导读:本文包含了铝合金切削实验论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:7075铝合金,热处理工艺,切削加工,超声振动
铝合金切削实验论文文献综述
罗恒,王优强,张平[1]（2019）在《7075铝合金超声振动切削残余应力的仿真及实验》一文中研究指出为探究不同热处理工艺下7075铝合金超声振动切削残余应力的分布,基于AdvantEdge有限元分析软件对3种不同热处理工艺(O、T6、T73)下的7075铝合金进行超声振动切削加工仿真,得到残余应力随振动参数(频率和振幅)的变化规律。结果表明:随着超声振幅和振动频率的增大,3种热处理态下7075铝合金的残余应力均呈下降、上升再下降的"勺形"曲线;7075-T6态的残余应力值最大,7075-T73态次之,7075-O态最小;对仿真结果进行试验验证,可得仿真值与试验值吻合较好,为7075铝合金超声振动切削残余应力的控制提供一定的理论基础。(本文来源于《兵器材料科学与工程》期刊2019年05期）
刘金光,余德平,黄玮海[2]（2016）在《铝合金超声振动切削实验研究》一文中研究指出利用自行设计的20 kHz超声振动切削系统,在不同的切削速度下,对航空硬铝(7075)进行非传统式的普通切削和振动切削对比试验。试验结果表明:振动切削的加工效果明显优于普通切削,振动切削存在一个最佳切削速度,振动切削加工的切削力明显小于普通切削加工,振动切削在加工过程中更加平稳。(本文来源于《机床与液压》期刊2016年19期）
舒平生[3]（2015）在《基于Abaqus的A357铝合金正交切削加工有限元仿真及其实验研究》一文中研究指出主要对A357铝合金的正交切削加工过程在有限元软件Abaqus中进行了有限元仿真。有限元仿真所用材料的本构模型为Johnson-Cook模型,其本构模型参数通过Hopkinson杆冲击实验获得。通过改变仿真的切削速度和切削深度,观察刀具所受到的力和零件最终加工表面质量,最终通过比较对切削速度和切削深度进行优化,并用其得到的数据对实际加工过程进行指导,最终加工结果表明采用有限元仿真所提供的切削参数能明显提高加工质量,进一步说明有限元仿真对实际加工具有重要意义。(本文来源于《组合机床与自动化加工技术》期刊2015年08期）
廖玉松,韩江[4]（2015）在《基于AdvantEdge的7050铝合金切削参数优化及实验研究》一文中研究指出在有限元软件Advant Edge中对工业常用材料7050铝合金的切削加工过程进行了模拟仿真。仿真中所用被加工材料的本构模型为Johnson-Cook模型,通过Hopkinson杆冲击实验得到了7050铝合金该本构模型的参数。通过变化模型的切削速度和切深,观察仿真结果中刀具所受到的切削力和零件表面加工质量,对切削速度和切深度进行优化,并用其优化后的切削参数对实际零件进行加工,结果表明采用优化后的切削参数能明显提高加工质量,说明有限元切削仿真对提高实际加工效率和加工质量具有重要意义。(本文来源于《系统仿真学报》期刊2015年07期）
曹彧[5]（2014）在《数控机床动态特性优化高速加工3A21铝合金的切削参数的实验研究》一文中研究指出利用数控加工系统的动态特性,通过刀具与机床整体模态信号采集、数据传函、模态分析,对机床-刀具系统加工过程进行了动力学仿真,获得了瞬时铣削力、主轴转矩、功率和切削系统的颤振稳定域。以稳定域图像为参考,挑选了不同区域的加工参数,并通过加工试切对参数进行了验证,结合仿真分析结果和试切结果挑选出了加工3A21铝合金工件的最优切削参数。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2014年12期）
王丹丹,黄立新[6]（2014）在《硬质合金钻头钻削铝合金的切削力实验研究》一文中研究指出采用实验分析和经验建模相结合的方法对硬质合金钻头切削铝合金时的切削力及其变化规律进行了研究,重点分析了切削用量对钻削力的影响规律。同时通过对叁坐标测力仪所得实验数据的分析、显微观察切屑的形态及扫描电镜下观察等手段,进一步揭示切削要素对切削机理、表面质量和切屑形态等的作用规律。(本文来源于《机械研究与应用》期刊2014年04期）
