导读:本文包含了曲面加工精度论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:线性离子阱,双曲面,一体化加工,线切割
曲面加工精度论文文献综述
钟蠡,潘晓斌,雷天才,蒋家东[1]（2019）在《高精度双曲面线性离子阱加工方法研究》一文中研究指出针对高精度双曲面线性离子阱加工方法开展了研究,对常见双曲面线性离子阱加工方法进行了对比分析,总结出现有加工方法的局限性。提出了一种高精度双曲面线性离子阱的一体化线切割加工方法,并进行了加工验证,获得了高精度离子阱样件。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年11期）
杨宇,张国瑞,肖延昌[2]（2019）在《面向曲面零件的数控机床加工精度在线检测软件开发》一文中研究指出为了进一步提升曲面零件加工精度,减少加工误差,实现零件加工能力的有效提升。各个制造企业在使用数控机床对曲面零件加工环节,在实际加工环节,结合曲面零件特点,强化零件检测能力。文章以在线检测软件开发作为研究核心,从多个维度出发,对曲面数控加工精度机制进行构建,为后续各项加工活动的开展提供技术支持。(本文来源于《数码世界》期刊2019年01期）
康丽萍[3]（2018）在《基于离散检测点云叁维重构的自由曲面加工精度研究》一文中研究指出在科技高速发展的今天,叁维点云数据处理技术已经广泛地应用于计算机视觉、科学计算、虚拟现实等高新领域,并且在各领域发挥的作用越来越重要。基于叁维点云数据的模型重建是叁维点云数据处理技术中非常重要的环节,是一系列操作及应用的重要基础。针对大量的叁维点云数据,研究出一种更为优良的取点检测算法,以此来精确实现自由曲面模型的叁维重构,对于叁维点云数据的应用具有十分重要的理论研究意义和工程应用价值。因此,本文将从基于叁维点云数据的模型重建、自由曲面检测的取点方式及重构精度等方面展开深入研究,主要的研究内容如下:首先,本文探讨了叁维数据获取方式及叁维曲面重构技术的国内外研究现状,介绍了叁维点云数据处理的基础理论。在此基础上,进一步介绍了等距方法的相关知识,并建立了等距取点检测法、叁角形取点检测法及基于曲率的取点检测法叁种算法的数学模型,为后续基于这叁种算法进行曲面取点及叁维重构提供了理论基础。其次,设计了自由曲面模型,加工了实际工件曲面并进行了点云数据检测;根据提取的检测数据,以Matlab为工具,分别基于Delaunay算法拟合方法、多项式拟合方法和局部加权回归方法对自由曲面进行拟合重构,并绘制相应的残差图,确定了以DT算法拟合自由曲面为后期展开取点工作的叁维曲面。再次,根据本文提出的叁种取点算法的数学模型和取点原理,设计了多种不同的取点方案,在已确定的检测曲面上取点并重建了对应方案下的自由曲面叁维形貌,根据ICP算法分别完成了各种取点方案下的叁维曲面与设计曲面的配准。根据配准信息,给出了所有方案对应的叁维曲面与设计曲面之间的偏差精度,此外,还分析了不同长宽比对等距取点检测、不同内角角度对叁角形取点检测的影响。综合以上内容,在取点数目相同的情况下,可以得出以下结论:(1)采用等距取点检测算法时,正方形长宽比等距取点算法优于其他长宽比等距取点算法;(2)采用叁角形取点检测算法时,等边叁角形取点检测算法优于其它类别叁角形取点检测算法;(3)综合比较等距取点和叁角形取点检测算法,可知,等边叁角形取点检测算法优于正方形等宽比等距取点检测算法;(4)进一步分析可知,基于曲率变化的等边叁角形取点检测算法并没有优于未考虑曲率变化的等边叁角形取点检测算法。因此,实际工业环境中,选用等边叁角形取点检测算法会得到最优效果。在产品数字化建模工程中,叁维数据加工精度信息的精准处理技术将会发挥越来越重要的作用,通过本文验证的结论及方法,满足实际工程应用需要,可以帮助实现叁维模型更为精确的重建,并应用于指导实际工业加工、现场生产、无纸化设计与研发等领域,具有重要的理论研究意义和工业经济价值。(本文来源于《华南理工大学》期刊2018-04-10）
