导读:本文包含了动态误差补偿论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:神经网络,模拟退火算法,坐标测量机,误差补偿
动态误差补偿论文文献综述
朱嘉齐,章家岩,冯旭刚[1]（2019）在《柔性臂坐标测量机动态误差补偿算法研究》一文中研究指出针对柔性臂坐标测量机误差因素复杂且误差影响之间呈非线性的问题,分析了误差因素并对部分动态误差进行研究,提出了一种基于模拟退火和神经网络的柔性臂坐标测量机动态误差补偿方法。利用BP神经网络建立动态误差补偿模型,通过模拟退火算法优化权值从而解决了神经网络的收敛速度慢的问题。通过实验获得数据样本,训练所建模型后对测试数据进行误差补偿。与BP神经网络模型进行对比结果表明,补偿测试点后得出的单点重复性测量误差提高了60.85%,长度测量误差的精度提高了54.79%,证明了所提方法的有效性和可行性。(本文来源于《机械科学与技术》期刊2019年08期）
冯同磊[2]（2019）在《叁坐标测量机动态误差分析与补偿技术研究》一文中研究指出叁坐标测量机作为一种精密检测仪器设备为制造业向智能化方向发展提供了良好的条件。如今的工业现场将叁坐标测量机与制造设备整合为统一的系统,以满足高效在线测量或在位测量的需要。因此,如何提高叁坐标测量机精度并保证较高的测量效率已成为目前精密制造领域关注的重点。加快测量速度是改善效率的有效手段,然而,叁坐标测量机中的测量速度与测量精度是相互矛盾的,为分析二者的关系,实现测量速度提高的同时补偿动态误差,本文开展了以下研究工作:为使研究成果具备典型性与代表性,本文以工业领域广泛使用的移动桥式叁坐标测量机为研究对象,分析了该测量机的系统组成和结构特点,研究了影响测量机动态特性的关键动态误差源,即机构几何误差、测头系统误差、气浮导轨结构误差等,深入研究了动态误差源之间的相互关系,并通过提取误差共性影响因子,确定了速度是影响动态测量精度的关键因素。本文通过建立叁坐标测量机动态误差分离实验平台,针对测量机高速运行状态下的动态测量过程进行研究。以准静态测量过程为基准,分析并提取了体现测量机动态特性的4项动态参数,即最大定位误差(MPE)、残余定位误差(RPE)、最大逼近误差(MAE)、残余逼近误差(RAE),利用实验平台多次标定动态误差,采用方差分析的方法,分析了动态误差源的共性影响因子(定位速度、定位距离、逼近速度、逼近距离)对动态参数的影响程度,为建立动态参数误差补偿模型奠定了基础。在充分了解动态误差源的影响因子与动态参数误差之间关系的基础上,论文采用BP神经网络与T-S模糊神经网络建立动态参数误差补偿模型,通过多种测量数据验证了模型的有效性。实验结果表明经补偿后叁坐标测量机动态测量过程的4项动态参数误差可分别减小70%、90%以上,证明了模糊神经网络补偿模型的优越性,为叁坐标测量机动态误差补偿奠定了基础,为缩短测量周期、提高CMM动态精度与测量效率提供了保障。(本文来源于《安徽工业大学》期刊2019-04-20）
谢冰,朱良宽[3]（2018）在《基于IPSO-SVR动态误差补偿的人造板厚度精密测量》一文中研究指出为提高人造板厚度测量精度,提出一种基于改进粒子群优化支持向量回归的人造板厚度测量方法。利用支持向量回归机(Support Vector Regression)良好的预测性能对人造板测量过程中产生的动态误差进行补偿,在此基础上通过改进粒子群(IPSO)算法进一步优化SVR结构参数。实验结果表明:所提方法能够有效减少测量误差,提高测量精度,验证了所提算法的可行性与有效性。(本文来源于《自动化技术与应用》期刊2018年05期）
