导读:本文包含了过程精密控制论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:大功率柴油机,精密装配,过程控制
过程精密控制论文文献综述
王维东[1]（2019）在《大功率柴油机装配过程精密控制工艺研究及实践》一文中研究指出大功率柴油机作为船舶的首选动力。由于全球性的金融和能源危机,及人类对全球环境保护的需求日益强烈,对船舶用动力-大功率柴油机提出尽可能所有单项指标和综合都处于最佳。这就需要我们设计方案提高的同时不断提高装配能力,在装配过程中做到精密控制,提高装配工艺水平,将使用的大功率柴油机的综合水平处于最佳的状态。(本文来源于《内燃机与配件》期刊2019年05期）
肖雄[2]（2018）在《基于支持向量机的阀类产品精密内孔误差在线评定及加工过程质量控制方法研究》一文中研究指出阀类零件是机械产品的重要组成部分,其阀孔加工精度能否得到保证对于产品质量和产品的可靠性至关重要。随着阀类零件的内孔加工精度要求的不断提高,在批量生产条件下依靠常规的评定手段及抽检进行质量控制的方法已不能很好地满足生产的要求。实现内孔误差快速、准确的在线评定以及根据评定结果实时对加工过程进行质量监控与调整,对于保证阀类零件产品的生产质量具有重要意义。本文依托具体工程项目,提出了基于融合特征与SVR的圆柱度快速评定和基于SVM在线更新的加工过程控制图模式识别和异常参数估计方法,并对孔类零件加工过程中的异常溯源方法进行了研究,以期为加工过程的有效监控和调整提供依据。主要研究工作如下:(1)提出了一种基于融合特征与SVR的内孔圆柱度误差评定方法,通过将内孔直径测量数据与圆度、锥度、直线度作为特征进行融合构建特征集,采用PCA特征约减算法对特征集进行约减,以SVR作为评定工具对内孔圆柱度误差进行评定。对于内孔测量数据特征融合,采用PCA特征约减算法来消除特征合集中的冗余特征分量;对于PCA算法的降维控制参数与SVR的惩罚参数、核函数参数通过粒子群优化算法(Particle Swarm Optimization,PSO)和交叉验证(Cross Validation)实现参数的同步优化。通过与常规测量手段及圆柱度仪测量数据的对比分析结果显示,本文方法在评定精度上明显优于常规检测方法,可以很好地满足现场实时检测的要求。(2)提出了一种基于SVM在线更新的加工过程控制图模式识别方法,结合SVR参数估计方法对已识别的异常模式进行参数估计。通过建立加工过程的控制图,采用基于加工过程统计参数监控更新SVM训练样本,设计了过程参数阈值,使得当质量数据分布参数超过阈值时,重新生成离线仿真训练数据,并对SVM模型重新训练,满足了识别模型适应动态生产过程的要求,实现了 SVM识别模型的在线更新。通过与实际加工过程相适应的模拟仿真实验,结果证实该识别方法能够取得良好的异常模式识别效果,同时参数估计算法能够较好地得到反映异常波动大小的参数估计值。(3)提出了 一种融合知识规则和SVR推理机制的异常溯源方法,通过将描述加工过程异常信息及异常原因的知识规则作为特征集,对SVR模型进行训练,得到能够进行异常推理的溯源模型,实现对知识规则的扩充。其中,具体的知识规则均表达为基于加工过程质量控制图异常模式类别、异常模式参数及状态信息下的某个异常原因的置信度。实例证明,通过融入SVR推理方式对规则知识进行重新训练和利用,提高了动态加工过程异常溯源的准确性和有效性。(4)开发了多路阀内孔质量智能判定与控制系统,设计了系统结构、流程及功能模块,包括通用配置模块、质量检测与智能判定模块、SPC分析与模式智能识别模块和异常溯源模块,并将系统应用于多路阀生产企业的实际生产控制,取得了良好的效果。(本文来源于《浙江大学》期刊2018-06-01）
