导读:本文包含了塑料注射模具论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:塑料制品,侧向分型抽芯,注射模具
塑料注射模具论文文献综述
杨玉霞[1]（2019）在《V型塑料导轮注射模具设计》一文中研究指出根据零件成型体积、型芯、型腔、流道,考虑材料自身的收缩率、溶体输送理论等选定注射机,计算主流道和分流道尺寸,选定浇口类型,然后完成浇注系统的设计;确定零件分型面,完成了包括凸凹模、型芯、型腔等成型零部件的设计;合理分配导向和定位机构、脱模机构;确定侧向抽芯机构的方案。并对选用的注塑机进行了校核。(本文来源于《科技视界》期刊2019年26期）
侯斌魁[2]（2018）在《塑料注射模具自动分型设计关键技术研究》一文中研究指出科学技术的高速发展使得产品更迭周期迅速缩减,缩短交货期快速响应市场需求已成为注射模具企业参与市场竞争的第一要素。为提高快速响应能力,注射模具设计呈现出自动化、网络化、并行化等趋势。特别是在自动化设计方面,随着CAD技术的不断发展和深入应用,已消除标准件和模架等繁琐重复性设计工作,设计效率和质量获得大幅提高。然而,当前的注射模具分型设计技术仍然以人工交互的辅助性工具为主,成形区域自动识别与成形零部件自动创建等关键难题一直未取得突破,严重制约了注射模具分型设计自动化的实施和应用。而分型设计是注射模设计的关键过程,突破上述瓶颈问题对于实现注射模全自动设计和智能设计具有非常重要的意义。因此,本文以注射模自动分型设计为目标,深入研究了分型信息自动求解、成形区域自动识别、成形零部件自动创建等关键技术。注射制品叁维CAD模型是注射模设计过程数据传递的主模型。本文首先具体分析了注射模分型设计过程以及注射制品叁维CAD模型在该过程中的信息传递与转化,提出了一种非离散型自动分型设计流程与方法,构建了非离散型自动分型设计系统结构,并详细阐述了实现该系统的的关键技术。获取脱模方向、表面可视性等分型信息是实现注射模自动分型设计的数据基础。本文提出了一种适用于叁维CAD模型的旋转迭代有向包围盒计算方法,有效提升了脱模方向计算效率。建立了基于轮廓线的自由形状曲面可视性求解方法,可精确求解注射制品叁维CAD模型表面可视性,避免了传统UV方法二义性的问题。融合表面可视性结果构建了扩展属性面边图模型,实现了注射模分型信息的有效组织和表达。成形区域划分是制品分型信息转化为注射模分型方案的关键步骤。为了有效识别侧凹特征,本文提出了一种新的成形区域层次划分机制,基于该机制提出启发式成形区域搜索算法,可有效构造候选成形区域集合。考虑分型线复杂程度、型腔面数量、侧凹区域位置以及脱模距离等构建了分型线模糊综合评价数学模型,以此模型优选成形区域,自动提取成形区域边界实现注射模分型方案的自动生成。抽芯机构驱动组件复杂多变,严重依赖于设计经验。本文提出了一种面向不同运动环境的抽芯机构变型设计方法,构建了支持变型设计的抽芯机构装配模型。以抽芯机构类型、抽芯力和抽芯距、侧凹区域形状等作为特征信息形成实例索引,基于最近邻算法计算抽芯机构实例相似度,对检索出的抽芯机构装配模型进行几何变型设计和装配树变型设计,有效提高了抽芯机构的设计效率和设计质量。基于上述研究成果,以Siemens NX 11.0作为CAD平台,本文研发了注射模具自动分型设计原型系统,并通过应用实例验证了系统的有效性和可行性,可以显着提高注射模分型设计效率和质量。(本文来源于《华中科技大学》期刊2018-10-29）