马腾[4]（2018）在《复杂内孔圆柱度在线气动检测及其动态误差补偿技术研究与应用》一文中研究指出在精密机械制造领域,存在一些孔面断续、长径比大、相贯孔多的复杂内孔,其圆柱度误差难以控制和检测。目前,国内厂家针对批量生产的复杂零件内孔圆柱度误差只进行抽检,将其送到工作条件苛刻的计量室检测,效率低下,无法在线检测、开展全面质量控制,极大地制约了产品质量的提升。鉴于此,本文开展了复杂内孔圆柱度在线气动检测技术研究,针对气动测头背压-间隙关联特性分析不充分、传统气动检测方法圆柱度误差信息单一、精密测量回转轴回转误差大等问题,对气动测头背压-间隙关联特性与影响参数、圆柱度快速检测中孔形自适应判定与误差分解、精确检测中动态误差补偿进行了深入研究,提出了复杂内孔圆柱度在线检测技术,并将其应用到复杂内孔圆柱度自动化在线检测装置及软件开发中。论文主要内容如下:第一章介绍了复杂内孔圆柱度在线气动检测技术的研究背景与意义,概述了国内外内孔圆柱度气动测量与基于位置敏感探测器的误差测量及补偿技术的研究现状,指出了现有研究的不足,给出了本文的研究内容与组织框架。第二章建立了多工况气动测头背压-间隙关联模型,通过考虑气阻影响的测头流场精确建模,对气动测头背压-间隙关联特性进行仿真分析,将仿真结果与理论结果对比,基于已验证的仿真模型,分析了主喷嘴直径、测量喷嘴直径、喷嘴下沉量等气动测头结构参数对背压-间隙关联特性的影响,进而优选出气动测头结构参数。第叁章研究了复杂内孔圆柱度在线快速检测中的孔形自适应判定与误差分解,设计了具有孔形自适应特点的多误差复合气动测量组件及相应的圆柱度检测方法,快速判定内孔形状误差合格性,通过不同圆柱度检测方法的检测结果准确性对比,验证了该检测方法的有效性。第四章研究了复杂内孔圆柱度在线精确检测中的动态误差补偿,构建了圆柱度在线检测与动态误差补偿系统,精确判定内孔形状误差合格性,分析了引起测头回转轴线偏移的主要因素,针对回转误差建立了回转轴线动态误差补偿模型,有效地提高了孔面各点信息采集和圆柱度误差评估的准确性。第五章针对快速判定圆柱度误差合格性与壁面缺陷精确识别的内孔圆柱度在线检测需求,分别应用文中提出的检测方法,开发了具有快速判定和孔壁重构判定两种工作模式的复杂内孔圆柱度自动化在线检测装置及软件,加工现场在线检测阀芯孔圆柱度并根据检测结果对检测装置进行测量能力评定,结果显示该装置重复性精度良好,验证了本文提出的检测方法的有效性。第六章总结了全文的研究内容,并对今后的研究方向进行展望。(本文来源于《浙江大学》期刊2018-03-01）
陆骏,杨建国,马胤琛[5]（2016）在《带有动态误差角补偿的PMSM新型转子位置观测器》一文中研究指出在凸极永磁同步电机的几种观测模型中,等效反电势模型结构简单、不依赖转子转速、对电机参数不确定性的敏感度较低,也不受积分器引起的各项误差影响。在等效反电势模型的基础上,提出了一种带有动态误差角补偿的新型转子位置观测器。利用滑模观测器来估计等效反电势,提取含有误差项的转子位置信息。动态误差角补偿器进一步减少了定子直轴电流变化率引起的转子位置估计误差,改善了凸极永磁同步电机直接转矩控制系统的无传感器位置估算性能。相比于没有补偿动态误差角的观测器,提出的新型观测器具有如下优点:1)针对DTC系统转矩响应速度快的特点,新型观测器提高了在转速或负载瞬变情况下位置动态观测精度;2)针对DTC系统电流谐波大的特点,新型观测器减少了电流谐波引起的观测误差,提高了转速稳态时的位置观测精度。通过实验证明了该观测器的可行性和有效性。(本文来源于《制造业自动化》期刊2016年09期）
