导读:本文包含了拉延筋优化论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:kriging模型,并行加点,拉延筋,板料成形
拉延筋优化论文文献综述
谢延敏,张飞,潘贝贝,冯美强,岳跃鹏[1]（2019）在《基于并行加点kriging模型的拉延筋优化》一文中研究指出为提高kriging代理模型预测精度,基于最大期望提高加点准则,提出一种改进的自适应加点准则和一种并行加点策略。基于kriging模型的预测响应和预测方差,并行加点方法在建模过程中利用粒子群算法并行求解多个加点准则获取多个新样本点更新代理模型,极大提高建模效率。将该方法应用到低维和高维经典非线性函数中,并与单点加点结果相比较,结果表明该方法在保证全局精度情况下,加点次数减少50%以上,并且建模所需总样本数更少。最后以NUMISHEET2002标准考题翼子板成形为研究对象,将该方法应用到板料成形上,建立等效拉延筋阻力和减薄率之间的kriging代理模型,利用并行加点策略快速获取了拉延筋阻力的最优解,消除了翼子板成形中的拉裂缺陷,提高了板料的成形质量。研究表明,改进的自适应加点准则以及提出的并行加点策略可以有效地提高kriging模型的建模效率和建模精度。(本文来源于《机械工程学报》期刊2019年08期）
陈杰[2]（2017）在《梯度拉延筋拟合下降型变压边力优化设计》一文中研究指出在板料冲压成形过程中,压边力是一种的重要工艺参数,其主要作用是用来控制材料的流动,防止板料出现起皱。传统恒压边力在面对车身覆盖件等形状复杂的零件往往难以达到理想的成形效果,为此,随压边圈位置和凸模行程变化的变压边力技术日益得到了国内外研究者的关注。变压边力技术虽然可以显着地改善冲压件的成形性能,但目前由于压力机的限制,难以在工程实际中推广应用。同时,对于大多数冲压件在冲压过程中出现的往往是局部缺陷,需要进行分区变压边力控制。针对变压边力技术在工程应用中出现的困难,本文提出了梯度拉延筋拟合下降型变压边力的方法,从而可以在恒压边力条件下实现变压边力的冲压的效果。主要进行了以下工作:1、对类车门内板进行仿真计算,在需要变压边力控制的区域,应用优化算法获得各自的下降型变压边力曲线。2、根据板料边缘节点的收缩量区间确定拉延筋的截面个数,通过转换计算出各收缩量区间内的压边力对板料约束力随板料边缘收缩量的变化曲线,并由此拟合出梯度拉延筋约束力曲线,根据梯度拉延筋约束力曲线确定各区间内的拉延筋的数目、分布位置及截面几何尺寸。3、以成形后单元节点厚度变化量为优化目标函数,利用等效拉延筋对类车门内板进行仿真计算,确定拟合精度,验证梯度拉延筋拟合变压边力技术的可行性和有效型。梯度拉延筋拟合下降型变压边力方法对于提高板料成形质量,推广变压边力技术具有一定的指导意义。(本文来源于《湖南大学》期刊2017-05-20）
沙海,胡建华,罗昱,陈昶[3]（2016）在《轮罩外板的冲压数值模拟与拉延筋优化》一文中研究指出以某型汽车的轮罩外板为研究对象,对其进行冲压模拟仿真,发现在其法兰部分存在起皱风险,在拉延深度较大的内弧侧存在拉裂风险。采用增设拉延筋的方式对成形过程进行改进。通过分析对比整圈拉延筋和分段拉延筋两种形式,得出分段拉延筋更有利于零件成形。对其进行优化设计,使零件缺陷消失,成形质量良好,为轮罩外板的模具设计提供理论依据。(本文来源于《锻压装备与制造技术》期刊2016年04期）
余际星,石向阳,刘凯,刘明文,尹作虎[4]（2016）在《基于AutoForm的轮毂外包板拉延筋设置及板料优化》一文中研究指出轮毂外包板为一弧状拉延件,工件拉延的局部起皱、破裂和拉深不足均源自流动不均匀。利用Auto Form软件模拟拉延过程,比较分段、整段与整圈3种结构拉延筋,发现整圈拉延筋效果最好,最大增厚率从3.32%降到1.18%,起皱消除。按流动均匀原则优化板坯形状,将板坯直角边改为圆弧,形成扇形板坯。研究结果表明,整圈拉延筋+扇形板坯设计,拉延最大增厚率与减薄率分别为0.56%与19.3%,缺陷消除,并得到合格产品。(本文来源于《锻压技术》期刊2016年02期）