靳晶晶[3]（2014）在《精密薄壁零件加工过程质量控制机器有限元仿真研究》一文中研究指出有限元仿真研究对模具的压铸,特别精密薄壁零件加工过程中的重要意义毋庸置疑。加工过程质量控制机器的有限元仿真研究能够在很大程度上提高成品零件的精密度,延长铸件的使用寿命,从一个侧面为实现压铸业的可持续发展提供支撑作用。本文通过分析薄壁零件加工过程中压铸磨具温度场的分布,结合有限元分析软件ANSYS,验证了精密薄壁零件加工实现有限元仿真的可行性。(本文来源于《数字技术与应用》期刊2014年04期）
赵玉祥[4]（2014）在《发动机缸孔精密加工过程控制与优化》一文中研究指出发动机是汽车核心部件之一，其加工质量直接影响汽车的整体性能。改善发动机的燃油效率、降低发动机的摩擦功耗最直接有效的方法就是提高发动机缸孔的加工制造质量。发动机缸孔精密加工过程中最后两道重要工序分别为精镗和珩磨。精镗涉及到的尺寸精度与形位误差，将直接影响发动机的各项性能；相对于其它精加工，珩磨工序不仅加工余量较大，而且能有效地提高零件尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度等缸体设计指标，因而被用作发动机缸体精密加工的最终工序。以某汽车生产商发动机制造工厂的某型号发动机缸体为研究对象，主要解决发动机缸孔精密加工过程中尺寸与形状的控制问题。为了降低缸孔-活塞摩擦副的摩擦能耗，对缸孔形状的控制优化方法进行了研究，建立了缸孔-活塞摩擦副的模型，利用有限元分析方法计算了该摩擦副的摩擦功大小，得出了使缸孔-活塞摩擦副摩擦功最小的理想缸孔形状；通过对缸孔珩磨轨迹的重构和珩磨轨迹分布与珩磨去除量的转换，揭示了轨迹的分布规律，提出了改善轨迹分布均匀性的方法，通过对缸孔圆柱度的计算，证明了该方法能有效地提高缸孔的形状精度；结合生产现场具体工艺装备能力和系统状态，提出了镗削协调控制工艺优化方案，通过修改镗削宏程序，实现变进给镗削，改变走刀路径的分布状况，从而修正缸孔的形状，提高了珩磨后缸孔尺寸和形状精度。主要工作包括以下叁个方面：首先，基于对缸孔镗削轨迹的模拟和缸孔镗削受力变形的分析，结合对生产现场缸孔镗削和珩磨的加工数据处理，提出了缸孔镗削协调控制方案。鉴于镗削的可控性远大于珩磨，利用缸孔精密加工前、后工序（镗削和珩磨）尺寸匹配设计，通过对缸孔镗削宏程序的优化，修正了缸孔的镗削形状以匹配珩磨去除量，提高了缸孔精密加工尺寸、圆度及圆柱度的精度，以及平台网的质量。通过实验和测量数据的统计分析，证明了该优化方法的有效性与可行性，提高了缸孔的精密加工能力。然后，通过对缸孔珩磨叁维和二维轨迹的重构分析，建立了珩磨轨迹分布与珩磨去除量的转换关系，对各运动参数对珩磨轨迹分布的影响进行了分析，揭示了轨迹的分布规律，提出了改善轨迹分布均匀性的方法。通过对缸孔圆柱度的正交试验和计算分析，定量地证明了该方法能有效地提高缸孔的形状精度。结果表明：油石错位安装的珩磨头结构能够有效克服珩磨轨迹分布不均的缺陷，从而提高缸孔的加工质量。最后，完成了缸孔-活塞摩擦副摩擦功的仿真计算。通过对缸孔-活塞摩擦副简化模型的建立，进而设计了腰鼓形、马鞍形、锥形和桶形四种不同的缸孔形状，保持其平均直径相同且活塞状态一致，利用Abaqus有限元仿真软件进行接触分析运算，得出了缸孔形状对缸孔-活塞摩擦副摩擦功的影响。结果表明：在忽略缸孔热变形的影响条件下，理想的直筒缸孔形状对应的缸孔-活塞摩擦副摩擦功最小，因而缸孔精密加工应致力于减小缸孔圆度、圆柱度误差。(本文来源于《上海交通大学》期刊2014-02-18）