赵宁宁,王建林,魏青轩,于涛,赵利强[6]（2016）在《基于高阶补偿器的加速度传感器动态误差补偿方法》一文中研究指出加速度传感器动态特性对其动态测量结果具有重要影响。为了改善加速度传感器动态性能,减小动态误差,提出了一种基于高阶补偿器的加速度传感器动态误差补偿方法,该方法通过建立加速度传感器ARX模型,利用加速度传感器模型极点确定高阶补偿器的阶次,并应用误差白化算法(EWC)获得高阶补偿器的参数,实现加速度传感器的动态误差补偿。实验结果表明,该方法有效改善了加速度传感器的动态特性,且高阶补偿器的补偿效果优于低阶补偿器的补偿效果。高阶补偿器补偿后传感器输出超调量和残差均是低阶补偿后的叁分之一,响应时间是低阶补偿后响应时间的一半左右。(本文来源于《传感技术学报》期刊2016年08期）
扈秋琬,祝连庆,潘志康,郭阳宽[7]（2016）在《关节式坐标测量机的动态误差补偿》一文中研究指出在关节式坐标测量机动态误差对测量机的精度优化的研究中,由于动态误差因素较多,很难建立统一的数学模型。为了有效的对关节式坐标测量机动态误差进行预测与补偿,采用了误差分离的方法,重点研究了圆光栅角度编码器、热形变对测量机测量精度的影响。同时为了解决小样本下获得最优解的问题,采用了nu-SVM回归算法建立动态误差补偿模型。通过仿真对空间测试点进行动态误差补偿后,单点重复性精度提高了50%左右,长度测量精度提高了40%左右,进而证明改进算法的可行性与有效性。(本文来源于《计算机仿真》期刊2016年07期）
郭敬滨,丁航,李醒飞,谭文斌,陈诚[8]（2016）在《基于模糊神经网络的接触式测头动态误差补偿》一文中研究指出测头动态误差严重制约高精度坐标测量机发展,为此,提出基于模糊神经网络的测头动态误差补偿方法以提高测量精度.首先利用叁坐标测量机测量标准球和标准环规得到训练样本和测试样本,然后分别使用训练样本和测试样本对接触式测头动态误差进行建模和补偿,最后与BP神经网络模型和静态误差模型进行比较试验.结果表明,经模糊神经网络模型补偿后误差从4.6μm减小至1.3μm,精度提升70%以上;模糊神经网络对测头动态误差具有更好的补偿效果和稳定性.证明模糊神经网络模型能够有效提高测头的动态测量精度.(本文来源于《纳米技术与精密工程》期刊2016年04期）
周园[9]（2016）在《工业机器人柔性动态误差分析及补偿策略研究》一文中研究指出随着工业机器人在轻质、高速、重载和高精度等工程技术方面的发展,对由于柔性引起的机器人动态误差的研究越来越多。单纯的将连杆和关节视作刚性体的研究仿真已经不能满足现代工业对机器人的要求。基于机器人动力学模型建立的动态误差补偿系统难以对机器人进行实时控制,大多都是停留在理论研究的层面上。本文利用仿真得到的动态误差数据,反向建立基于BP神经网络的机器人误差补偿模型,用以补偿机器人柔性引起的动态误差。本文首先建立机器人刚性体模型,对其进行了动力学、运动学建模和仿真,分析了不同负载对机器人各个关节力和力矩的影响,得到了机器人末端理论的位置数据;然后建立机器人刚柔耦合动力学模型,利用假设模态法对拉格朗日动力学方程进行了离散化处理,对系统整体的动力学方程进行了数值仿真,得到了机器人刚柔耦合模型下不同负载的末端误差曲线;利用ANSYS和ADAMS软件联合仿真,抽取了腰部关节、大臂、肩部关节、小臂的六阶模态,导入到ADAMS软件中建立了机器人刚柔耦合的仿真模型,分析了关节受力和力矩,并与刚性体模型做了对比,研究了关节加速度和负载对机器人末端轨迹的影响,提取了动态误差的数据。最后将得到的误差数据进行处理,整理成输入样本矩阵和目标样本矩阵,建立了BP神经网络,利用它对样本进行了训练,得到了动态误差补偿系统,通过对新样本的仿真,得到的输出与目标输出的误差很小,验证了补偿器的正确性,取得了较好的效果。(本文来源于《燕山大学》期刊2016-05-01）