龙石山[7]（2014）在《微织构硬质合金刀具干切削铝合金实验研究》一文中研究指出铝合金具有良好的机械性能，其中6061为其典型的合金种类之一，该合金具有良好的可成型性、可焊接性、可机加工性和热处理性能，在退火后仍能保持较好的可加工性。该类合金已应用在航空固定装置、卡车、塔式建筑、船、管道及其他需要有强度、可焊接性和抗腐蚀性能的领域。同时铝合金也是典型的难加工材料，在刀具切削加工过程中，切屑容易粘附在刀具表面，造成刀具磨损严重。微织构刀具已被海内外学者证实具有良好的减磨性能。本文采用一种新的方法（金刚石划痕法）在硬质合金刀具表面加工微米级沟槽织构，通过观测织构化表面的形貌论证该加工方法的可行性，并对比不同织构的摩擦磨损性能，得出较理想的织构形态。将理想的织构应用于刀具表面，通过表面织构化刀具的干切削试验，分析织构对硬质合金刀具切削性能的影响。本文主要思路如下：1.论证金刚石划痕法在表面加工微米级织构的可行性。通过改变划痕载荷的大小及划痕速度，在硬质合金表面加工深度不一的划痕，利用扫描电镜观察合金表面形态，确定在其表面加工的可行参数。2.分别用激光与金刚石划痕法织构化硬质合金表面，观察两种加工方法的表面形貌，对比单条沟槽的影响区域，对两种加工方法的试件进行了摩擦磨损对比实验。3.对织构化的硬质合金表面进行摩擦磨损试验，获得织构化硬质合金表面的摩擦参数，再细化研究理想织构表面的摩擦曲线，分析摩擦因素的影响因素。4.用织构化的硬质合金刀具进行铝合金的干切削实验，通过实验测量所得切削力、刀具磨损形貌、切屑形态分析刀具的切削性能。(本文来源于《湘潭大学》期刊2014-06-03）
崔海龙[8]（2013）在《基于材料特性与刀屑摩擦实验的铝合金7050-T7451切削物理仿真研究》一文中研究指出金属切削加工作为机械制造工业的基本加工方法，已经广泛应用于制造业的各个生产部门当中。金属切削物理仿真技术能够有效集成金属切削机理的研究成果，已经成为研究金属切削加工的主流技术。为了有效解决金属切削过程物理仿真精度低下的问题，本文围绕与其密切相关的材料本构方程和刀具与切屑之间的摩擦特性展开研究。采用基于材料本构方程与刀屑摩擦特性的物理仿真方法，该方法的主要内容如下：（1）根据Johnson-Cook（J-C）材料本构方程的数学形式确定了获取材料本构参数的实验策略，并搭建了压杆实验平台进行准静态压缩实验和分离式霍普金森压杆实验；通过最小二乘法获取了航空用铝合金7050-T7451材料的压杆实验本构参数。（2）引入了直角切削数学模型，在此基础上搭建实验平台完成直角切削实验；比较了两种提取直角切削实验材料本构参数的数据处理方法：最小二乘法和Matlab遗传算法，运用Matlab遗传算法提取了铝合金7050-T7451材料的直角切削实验本构参数；详细分析了直角切削过程的刀屑摩擦特性，建立了刀屑接触长度与摩擦系数的关系。（3）分析了二维切削有限元仿真模型，并在此基础上完成了金属切削过程的有限元建模和AdvantEdge FEM软件的二次开发；分析了物理仿真的关键性影响因素，针对铝合金7050-T7451材料优化了压杆实验参数；结合实验数据，通过仿真二维切削过程验证了基于材料本构方程和刀屑摩擦特性的仿真方法在改善仿真精度上的有效性。结果表明：本文采用的物理仿真方法对切削过程的典型特征具有很好的预测效果，在AdvantEdge FEM软件中输入合适的材料本构方程和刀屑摩擦系数能够有效提高物理仿真精度。(本文来源于《电子科技大学》期刊2013-04-01）
仇健,李晓飞,马晓波,林剑峰,仝建[9]（2012）在《硬质合金立铣刀高速铣削铝合金切削力实验研究》一文中研究指出采用试验分析和经验建模相结合的方法对硬质合金立铣刀高速切削铝合金时的切削力及其变化规律进行了研究,重点分析了切削用量对切削力的影响规律。同时通过建立切削力在不同主轴转速下的时频信号间的联系,进一步揭示切削力对切削机理、表面质量和切削效率等的作用规律。建立了基于现场的7075铝合金切削力经验模型,试验结果表明,利用该经验模型对切削力进行预测,结果精确可靠。(本文来源于《中国机械工程》期刊2012年13期）