金世佳[4]（2017）在《提高曲面零件加工精度方法的分析与研究》一文中研究指出零件的加工精度主要体现在零件加工尺寸精度和零件表面粗糙度两个方面,影响零件加工精度的主要因素是弦高误差。为了减少弦高误差,提高加工精度,分别研究了参数曲线、曲面插补中的弦高误差控制算法,并对其进行仿真和实时性验证。在传统控制算法的基础上,误差补偿值与参数曲面其高精度刀具轨迹规划的算法与之相结合,在满足实时性的基础上,将弦高误差可以控制在预定范围之内,以保证零件的加工精度。(本文来源于《农业开发与装备》期刊2017年12期）
季瑞南[5]（2017）在《纳米精度曲面弹性波加工方法的研究》一文中研究指出硬脆材料工件的超精密加工是高端装备制造的难点之一。随着高密度信息存储、精密光学工程和新能源等领域的发展,提出了全频谱(面型、波纹度和粗糙度)和异质表面纳米精度制造的要求。包括光刻机镜头、卫星望远镜、核主泵密封面等高精度曲面零件的制造水平,对我国超大规模集成电路、精确制导、空间观测、卫星成像、核能等工程的发展产生重要影响。由于硬脆材料的延性域狭窄,目前普遍采用的超精密磨削和单点金刚石切削均需装备复杂的精度保障设施,使得加工设备的制造和使用成本居高不下。以磨削为基本加工手段,要达到纳米级尺寸精度、面型精度、表面波纹度、表面粗糙度,且具有好的表面质量、小的表面变质层、小的残余应力并满足表面完整性的要求,需要磨床提供优于纳米精度的进给、准确控制磨粒的作用方向和作用力以及具备磨削工具形面的实时误差补偿。课题组在对超声电机界面磨损问题的研究工作中发现,超声电机定、转子接触界面出现类似磨削加工的痕迹,表明定子弹性波传播过程中,表面质点的微幅振动可以有效去除微量材料。考虑到行波或其他形式的弹性振动,通过调频、调压、调相以及改变接触界面压力等方式,可以对接触界面表面质点运动轨迹实施控制,实现磨粒切入力、切入速度、切入方向的有效控制,有望满足超精密磨削加工对临界切削速度和延性域加工的要求。尤其加工工具(类似超声电机定子)与工件(类似被固定的超声电机转子)之间没有宏观相对位移,不再需要对轴承等运动副进行运动精度保障,能大幅降低系统的复杂程度。此外,压电作动器的定位精度高、刚度大、响应快等特点,适于作为磨削加工的进给机构,支持弹性波磨削加工精度的实现。本课题的工作内容主要分为以下几个方面:一、提出弹性波加工方法的工作原理。以锥柱形压电振子和圆形加工盘为例,介绍工作模态的选择和表面质点运动规划方法。利用Ansys有限元仿真软件计算得出锥柱形压电振子的一阶纵向振动模态和二阶弯曲振动模态,以及加工盘面外弯曲振动模态和面内径向振动模态的振型和频率,同时得到锥柱形压电振子和加工盘的结构尺寸。根据上述原理分析和仿真计算结果,制造并装配了弹性波加工原理样机。在不同激励电压参数、预压力以及加工时间下,对相同批次玻璃镜片进行加工,通过建立不同输入条件与被加工尺寸精度和表面质量之间的关系,对弹性波加工方法进行可行性评估。二、建立锥柱形压电振子的机电耦合动力学模型,推导出压电振子自由振动以及考虑支反力情况下的振动方程。在此基础之上,建立纵振压电振子和弯振压电振子共同激励下加工盘的振动方程以及加工盘表面质点的运动方程,建立加工盘受迫振动的动力学模型。通过对比模态频率的解析解、有限元数值仿真以及实验测试结果,对所建立的动力学模型进行测评。实验表明,所建立的弹性波加工原理样机的动力学模型可以对弹性波加工工具进行参数化分析,有利于后期对该工具进行优化设计,并为探索弹性波加工的控制方法提供理论依据。叁、建立弹性波加工样机的加工盘与被加工件的接触模型,推导出加工盘与被加工件接触区域大小与预压力之间的关系表达式。根据磨削原理,推导出弹性波加工方法磨削被加工表面时,最大未变形切屑厚度的计算公式。同时,利用小野浩二的考虑后续磨刃的加工表面粗糙度经验公式,结合弹性波加工方法的表面粗糙度实验结果,得出适用于弹性波加工样机粗糙度的预测公式。为了表征弹性波加工方法得到的加工表面的质量,利用实验对被加工后加工表面的过渡层以及变质层厚度进行了测量,表明通过改变弹性波加工样机输入参数,可以改变加工表面的质量。即通过改变弹性波加工样机的激励电压参数以及接触界面预压力和加工时间,可以实现对加工精度和表面质量的控制。