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摘要：石油化工行业是高危行业之一，在石化企业发生的重大、特大事故中，过程安全事故有着相当大的比例，因此加强石油化工企业过程安全管理是保障企业安全生产，避免事故发生的重要要求。本文对石油化工企业过程安全事故的形势和特点进行了分析，并对当前石化企业安全风险管理中存在的问题进行了探讨，对如何加强石化企业过程安全管理和风险管控提出了几点对策和建议。
关键词：石油化工；过程安全管理；风险管控
引言
随着我国经济社会的发展，人们对于石油化工产品的需求也在不断增加。石油化工作为我国的支柱性产业之一，对我国的经济发展有着非常重要的意义。然而在石油化工企业的生产过程中，安全事故时常发生，给我国的石油化工行业的发展带来了巨大的挑战。因此，加强石油化工企业安全管理，防治重大安全事故发生成为了我国石油化工行业发展必须要解决的一个问题。
1.过程安全事故的形势和特点
石油化工企业的安全目前一般分为过程安全和职业安全，其中过程安全过去也被称为工艺安全，主要是指与化学品意外泄漏有关的安全过程，当发生过程安全事故时通常都会有危险化学品参与。通过对国内外的石油化工企业安全事故进行分析后可以发现，在重大、特别重大安全事故中，过程安全事故占了较大的比例。如1984年美国联合碳化物公司印度博帕尔农药厂发生的45t甲基异氰酸酯泄露事故中，中毒人数有20万余人，直接致死2.5万，间接致死55万，永久残废20万余人；2005年BP公司德克萨斯炼油厂发生放空烟囱喷出可燃液体，引起爆炸事故，事故造成15人死亡、180人受伤，造成了15亿美元以上的经济损失。2013年青岛输油管道发生泄漏，导致爆炸事故，事故造成62人死亡，136人受伤，造成了7.5亿元以上的直接经济损失；2015年8月12日，天津海滨新区天津港发生火灾、爆炸事故，事故造成165人死亡，8人失踪，带来了68.66亿元以上的直接损失。从这些事故中我们可以发现，石油化工企业一旦发生过程安全事故，就会造成非常严重的后果并产生极大的社会不良影响，给企业和国家带来巨大的损失。因此，做好石油化工企业的过程安全管理工作，避免安全事故的发生是企业和相关人员必须要进行重视的一个重要问题。
2.石油工程风险管理实践中存在的主要问题
2.1生产装置落后，带病运行
我国国家安全监管总局针对石油化工企业过程安全先后出台了一系列的政策并明确指出：石油化工企业应根据本企业的化工工艺特点，确定需要进行重点监控的工艺参数，并安装紧急停车系统，对自动控制系统进行完善；设计新建危险化工工艺生产装置的设计单位资质要达到甲级；对于设计危险工艺和化学品的生产过程，要由相应的软、硬件设施来保证安全控制需要。然而目前我国部分化工企业的生产装置较为落后和老旧，对设备进行改造也存在较多的困难，导致生产装置长期带病运行，存在着巨大的安全隐患。
2.2不重视过程安全管理
目前我国石油化工企业在安全管理上较多沿用的是质量一健康一安全一环境保护的QHSE体系，然而由于部分石油化工企业混淆了过程安全与职业安全的概念，在安全管理中把（QHSE）体系狭义的理解为职业安全管理，过于注重伤害率的降低，而对过程安全管理工作并没有进行重视。其次，部分石油化工企业并没有将“党政同责、一岗双责、齐抓共管”的要求进行落实，仍然存在着安全是安全管理部门的工作，再加上各部门之间存在着一定的利益矛盾和冲突，导致了企业生产无法真正落实“安全第一”，进而为安全事故的发生埋下了隐患。
2.3技术改造项目随意，风险评价和控制不到位