蒋奔,翟明,任建行,马世恒,申长雨[3]（2018）在《纤维增强塑料注射充模过程中纤维对模具的冲蚀磨损模拟》一文中研究指出针对塑料模具在玻璃纤维冲蚀下造成的表面磨损问题,运用有限元软件ANSYS/LS-DYNA建立了模具材料多颗粒冲蚀有限元模型,进行叁维显式冲击动力学计算,研究纤维在不同冲蚀速度和冲蚀角度下对模具的冲蚀规律,分析冲蚀机理。结果表明,玻璃纤维对模具的冲蚀过程以微切削为主;玻璃纤维对模具的冲蚀磨损率随着冲蚀速度的增加而增加,随着冲蚀角度的增加而呈现先增加后减小的趋势。(本文来源于《化工学报》期刊2018年07期）
韦煜成[4]（2017）在《塑料顶盖注射工艺分析及模具设计》一文中研究指出文章主要设计塑料顶盖注塑模具设计,此零件有侧孔,因此必须有侧抽芯机构,形状圆形,属于简单几何形状,因此可以采用一模两腔,推杆推出,侧浇口进胶。根据塑料零件的具体结构,设计了其他模具零件的设计。文章还介绍了机构和浇注系统等结构的设计过程,绘制模具装配图、导向件和脱模机构等,冷却系统的设计等,模具导向机构的设计。并确保设计的塑料填充均匀,冷却通道的设计,以达到最高的效率,然后重点介绍了该方案。选择了模具标准件的,计算了模具的尺寸。通过对塑件加工工艺、生产条件和制造水平的分析。最后讨论了塑料件成型工艺及脱模系统的可行性。结合生产实践的实践知识,具体确定了注塑模具和注塑机的注塑机的大小,涉及到的各种参数的选择、零件的加工方法,注射模的结构及相关的计算问题及特种加工技术。(本文来源于《科技创新与应用》期刊2017年18期）
王志华[5]（2017）在《塑料注射模具浇注系统的设计浅析》一文中研究指出塑料成型加工用的注射模具由于能够一次成型复杂、尺寸准确的产品,适用于大批量的生产方式,使用范围越来越广泛,塑料注射成型成为生产塑料制品的主要手段。作为生产塑料制品的重要工艺装备,其设计尤其是注射成型模具系统中的浇注系统设计,对注射模成型制件的质量和生产效率起着至关重要的作用,设计优良的浇注系统可以使熔料均匀充分填充型腔内部并且可以快速冷却而缩短注射模制件成型周期。(本文来源于《轻工科技》期刊2017年05期）
胡邓平,陈裕和,张维合,侯贤州,赵利平[6]（2016）在《基于Moldflow的塑料玩具人前身注射工艺优化与模具设计》一文中研究指出针对塑料玩具人前身在注射工艺中容易出现气穴、熔接痕、翘曲变形等缺陷,运用Moldflow软件进行模拟仿真分析,得到气穴、熔接痕的位置和各方向的翘曲变形量,同时选取合适的注射工艺参数,并运用UG软件对模具的成型零件进行设计。经实际生产验证:模具结构合理,生产的塑件达到使用要求。(本文来源于《模具工业》期刊2016年12期）
刘洋[7]（2016）在《“塑料注射模具设计”课程教学方法探讨》一文中研究指出本文基于"塑料注射模具设计"课程教学实际,从提高学生的设计能力和增进其学习兴趣出发,详细分析了授课过程中遇到的若干问题,探讨了改进课程教学方法的几项途径,即:突出"绪论"教学,增进学生学习兴趣;优化课程讲授中项目的选择;依托辅助教学软件Pro/ENGINEER,提升教学效果等,以提高课程教学质量。(本文来源于《名师在线》期刊2016年04期）
许伟长[8]（2015）在《基于Pro/E与UG NX软件塑料模具设计模块的注射模分模流程的比较研究》一文中研究指出本研究选定一个塑件,拟定分模参数,如型腔布局、收缩率、工件的叁维尺寸等等,然后分别使用Pro/E与UG NX软件塑料模具设计模块对该塑件进行分模操作,设计出叁维尺寸相同的模具成型零件。结合分模操作过程,简要地叙述了这两款软件对该塑件的分模流程,并且就这两款软件在分模机制、文件管理方式、分型面创建、模具成型零件创建、1模多腔等方面进行了比较。(本文来源于《模具制造》期刊2015年11期）