李谟旺[10]（2011）在《金刚石纤维刀具切削颗粒增强铝合金实验研究》一文中研究指出碳化硅颗粒增强铝基复合材料(SiC_p/Al复合材料)因其具有优异的综合性能,在汽车、航空航天、军事等领域得到了广泛的应用。然而,由于硬质颗粒的高硬度给铝基复合材料的加工带来了很大的困难,例如:刀具磨损快、刀具耐用度低、加工质量难于保证等,从而在一定程度上制约了SiC_p/Al复合材料更为广泛的应用。因此,国内外众多学者致力于SiC_p/Al复合材料的切削加工研究,从其研究成果不难发现,传统刀具切削加工SiC_p/Al复合材料,存在着一种不可调和的矛盾——即刀具耐用度、切削效率、加工质量之间的矛盾。基于此问题,本文提出一种新型结构的聚晶金刚石(PCD)纤维刀具,开展了PCD纤维刀具与硬质合金刀具切削SiC_p/Al复合材料的对比性实验,从切削力、已加工表面形貌、加工表面质量、材料去除率等方面进行了分析,为提高SiC_p/Al复合材料的加工质量和加工效率开辟了一条新的道路,对SiC_p/Al复合材料切削加工具有一定的指导意义和工程价值。本文主要内容简述如下:对SiC_p/Al复合材料切削加工的国内外研究现状作了比较全面的综述,阐述了纤维刀具的构想来源及研制意义,提出了本文研究主要内容。介绍了PCD纤维刀片制备、纤维刀片刃磨、纤维刀片装配过程,并基于PCD纤维刀具构思了SiC_p/Al复合材料高效、精密加工实验方案;研究了PCD纤维刀具磨损形态及磨损机理,对单纤维刀片加工SiC_p/Al复合材料表面形貌进行了分析。开展了硬质合金刀具铣削SiC_p/Al复合材料实验,采用极差分析法定性分析了主轴转速、切削深度、进给量对切削力、表面粗糙度的主次影响地位及影响趋势,得到了较优的铣削加工工艺参数,为该材料的铣削加工提供了一定依据。分析了纤维刀具加工SiC_p/Al复合材料过程中切削深度及进给量对切削力的影响,解释了纤维刀具切削力小及径向力切向力之比大于传统刀具的原因,计算了纤维刀具加工时单个纤维刀片最大未变形切削层厚度,观察了材料加工表面形貌,分析了切削深度及进给量对表面粗糙度的影响;研究了表面裂纹形成机制;最后从材料去除率、表面质量/表面粗糙度、切削力等方面,对纤维刀具、硬质合金刀具切削加工SiC_p/Al复合材料进行了对比分析。最后对本文的研究工作进行了总结,并对下一步的研究工作进行了展望。(本文来源于《湘潭大学》期刊2011-05-01）
铝合金切削实验论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
利用自行设计的20 kHz超声振动切削系统,在不同的切削速度下,对航空硬铝(7075)进行非传统式的普通切削和振动切削对比试验。试验结果表明:振动切削的加工效果明显优于普通切削,振动切削存在一个最佳切削速度,振动切削加工的切削力明显小于普通切削加工,振动切削在加工过程中更加平稳。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
铝合金切削实验论文参考文献
[1].罗恒,王优强,张平.7075铝合金超声振动切削残余应力的仿真及实验[J].兵器材料科学与工程.2019
[2].刘金光,余德平,黄玮海.铝合金超声振动切削实验研究[J].机床与液压.2016
[3].舒平生.基于Abaqus的A357铝合金正交切削加工有限元仿真及其实验研究[J].组合机床与自动化加工技术.2015
[4].廖玉松,韩江.基于AdvantEdge的7050铝合金切削参数优化及实验研究[J].系统仿真学报.2015
[5].曹彧.数控机床动态特性优化高速加工3A21铝合金的切削参数的实验研究[J].制造技术与机床.2014
[6].王丹丹,黄立新.硬质合金钻头钻削铝合金的切削力实验研究[J].机械研究与应用.2014
[7].龙石山.微织构硬质合金刀具干切削铝合金实验研究[D].湘潭大学.2014
[8].崔海龙.基于材料特性与刀屑摩擦实验的铝合金7050-T7451切削物理仿真研究[D].电子科技大学.2013
[9].仇健,李晓飞,马晓波,林剑峰,仝建.硬质合金立铣刀高速铣削铝合金切削力实验研究[J].中国机械工程.2012
[10].李谟旺.金刚石纤维刀具切削颗粒增强铝合金实验研究[D].湘潭大学.2011