究[D].陕西科技大学.2019
[3].顾彬,何霁,李淑慧,林忠钦.金属板料各向异性断裂模型及断裂实验研究进展[J].塑性工程学报.2019
[4].王磊.纤维方向对金属板料扭曲性能影响初步研究[D].南昌大学.2018
[5].钟东,魏目青,王华毕.金属板料单点渐进成形轨迹优化及模拟研究[J].合肥工业大学学报(自然科学版).2018
[6].邹建育.金属板料折弯分析[J].内燃机与配件.2018
[7].徐青.金属板料单点增量成形的摩擦机理及影响研究[D].西安理工大学.2018
[8].李娟,王辉,严大伟.金属板料塑性应变比的影响因素分析[J].塑性工程学报.2018
[9].柯俊逸.复杂加载条件下金属板料的成形极限研究[D].华中科技大学.2018
[10].张文.高性能金属板料汽车结构件安全问题探究[J].世界有色金属.2017