四、构建了基于柔性铰链机构的六自由度定位平台,用于弹性波加工样机的支撑和加工进给。对每个自由度柔性铰链机构进行静力学分析,建立了压电迭堆驱动元件的激励电压与各自由度位移输出的关系表达式,并通过实验进行了验证。实验表明,所设计的六自由度定位平台各个自由度下的定位精度与行程等指标满足弹性波加工工具的进给要求,可以用于提供该弹性波加工样机的加工进给。以该六自由度微进给机构作为支撑,对弹性波加工系统进行了整机实验,获得在不同加工进给量以及加工时间下,加工区域形貌以及加工表面精度和质量,验证所设计的微进给机构的可控性。五、通过已加工光学镜片成像清晰度对所提出弹性波加工方法进行了测评。实验发现,镜片成像清晰度对加工参数有明显的依赖关系。除了随加工时间缓慢提高之外,存在最佳的接触压力、驱动电压和相位差,使成像清晰度最高。驱动电压400 V,相位差90°,接触压力6 N下,磨削时间超过4个小时,可以得到最好的表面质量(表面粗糙度0.027μm,变质层厚度3.67μm,过渡层厚度13.59μm)。(本文来源于《南京航空航天大学》期刊2017-12-01）
高健,黄沛霖,文章,张亚莉,邓海祥[6]（2016）在《复杂曲面零件加工精度原位检测系统的残余误差补偿》一文中研究指出复杂曲面零件数控加工后直接进行原位加工精度检测和误差补偿,是实现精密产品闭环制造模式的有效途径。原位检测系统的误差来源于测量系统误差和机床运动系统误差,经相关的误差分离与误差补偿后,仍存在较大的残余误差,影响检测精度及其推广应用。针对原位检测系统的检测精度问题,开展检测系统残余误差的回归建模与补偿研究,在机床几何误差、测头半径误差以及预行程等基本误差补偿的基础上,建立基于偏最小二乘回归分析算法的误差回归模型,实现曲面零件测点法矢方向的检测数据二次补偿。在算法实现的基础上,列举复杂曲面零件进行数控加工与在线检测的试验研究。试验结果表明,二次误差补偿方法可以进一步提高原位检测系统的检测精度。(本文来源于《机械工程学报》期刊2016年15期）
马俊伟[7]（2015）在《高精度曲面加工研磨技术在电厂阀门加工上的应用》一文中研究指出随着我国科技的飞速发展,使得越来越多的高新技术逐渐应用到各行各业中,这也为我国社会经济飞跃性发展提供了坚实的基础。将高新技术应用到各个行业当中,所带来的最直接的利益就是可以获得比原工艺更高的生产效率,为工厂带来更多的经济效益。在本文中我们将对高精度曲面加工研磨技术在电厂阀门加工上的应用来进行探究,本文将为大家阐述何为高精度曲面加工技术,将高精度曲面加工研磨技术的优势及应用的深远意义。(本文来源于《中国新技术新产品》期刊2015年16期）
王晓军,陈壮,任衍涛[8]（2014）在《刀尖安装误差对非回转对称曲面加工精度影响的研究》一文中研究指出对精密数控车铣复合机床采用慢刀伺服原理,利用柱坐标系(X、Z、C叁轴联动)可进行非回转对称光学曲面的加工。为保证光学曲面加工精度,研究刀具Y向安装误差对非回转对称曲面形状精度的影响,推导误差公式。为实现刀尖的Y向调节,采用斜楔调整原理,设计并制作线性可调刀架,并用一种新的调试系统与方法保证刀尖安装的高度。结果表明:线性可调刀架结构简单、功能可靠、调整精度高,加工的曲面能满足精度要求。(本文来源于《兵器材料科学与工程》期刊2014年06期）
王伟,张信,郑从志,赵旭东,边志远[9]（2014）在《航空复杂曲面加工精度预测及影响因素分析》一文中研究指出在综合考虑机床动静态因素的基础上,建立了各运动轴伺服运动模型和多体联动模型,给出了刀具的实际运动位置和姿态,基于包络理论求解了零件实际铣削成形点、线和层面,采用曲面造型方法构建出零件型面的综合误差。以复杂非可展曲面——"S"试件为例,进行了加工误差的预测和分析,给出了位置环、速度环等机床重要参数对工件铣削精度的影响,并通过切削试验后的数据回归分析予以验证。该平台的搭建为实现航空关键零件加工精度预测提供了技术支撑,依据计算结果可实时调整机床的动态参数,评估机床的加工状态。(本文来源于《电子科技大学学报》期刊2014年05期）