在石油化工企业的生产运行过程中，经常会进行产品结构的调整以及装置的减排增效等技术改造。然而在进行技术项目时，过于重视产量增加、成本降低以及效益提高等方面，而对于技术改造后是否会对装置的安全性、可靠性产生影响等问题没有进行准确的安全风险评价，或者在进行风险评价时由设计单位进行而不是实际参与生产的人员，这就导致了技术改造项目中一些隐藏较深的安全隐患或者风险无法被发现。此外，随着改造后装置的运行，其存在的安全隐患会对原有的安全风险控制屏障形成一定的冲击和挑战，现有的风险控制措施是否能够继续发挥作用存在着较大的问题。
3.石化企业过程安全管理风险管控策略
3.1严抓石化企业装置的安全设计
石油化工企业装置的安全设计是保障装置安全、可靠运行，预防和减缓安全事故发生的根本保障。因此，在进行生产装置的设计时，要对其安全设计进行严格要求。首先，要对设计单位的相关资质进行生产，确保其设计能力能够满足国家对石化生产安全管控的需要。其次，要将装置的安全屏障（硬件屏障、程序屏障、人员屏障）在设计专篇中进行阐述和论证，对三大屏障的的设置问题进行有效沟通解决。最后，要利用HAZOP分析法、“洋葱模型”等对工艺设计风险进行识别和控制，从根本上使装置的安全性和可靠性得到增强。
3.2加强装置生命周期内的过程安全信息管理
从装置的投料试车开始，过程安全管信息理就应伴随其始终。装置生命周期内的过程安全信息管理的内容主要包括物料、生产操作以及设备设施等方面的信息。在实际的管理过程中，要根据装置的设计文件对工艺参数运行范围进行设置，并设置连锁警报信息。其次，要对装置在异常工况下的安全风险进行分析，并制定出相应的应急预案进行学习和演练。最后，当发生原料、参数以及设备变化时，要对变化后的风险进行有效评估，使装置风险始终处于可控范围。
3.3保证关键设备的机械完整性
要想有效的防治危险化学品的泄露，保证设备的机械完整性是非常关键的要求之一。机械完整性主要包括设施完整性以及操作卡片、人员培训以及维护检测等方面的完整性。在实际的管理过程中，要保证机械设备的预防性控制设备和减缓后果性设施设置完善，并定期对维护检测和设备的运行情况，进行超前预防。此外，还要保证备品备件的质量管理以及维护队伍的资质管理，从而使机械完整性得以良好的实现。
3.4做好安全风险识别、评价和管理工作
做好风险识别和评价工作是过程安全管理有效实施的重要保障。目前在安全风险的识别上应用较多的方法主要有HAZOP、SCL、JSA等，其中JSA主要应用于作业过程风险识别，HAZOP则主要是针对工艺设计进行风险评估。在石化装置的日常运行中，要对其进行周期性的风险识别，并对这些风险进行闭环管理（PDCA）。此外，还应加强对重大危险源的风险识别和安全管理，建立重大危险源安全监测体系，从而保证其始终可控。
3.5加强人员培训，提高相关人员的安全素质
相关人员安全素质的提高也是过程安全管理的重要要求和管理目标之一。在对相关人员进行培训时，除了进行职业安全培训，还应当针对工艺安全和设备安全开展培训工作，从而使其操作技能和安全意识得到增强，自觉遵守生产操作纪律，过程安全信息以及设备完整性管理等进行熟练的掌握，应急处置能力得到增强，从而使过程安全管理中最不稳定的人员因素得到有效控制。
结语
综上所述，加强石化企业过程安全管理和风险管控对于我国石油化工行业的发展有着非常重要的意义。针对目前严峻的石油化工安全形势和安全风险管控中存在的一些问题，石化企业的要积极采取相应的措施，通过严抓安全设计、加强装置安全信息管理，保证设备机械完整性，做好风险识别、加人员培训等，使企业的过程安全管理和风险管控水平得到切实的提高，进而为企业的发展起到良好的推动作用。
参考文献：
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