李奇涵,王文广,邓义,张效林,林秀波[5]（2014）在《基于数值模拟的油箱底壳拉延筋设置与优化》一文中研究指出针对油箱底壳零件在冲压成形过程中产生的起皱、破裂、成形不充分等缺陷,利用Dynaform软件对油箱底壳冲压过程进行数值模拟,分析拉延筋的设置对油箱底壳成形质量的影响。模拟结果表明,可以利用等效拉延筋确定其合理的工艺参数,采用分段拉延筋比采用均布拉延筋更符合零件的拉深成形要求;模拟优化后的分段半圆截面拉延筋高度和半径分别为筋一、筋叁H=2 mm,R=3 mm,筋二、筋四H=5 mm,R=3 mm;确定了真实拉延筋模拟更能反应零件的成形状态。之后采用真实分段拉延筋进行拉深成形试模。结果表明,工件成形效果良好,修边区域内无褶皱、破裂等成形缺陷,零件最大减薄率为20.3%。(本文来源于《锻压技术》期刊2014年12期）
褚涛[6]（2014）在《基于高强度钢板的拉延筋参数优化》一文中研究指出本文使用低合金高强度钢板B340LA,通过数值模拟软件Pam-stamp,对B柱内板进行了拉延筋尺寸参数和布置方式进行了分析,消除了起皱和拉裂缺陷,得到了合格的零件。(本文来源于《中小企业管理与科技(下旬刊)》期刊2014年06期）
段向敏[7]（2014）在《汽车覆盖件成形数值模拟及拉延筋优化研究》一文中研究指出目前,汽车工业已经成为我国国民经济的几大支柱产业之一,它涉及到机械、电子、材料、能源、金融、交通等多个领域。汽车覆盖件的设计与制造是汽车工业的重点研究内容,因为它的设计研发和制造工艺水平直接影响着汽车的更新换代。汽车覆盖件在冲压成形过程中通常会出现破裂、起皱、回弹等成形缺陷,传统的试模法不仅费时费力,而且还可能会使模具报废,产品的质量稳定性也得不到保证。随着计算机技术的发展,数值模拟技术广泛应用于产品的质量控制校验和模具设计中,它不仅可以预测成形过程中可能出现的缺陷,还能根据成形结果对工艺参数等进行优化。CAE软件降低了生产成本的同时也缩短了产品的生产周期,大大提高了产品质量的稳定性和企业的市场竞争力。本文较系统论述了金属板料在冲压成形生产中常用的有限元理论,包括单元理论、屈服准则、接触摩擦等问题。简单分析了冲压成形中常见的成形缺陷以及应对方法,详细介绍了汽车覆盖件冲压成形技术以及数值模拟的流程和要点,并在此基础上对某汽车引擎盖的冲压过程进行了数值仿真模拟。根据某汽车引擎盖的CAD模型,利用DYNAFORM软件建立其拉延成形有限元模型,包括凸模、凹模、压边圈和毛坯等有限元模型。文章分别对引擎盖在不加载拉延筋和加载部分拉延筋的两种情况下进行模拟仿真,仿真结果表明加载拉延筋有利于改善成形质量。在拉延成形仿真结果分析的基础上,利用DYNAFORM软件对汽车引擎盖拉延成形中筋分布、筋距离、筋深度、锁料力、压边力这五个参数进行了正交试验,并分析了这些参数对引擎盖成形质量以及计算效率的影响。仿真过程中各个因素对最小厚度影响从大到小依次是筋距离、压边力、锁料力、筋分布和筋深度；各个因素对最大厚度的影响区别并不明显。分别就最小厚度、最大厚度和计算效率为优化目标,对工艺参数进行了优化组合,并对各个最优组合进行了虚拟验证。成形质量的衡量指标不止一个,仅仅优化其中一个不能达到优化成形质量的效果。对于复杂覆盖件而言,影响成形质量的因素很多,仅仅依靠调整一个工艺参数很难获得理想的成形质量,要达到最优成形质量需要对多个工艺参数同时进行优化。本文以成形质量最优为指标,对工艺参数进行了优化研究,得到了优化组合并进行了验证。文章最后还阐述了冲压回弹的产生机理、影响回弹的主要因素和减少回弹的措施,并利用DYNAFORM软件对汽车引擎盖进行拉延回弹预测,分析了其回弹量,对减少回弹提出整改措施。(本文来源于《西南大学》期刊2014-05-20）