余道洋[10]（2014）在《基于NURBS的复杂曲线曲面高速高精度加工技术研究》一文中研究指出本论文以研究所承担的国家科技重大专项和国家自然科学基金项目为背景,采用理论分析、模拟仿真和实际实验相结合方法,以提高复杂曲线曲面高速高精度加工技术为目标。主要包括以下内容：1.针对复杂曲线重构为NURBS曲线的问题,提出NURBS曲线拟合算法以及拟合算法误差控制算法；针对复杂曲面重构为NURBS曲面的问题,提出NURBS曲面拟合算法。2.针对NURBS曲线插补过程中的轨迹控制问题,本文将NURBS曲线插补分为两个阶段：粗插补阶段和精插补阶段：粗插补采用数据采样插补算法,而粗插补阶段就涉及到两个坐标空间：节点矢量参数空间和插补轨迹空间,二者相互关联。在节点矢量参数空间,研究了几种参数密化算法,最后提出了自己的预测-修正-校正差分算法；精插补采用DDA(数字积分法)插补算法,将粗插补分割的微小线段进一步密化；最后用Matlab软件在PC机上对算法进行仿真来验证算法的正确性。针对NURBS曲线插补过程中速度控制问题,在分析现有常用的梯形加减速算法和S型曲线加减速算法的基础上,提出了自己的平滑S曲线加减速速度控制算法,并对几种不完整平滑S曲线加减速速度控制算法进行了研究；最后用Matlab软件在PC机上对算法进行仿真来验证算法的正确性。3、针对NURBS曲面五轴刀具轨迹优化问题,本文分为两种情况进行研究：对于能够进行侧铣加工的NURBS直纹面和类直纹面,应用解析算法对刀轴矢量给出了解析解并给出了解析解的理论算法误差；对于不能够进行侧铣加工的NURBS曲面,采用点铣加工,给出了NURBS曲面点铣加工算法的计算步骤和计算公式。4、针对NURBS曲线曲面插补算法的平台问题,本文提出了基于量子框架的嵌入式数控系统平台,当硬件平台或软件平台发生改变时,在移植时只需重新编写很少与平台相关的文件,就可以移植到不同的硬件平台和软件平台。构建了基于量子框架NURBS插补器活动对象。在上述研究的基础上,以Matlab仿真软件模拟了本文提出的NURBS曲线和NURBS曲面插补算法；以学院和研究所现有的加工中心和数控系统硬件平台,对提出的NURBS曲线和NURBS曲面插补算法进行了实际的数控加工实验；模拟和实际数控加工结果验证了提出的NURBS曲线和NURBS曲面插补算法的正确性。。(本文来源于《合肥工业大学》期刊2014-05-01）
曲面加工精度论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为了进一步提升曲面零件加工精度,减少加工误差,实现零件加工能力的有效提升。各个制造企业在使用数控机床对曲面零件加工环节,在实际加工环节,结合曲面零件特点,强化零件检测能力。文章以在线检测软件开发作为研究核心,从多个维度出发,对曲面数控加工精度机制进行构建,为后续各项加工活动的开展提供技术支持。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
曲面加工精度论文参考文献
[1].钟蠡,潘晓斌,雷天才,蒋家东.高精度双曲面线性离子阱加工方法研究[J].制造技术与机床.2019
[2].杨宇,张国瑞,肖延昌.面向曲面零件的数控机床加工精度在线检测软件开发[J].数码世界.2019
[3].康丽萍.基于离散检测点云叁维重构的自由曲面加工精度研究[D].华南理工大学.2018
[4].金世佳.提高曲面零件加工精度方法的分析与研究[J].农业开发与装备.2017
[5].季瑞南.纳米精度曲面弹性波加工方法的研究[D].南京航空航天大学.2017
[6].高健,黄沛霖,文章,张亚莉,邓海祥.复杂曲面零件加工精度原位检测系统的残余误差补偿[J].机械工程学报.2016
[7].马俊伟.高精度曲面加工研磨技术在电厂阀门加工上的应用[J].中国新技术新产品.2015
[8].王晓军,陈壮,任衍涛.刀尖安装误差对非回转对称曲面加工精度影响的研究[J].兵器材料科学与工程.2014
[9].王伟,张信,郑从志,赵旭东,边志远.航空复杂曲面加工精度预测及影响因素分析[J].电子科技大学学报.2014
[10].余道洋.基于NURBS的复杂曲线曲面高速高精度加工技术研究[D].合肥工业大学.2014