张朋[9]（2015）在《塑料非球面透镜注射压缩模具设计及成型试验研究》一文中研究指出塑料非球面透镜能矫正光学系统中的像差获得较高的成像质量、简化光学系统结构减轻系统质量、良好的加工性获得复杂结构、可批量化生产降低成本等众多优点,在航天、医疗、生活电子等众多领域承担着越来越重要的功用。塑料非球面透镜厚薄不均,且普通传统注射成型中熔体会在浇口与料流末端形成较大的注射压力差,所以传统注射成型塑料非球面透镜质量较低,易产生较大的内应力、双折射。因此需要科学的加工方法、精密的加工模具、合理的加工工艺同时满足才能加工出高精度、大尺寸的塑料非球面透镜。本课题按此叁部分思路,依次完成注射压缩成型技术方案选择、注射压缩模具设计制造、注射压缩成型多级分段注射试验、压缩参数正交试验。首先在模具设计过程中,为了提升制品加工质量、加工过程平稳性和模具使用寿命,本课题对压缩弹簧布置、冷却水道形式和分流道形状等进行了设计。通过ANSYS应力分析优化确定了压缩模具弹簧刚度与位置；根据型芯特征,在模具中设计了井喷式冷却方法,使制品冷却均匀；分析流道形状对制品的影响,最终选择S形流道,使流入型腔的熔体温度更加均匀。其次研究了注射压缩多级注射,并通过正交试验寻找到成型制品面形精度与双折射值均较优的工艺参数。得出压缩动作开始时熔体注射速度应该以中速为宜。并发现注射压缩成型制品干涉条纹基本呈现由中心向外圈环形均匀分布,体现了注射压缩成型内应力分布的均匀性。通过对比传统注射成型与注射压缩成型制品中心双折射值与双折射干涉条纹图像。发现注射压缩过程中由于有压缩动作的存在,使得第叁段和第五段注射速度波动平稳,即注射压缩成型工艺能提升充填过程中整体的注射速度,因此熔体可以在较低的峰值注射速度前提下较快的充满型腔,同时也减小了因保压而引起的浇口处应力集中程度。注射压缩成型在降低制品双折射值方面有明显优势,但对于制品重量没有明显影响。发现注射压缩成型可以有效降低制品整体双折射值,并且均化了制品整体尤其是浇口处的内应力分布情况。(本文来源于《大连理工大学》期刊2015-05-01）
黄川斌,赵锦成[10]（2015）在《深孔塑料件注射模具排气系统的技术改进》一文中研究指出深孔塑料件在注射成型过程中,由于注射模具的排气系统存在一定缺陷,导致零件上产生气泡、局部缺料、组织疏松、熔接不良、局部碳化和烧焦等质量问题。本文分析了注射过程中模具内气体的来源及其对注射成型过程的影响,以及排气不良对产品质量的影响,通过改善模具排气作为解决质量问题的主要途径,根据产品形状及模具的结构和排气布局,提出了改进模具排气系统的方案。使用改进后的模具,成功批量生产出了满足要求的产品,达到了预期效果。(本文来源于《新技术新工艺》期刊2015年04期）
塑料注射模具论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