王景立[5]（2012）在《精密播种机覆土与镇压过程对种子触土后位置控制的研究》一文中研究指出精密播种作业质量是由仿形、开沟、排种、覆土及镇压五个主要工作部件综合作用决定的，任何一个部件结构性能存在问题都会影响精密播种作业的整体质量。然而在以往的研究过程中，对上述五个主要工作部件的重视程度是不同的，早期精密播种技术研究主要集中在排种器能否提供均匀的种子流方面，致使排种器在精密播种机五个主要工作部件中质量与性能远远优于其它部件，技术理论也处于遥遥领先地位。直到上世纪90代以来，人们才开始逐步重视到其它主要工作部件的试验研究，使精密播种理论得到了极大的丰富与发展，精密播种机作业质量也得到了较大提高，精密播种技术得到了迅速推广。但在覆土、镇压部件与作业环节方面仍然缺乏深入系统的研究，既没有充分考虑覆土与镇压部件的类型特点、结构与运动参数的优化，也不重视覆土与镇压部件的加工质量，结果使精密播种机只实现了精密排种却未达到精密播种要求。鉴于目前在精密播种机的研究中，关于覆土与镇压部件理论上和试验研究方面存在的问题，本文以对种子触土后土壤的运动状态、土壤压实程度影响较大的覆土器和镇压器为研究对象，对种子触土后位置和覆土厚度进行了深入、系统的研究。利用有机玻璃板制作了挤压式、双圆盘式、八字形覆土器，以及自行研制的装有压力传感器的可变力苗带镇压器，通过均匀设计设计方法及高速摄像系统等，分析了叁种覆土器结构参数与运动参数对覆土过程中种子水平位移量与覆土厚度的影响；通过正交试验设计方法进行了镇压器的不同镇压力对实际播深、位移变化等影响的试验研究，并建立了相关数学模型，优化出了最佳覆土器种类和最佳结构参数与运动参数及最佳镇压力。利用LS—DYNA软件中SPH方法进行了覆土和镇压过程中土流与种子运动状态进行了仿真分析，应用Solidworks软件对精密播种机单体覆土器与镇压器进行了虚拟制造和运动仿真，提高了设计的准确性和效率，为进一步提高精密播种机设计质量和丰富精密播种理论进行了有益的探索。本文是高等学校博士学科点专项科研基金（20040183024）和吉林省科技发展计划项目（200405045）、国家现代农业产业技术体系建设专项资金（CARS-01-33）的部分内容，其主要研究内容如下：1、研制了八字形、双圆盘式和挤压式叁种不同工作原理的新型覆土器，覆土部件的角度、高度、宽度、前后位置均可调节，便于参数优化，可实现不同条件下种子触土后位置变化的试验研究。基于Solidworks软件建立了叁种覆土器与镇压器的仿真模型，利用透明有机玻璃板制成了叁种覆土器，方便试验过程中对土流与种子运动状态观测。2、基于高速摄像技术在土槽实验台上完成了叁种覆土器覆土过程测试试验，利用均匀设计设计方法建立了不同条件下种子位移量和覆土厚度的回归模型，覆土器回归模型如下：八字型覆土器种子位移量回归模型为：回归模型表明：影响八字形覆土器种子位移量的主次因素依次为覆土器张角与机器速度的交互项、机器速度、张角与倾角的交互项，最后是张角与倾角。