王新宝[8]（2014）在《基于改进BP神经网络模型的拉延筋参数反求优化研究》一文中研究指出车体表面零部件的成形质量好坏与模具尺寸、工艺流程、材料参数等因素密不可分。车身覆盖件的轮廓尺寸大、曲面形状复杂、精度要求高,在日常生产中需要有熟练经验的工人才能进行生产,极大的提高了制造成本。如何快速有效的对冲压过程中的各个参数进行调整,从而找到冲压需要的最优参数一直是工业界研究的热点和难点。对于车体表面复杂零部件的生产过程中,需要严格的控制板料的流动,防止不同区域位置处的板料流动速度差别过大,从而避免成形过程中起皱破裂等缺陷的产生；拉延筋设置遵从以下规律：在凹模入口处,当板料流动速度过大时应该采用能提供大拉延阻力的拉延筋进行约束,以减少板料的变形速度；当板料流动速度较小时采用能提供小拉延阻力的拉延筋,从而提高该位置处板料的变形速度。在一个新零件的生产中,模具通过不断地试制来满足生产的要求,试制过程中经常会因为人的因素而造成整个模具的报废,提高了制模成本。将数值模拟技术应用到模具生产可以极大的降低模具的调试周期,基于此,本文将有限元方法和优化反求结合对模具试制中拉延筋最优几何参数的确定进行研究。本文首先推导了一种等效的拉延筋阻力模型,该模型忽略垂直方向上的应变变化,对板料进行纤维化处理,同时考虑了中性层的偏移、鲍辛格效应等多种因素的影响。以Nine试验采用的几种板料为例,利用该模型对拉延筋阻力进行预测,将预测结果同Nine的实验结果进行对比来显示该模型的预测精度。然后引入灰色关联理论,利用灰色关联分析计算成形参数对等效拉延筋阻力的影响程度,将等效拉延筋阻力作为输入参数,以最大增厚量和最大减薄量作为输出变量,结合改进的BP神经网络和粒子群算法进行映射建模,从而获得输入输出的非线性映射关系式,利用粒子群算法对该映射模型进行优化,获得最优的拉延筋阻力数值。以计算得到的最优拉延筋阻力作为约束条件,采用非线性寻优方法对拉延筋阻力模型进行反求优化,从而得到最优的拉延筋几何参数。最后根据反求得到的拉延筋最优几何参数的数值建立实体拉延筋。在保证其余参数不变的条件下,对板料进行冲压仿真,利用仿真得到的成形极限图来验证该模型的有效性。对模型中粒子群优化BP神经网络做了以下改进：引入正规化系数和剪枝理论,对隐节点的冗余度进行修正,采用变异粒子群算法对BP神经网络的权值和阀值进行优化。本文选取NUMISHEET’93标准考题中的的翼子板作为验证模型。采用灰色关联方法对影响翼子板成形质量的各个参数进行分析,采用模拟退火算法优化的拉丁超立方取样方法对拉延筋阻力样本点进行取样,获得五条拉延筋阻力的样本群；利用仿真软件DYNAFORM对这些样本组进行仿真运算,获得最大增厚量和最大减薄量,并将其作为代理模型的输出值；利用改进的粒子群算法对BP神经网络结构进行优化,建立样本点和成形目标的映射关系。采用基于拥挤距离的多目标粒子群算法对映射模型进行优化求解,以获得最优的非劣解前沿,从而求取最优的拉延筋阻力,并反求拉延筋几何参数。根据已获得的拉延筋几何参数而建立实体拉延筋并进行仿真,获得的成形效果图说明拉延筋几何参数设置合理。(本文来源于《西南交通大学》期刊2014-05-01）
王新宝,谢延敏,王杰,乔良[9]（2014）在《基于改进PSO-BP的拉延筋参数反求优化》一文中研究指出采用模拟退火算法优化基于加权平均法的拉丁超立方设计,获得了拉延筋阻力样本。采用Dynaform对翼子板成形进行仿真,以最大增厚和最大减薄作为输出目标,采用改进的粒子群优化BP算法,建立拉延筋映射模型,与单纯采用PSO-BP建立的映射模型进行对比,预测精度大幅提高。采用粒子群算法对映射模型进行优化,得到最优拉延筋阻力,采用非线性函数优化方法求得最优的拉延筋几何参数。采用等效拉延筋阻力模型,避免了有限元网格的重划分和采用真实拉延筋带来的计算效率低的问题,成形效果图说明了采用该方法可以获得较好的最优拉延筋几何参数。(本文来源于《锻压技术》期刊2014年04期）
