导读:本文包含了马达壳论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:氮气孔,影响因素,马达壳,增碳剂
马达壳论文文献综述
闫金顺,宋要斌[1]（2017）在《马达壳铸件氮气孔缺陷研究》一文中研究指出探讨了灰铸铁氮气孔缺陷的特征、影响因素及其影响机理,提出了预防氮气孔缺陷的主要措施。分析了马达壳铸件缺陷的宏观特征,对比了废品样与成品样的氧、氮、氢含量,明确了马达壳铸件缺陷为氮气孔。研究了影响铁液含氮量的主要因素,确定了增碳剂中氮超标为马达壳铸件氮气孔缺陷的根本原因。改用优质增碳剂重新熔炼浇注,各炉次铸件质量全部满足要求。(本文来源于《热加工工艺》期刊2017年09期）
孙云泽[2]（2006）在《马达壳多道次拉深成形过程数值模拟》一文中研究指出在板料拉深生产中,经常遇到零件所要求的变形程度超过材料一次成形所允许的最大变形程度的情况,零件无法一次拉深成形,必须采用多道次拉深成形。因此深入研究板料在成形过程中的流动规律,预测可能出现的缺陷,充分考虑各参数对成形过程的影响,这对于指导实际工艺设计、减少模具开发周期,具有重要意义。 本文在介绍板料成形数值模拟理论及数值模拟计算的基础上,对马达壳内孔的拉深进行了工艺分析,得出一套合理的工艺方案,并对其各个步骤进行数值模拟。在进行多道次拉深模拟的时候,着重研究了板料毛坯厚度变化和残余应力信息的传递问题。通过模拟,获得了各个步骤拉深成形时的成形极限图和厚度图,并将数值模拟的结果与实验实测结果进行了对比,与实验的结果基本吻合。 最后,对不同参数下的板料拉深过程进行了模拟。获得了影响成形质量的一些关键参数:如材料性能参数、凹模圆角半径、摩擦系数工艺参数对板料的成形厚度和总成形力的影响规律,为拉深工艺参数的合理选择提供了依据。(本文来源于《合肥工业大学》期刊2006-04-01）
吴志强[3]（2005）在《马达壳级进模设计》一文中研究指出针对马达壳结构,分析了其工艺特点,制定了零件的排样方案。详细介绍了模具结构及工作过程。(本文来源于《模具制造》期刊2005年12期）
孙云泽,薛克敏,王可胜,董定福[4]（2005）在《马达壳拉深工艺分析及数值模拟》一文中研究指出介绍了利用计算机数值模拟技术掌握马达壳内孔的拉深成形过程,分析了马达壳的拉深工艺,并得出合理的拉深工艺步骤。利用数值模拟技术对提高生产效率,节约资金有一定的现实意义。(本文来源于《模具技术》期刊2005年04期）
马达壳论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
在板料拉深生产中,经常遇到零件所要求的变形程度超过材料一次成形所允许的最大变形程度的情况,零件无法一次拉深成形,必须采用多道次拉深成形。因此深入研究板料在成形过程中的流动规律,预测可能出现的缺陷,充分考虑各参数对成形过程的影响,这对于指导实际工艺设计、减少模具开发周期,具有重要意义。 本文在介绍板料成形数值模拟理论及数值模拟计算的基础上,对马达壳内孔的拉深进行了工艺分析,得出一套合理的工艺方案,并对其各个步骤进行数值模拟。在进行多道次拉深模拟的时候,着重研究了板料毛坯厚度变化和残余应力信息的传递问题。通过模拟,获得了各个步骤拉深成形时的成形极限图和厚度图,并将数值模拟的结果与实验实测结果进行了对比,与实验的结果基本吻合。 最后,对不同参数下的板料拉深过程进行了模拟。获得了影响成形质量的一些关键参数:如材料性能参数、凹模圆角半径、摩擦系数工艺参数对板料的成形厚度和总成形力的影响规律,为拉深工艺参数的合理选择提供了依据。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
马达壳论文参考文献
[1].闫金顺,宋要斌.马达壳铸件氮气孔缺陷研究[J].热加工工艺.2017
[2].孙云泽.马达壳多道次拉深成形过程数值模拟[D].合肥工业大学.2006
[3].吴志强.马达壳级进模设计[J].模具制造.2005
[4].孙云泽,薛克敏,王可胜,董定福.马达壳拉深工艺分析及数值模拟[J].模具技术.2005