科学技术的高速发展使得产品更迭周期迅速缩减,缩短交货期快速响应市场需求已成为注射模具企业参与市场竞争的第一要素。为提高快速响应能力,注射模具设计呈现出自动化、网络化、并行化等趋势。特别是在自动化设计方面,随着CAD技术的不断发展和深入应用,已消除标准件和模架等繁琐重复性设计工作,设计效率和质量获得大幅提高。然而,当前的注射模具分型设计技术仍然以人工交互的辅助性工具为主,成形区域自动识别与成形零部件自动创建等关键难题一直未取得突破,严重制约了注射模具分型设计自动化的实施和应用。而分型设计是注射模设计的关键过程,突破上述瓶颈问题对于实现注射模全自动设计和智能设计具有非常重要的意义。因此,本文以注射模自动分型设计为目标,深入研究了分型信息自动求解、成形区域自动识别、成形零部件自动创建等关键技术。注射制品叁维CAD模型是注射模设计过程数据传递的主模型。本文首先具体分析了注射模分型设计过程以及注射制品叁维CAD模型在该过程中的信息传递与转化,提出了一种非离散型自动分型设计流程与方法,构建了非离散型自动分型设计系统结构,并详细阐述了实现该系统的的关键技术。获取脱模方向、表面可视性等分型信息是实现注射模自动分型设计的数据基础。本文提出了一种适用于叁维CAD模型的旋转迭代有向包围盒计算方法,有效提升了脱模方向计算效率。建立了基于轮廓线的自由形状曲面可视性求解方法,可精确求解注射制品叁维CAD模型表面可视性,避免了传统UV方法二义性的问题。融合表面可视性结果构建了扩展属性面边图模型,实现了注射模分型信息的有效组织和表达。成形区域划分是制品分型信息转化为注射模分型方案的关键步骤。为了有效识别侧凹特征,本文提出了一种新的成形区域层次划分机制,基于该机制提出启发式成形区域搜索算法,可有效构造候选成形区域集合。考虑分型线复杂程度、型腔面数量、侧凹区域位置以及脱模距离等构建了分型线模糊综合评价数学模型,以此模型优选成形区域,自动提取成形区域边界实现注射模分型方案的自动生成。抽芯机构驱动组件复杂多变,严重依赖于设计经验。本文提出了一种面向不同运动环境的抽芯机构变型设计方法,构建了支持变型设计的抽芯机构装配模型。以抽芯机构类型、抽芯力和抽芯距、侧凹区域形状等作为特征信息形成实例索引,基于最近邻算法计算抽芯机构实例相似度,对检索出的抽芯机构装配模型进行几何变型设计和装配树变型设计,有效提高了抽芯机构的设计效率和设计质量。基于上述研究成果,以Siemens NX 11.0作为CAD平台,本文研发了注射模具自动分型设计原型系统,并通过应用实例验证了系统的有效性和可行性,可以显着提高注射模分型设计效率和质量。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
塑料注射模具论文参考文献
[1].杨玉霞.V型塑料导轮注射模具设计[J].科技视界.2019
[2].侯斌魁.塑料注射模具自动分型设计关键技术研究[D].华中科技大学.2018
[3].蒋奔,翟明,任建行,马世恒,申长雨.纤维增强塑料注射充模过程中纤维对模具的冲蚀磨损模拟[J].化工学报.2018
[4].韦煜成.塑料顶盖注射工艺分析及模具设计[J].科技创新与应用.2017
[5].王志华.塑料注射模具浇注系统的设计浅析[J].轻工科技.2017
[6].胡邓平,陈裕和,张维合,侯贤州,赵利平.基于Moldflow的塑料玩具人前身注射工艺优化与模具设计[J].模具工业.2016
[7].刘洋.“塑料注射模具设计”课程教学方法探讨[J].名师在线.2016
[8].许伟长.基于Pro/E与UGNX软件塑料模具设计模块的注射模分模流程的比较研究[J].模具制造.2015
[9].张朋.塑料非球面透镜注射压缩模具设计及成型试验研究[D].大连理工大学.2015
[10].黄川斌,赵锦成.深孔塑料件注射模具排气系统的技术改进[J].新技术新工艺.2015