王运坤[10]（2015）在《探究数控滚齿机动态误差补偿技术》一文中研究指出随着电子数控技术的迅猛发展,一些陈旧的齿轮设计、齿轮制造等技术已经难以满足现代化背景下齿轮精密化发展的需求,传统的齿轮技术已经受到了极大的局限。本文围绕着这项数控技术进行分析,以及更好地解决齿轮的动态误差问题。(本文来源于《科技风》期刊2015年24期）
动态误差补偿论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
叁坐标测量机作为一种精密检测仪器设备为制造业向智能化方向发展提供了良好的条件。如今的工业现场将叁坐标测量机与制造设备整合为统一的系统,以满足高效在线测量或在位测量的需要。因此,如何提高叁坐标测量机精度并保证较高的测量效率已成为目前精密制造领域关注的重点。加快测量速度是改善效率的有效手段,然而,叁坐标测量机中的测量速度与测量精度是相互矛盾的,为分析二者的关系,实现测量速度提高的同时补偿动态误差,本文开展了以下研究工作:为使研究成果具备典型性与代表性,本文以工业领域广泛使用的移动桥式叁坐标测量机为研究对象,分析了该测量机的系统组成和结构特点,研究了影响测量机动态特性的关键动态误差源,即机构几何误差、测头系统误差、气浮导轨结构误差等,深入研究了动态误差源之间的相互关系,并通过提取误差共性影响因子,确定了速度是影响动态测量精度的关键因素。本文通过建立叁坐标测量机动态误差分离实验平台,针对测量机高速运行状态下的动态测量过程进行研究。以准静态测量过程为基准,分析并提取了体现测量机动态特性的4项动态参数,即最大定位误差(MPE)、残余定位误差(RPE)、最大逼近误差(MAE)、残余逼近误差(RAE),利用实验平台多次标定动态误差,采用方差分析的方法,分析了动态误差源的共性影响因子(定位速度、定位距离、逼近速度、逼近距离)对动态参数的影响程度,为建立动态参数误差补偿模型奠定了基础。在充分了解动态误差源的影响因子与动态参数误差之间关系的基础上,论文采用BP神经网络与T-S模糊神经网络建立动态参数误差补偿模型,通过多种测量数据验证了模型的有效性。实验结果表明经补偿后叁坐标测量机动态测量过程的4项动态参数误差可分别减小70%、90%以上,证明了模糊神经网络补偿模型的优越性,为叁坐标测量机动态误差补偿奠定了基础,为缩短测量周期、提高CMM动态精度与测量效率提供了保障。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
动态误差补偿论文参考文献
[1].朱嘉齐,章家岩,冯旭刚.柔性臂坐标测量机动态误差补偿算法研究[J].机械科学与技术.2019
[2].冯同磊.叁坐标测量机动态误差分析与补偿技术研究[D].安徽工业大学.2019
[3].谢冰,朱良宽.基于IPSO-SVR动态误差补偿的人造板厚度精密测量[J].自动化技术与应用.2018
[4].马腾.复杂内孔圆柱度在线气动检测及其动态误差补偿技术研究与应用[D].浙江大学.2018
[5].陆骏,杨建国,马胤琛.带有动态误差角补偿的PMSM新型转子位置观测器[J].制造业自动化.2016
[6].赵宁宁,王建林,魏青轩,于涛,赵利强.基于高阶补偿器的加速度传感器动态误差补偿方法[J].传感技术学报.2016
[7].扈秋琬,祝连庆,潘志康,郭阳宽.关节式坐标测量机的动态误差补偿[J].计算机仿真.2016
[8].郭敬滨,丁航,李醒飞,谭文斌,陈诚.基于模糊神经网络的接触式测头动态误差补偿[J].纳米技术与精密工程.2016
[9].周园.工业机器人柔性动态误差分析及补偿策略研究[D].燕山大学.2016
[10].王运坤.探究数控滚齿机动态误差补偿技术[J].科技风.2015