王列亮,郑燕萍,闫盖,何镇罡[10]（2014）在《基于正交试验的拉延筋阻力优化》一文中研究指出针对某汽车骨架件结构特点确定了一模两件的成形方式,利用Dynaform有限元软件对其拉延成形过程进行了分析。结果表明,当调整压边力不能有效提高成形质量时,设置拉延筋能改善成形质量。基于正交试验法重点研究了拉延筋设置对冲压成形质量的影响,依据正交试验数据反映出的优化方向,对各段拉延筋阻力和数量进行了优化,使成形质量满足设计要求。研究结论对工程应用具有指导意义。(本文来源于《热加工工艺》期刊2014年05期）
拉延筋优化论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
在板料冲压成形过程中,压边力是一种的重要工艺参数,其主要作用是用来控制材料的流动,防止板料出现起皱。传统恒压边力在面对车身覆盖件等形状复杂的零件往往难以达到理想的成形效果,为此,随压边圈位置和凸模行程变化的变压边力技术日益得到了国内外研究者的关注。变压边力技术虽然可以显着地改善冲压件的成形性能,但目前由于压力机的限制,难以在工程实际中推广应用。同时,对于大多数冲压件在冲压过程中出现的往往是局部缺陷,需要进行分区变压边力控制。针对变压边力技术在工程应用中出现的困难,本文提出了梯度拉延筋拟合下降型变压边力的方法,从而可以在恒压边力条件下实现变压边力的冲压的效果。主要进行了以下工作:1、对类车门内板进行仿真计算,在需要变压边力控制的区域,应用优化算法获得各自的下降型变压边力曲线。2、根据板料边缘节点的收缩量区间确定拉延筋的截面个数,通过转换计算出各收缩量区间内的压边力对板料约束力随板料边缘收缩量的变化曲线,并由此拟合出梯度拉延筋约束力曲线,根据梯度拉延筋约束力曲线确定各区间内的拉延筋的数目、分布位置及截面几何尺寸。3、以成形后单元节点厚度变化量为优化目标函数,利用等效拉延筋对类车门内板进行仿真计算,确定拟合精度,验证梯度拉延筋拟合变压边力技术的可行性和有效型。梯度拉延筋拟合下降型变压边力方法对于提高板料成形质量,推广变压边力技术具有一定的指导意义。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
拉延筋优化论文参考文献
[1].谢延敏,张飞,潘贝贝,冯美强,岳跃鹏.基于并行加点kriging模型的拉延筋优化[J].机械工程学报.2019
[2].陈杰.梯度拉延筋拟合下降型变压边力优化设计[D].湖南大学.2017
[3].沙海,胡建华,罗昱,陈昶.轮罩外板的冲压数值模拟与拉延筋优化[J].锻压装备与制造技术.2016
[4].余际星,石向阳,刘凯,刘明文,尹作虎.基于AutoForm的轮毂外包板拉延筋设置及板料优化[J].锻压技术.2016
[5].李奇涵,王文广,邓义,张效林,林秀波.基于数值模拟的油箱底壳拉延筋设置与优化[J].锻压技术.2014
[6].褚涛.基于高强度钢板的拉延筋参数优化[J].中小企业管理与科技(下旬刊).2014
[7].段向敏.汽车覆盖件成形数值模拟及拉延筋优化研究[D].西南大学.2014
[8].王新宝.基于改进BP神经网络模型的拉延筋参数反求优化研究[D].西南交通大学.2014
[9].王新宝,谢延敏,王杰,乔良.基于改进PSO-BP的拉延筋参数反求优化[J].锻压技术.2014
[10].王列亮,郑燕萍,闫盖,何镇罡.基于正交试验的拉延筋阻力优化[J].热加工工艺.2014