八字形覆土器覆土厚度回归模型为：回归模型表明：影响八字形覆土器覆厚度的主次因素依次为覆土器倾角、张角与倾角的交互项、张角与机器速度的交互项，最后是覆土器张角。双圆盘式覆土器种子位移量回归模型为：回归模型表明：影响双圆盘式覆土器种子位移量的主次因素依次为覆土器倾角和张角的交互项、张角、机器速度、倾角，最后是作业速和张角的交互项。双圆盘式覆土器覆土厚度的回归模型为：回归模型表明：影响双圆盘式覆土器覆土厚度的主次因素依次为覆土器张角与倾角的交互项、作业速度与张角的交互相、速度和倾角的交互项、张角、倾角，最后是作业速度。挤压式覆土器种子位移量回归模型为：回归模型表明，影响挤压式覆土器种子位移量的主次因素依次为速度与倾角的交互项、作业速度。挤压式覆土器覆土厚度回归模型为：回归模型表明：影响挤压式覆土器覆土厚度的主次因素依次为覆土器倾角、作业速度，最后是作业速度与倾角交互项。经过对上述回归模型优化后，得出了叁种覆土器的最优试验因素水平，并确定了最优覆土器为挤压式覆土器，最优试验因素水平为作业速度X1=4km/h，覆土圆盘倾角X_2=300，此时种子最小位移量为△Y_1=0.0075m，覆土厚度为△Y_2=0.0389m。同时进行的高速摄像试验结果表明，覆土前种子位移量都很小，决定覆过程中种子位移变化的主要原因是种子被覆盖后随土流一起运动而引起的。八字形与双圆盘式覆土器覆土过程引起的土流运动剧烈，种子位移变化量大，同时覆土厚度也大；挤压式覆土器覆土过程对种床土壤扰动量很小，因此，种子的位移量小，覆土厚度适宜。3、基于光滑粒子流体动力学方法（SPH），完成了覆土器覆土过程中土壤运动状态、种子位移量、覆土厚度和实际播深等动力学仿真，完成了土壤物理参数及力学参数的测定。仿真结果与试验结果基本吻合：八字形覆土器覆土过程种子位移量仿真与试验结果误差为△Y_1=0.002m,吻合程度为75.5%，覆土厚度误差为△Y_2=0.012m，吻合程度为80%；双圆盘式覆土器覆土过程种子位移量仿真与试验结果误差为△Y_1=0.0068m,吻合程度为71.8%，覆土厚度误差为△Y_2=0.019m,吻合程度为90.2%；挤压式覆土器覆土过程种子位移量仿真与试验结果误差为△Y_1=0.003m,吻合程度为76.6%,覆土厚度误差为△Y_2=0.003m吻合程度为89.9%，表明了利用SPH方法进行精密播种机触土部件仿真的可行性。4、研制了一种可变力苗带镇压器，可实现镇压力由定量调节变为无级调节。利用Solidworks参数化建模软件建立了可变力苗带镇压器叁维实体模型，制作了试验样机，利用S形传感器、数字显示器、计算机以及拖拉机液压元件构成镇压力测试系统，实现镇压力由定量调节变为无级调节。5、进行了可变力苗带镇压器试验研究，系统分析了镇压力、作业速度对实际播深、种子位移量、种床土壤坚实度、出苗率、含水率及苗期植株高度的影响。结果表明：实际播深随镇压力加大而减少，其它试验指标均随镇压力的加大而提高，其中，种床土壤坚实度指标与种子位移变化量指标随着镇压力加大而增加更快，植株高度随镇压力继续加大而减小，其余试验指标则随镇压力继续加大而增加缓慢；探索了镇压力变化对种子位移量的影响，即镇压力大小对种子的粒距变化影响不大，但对覆土厚度有较大影响。镇压力对所有试验指标的影响均大于作业速度的影响。6、利用SPH软件建立了土壤模型，基于SPH/FEM耦合算法的镇压系统LS-DYNA仿真实现。基于Solidworks参数化建模软件建立了可变力苗带镇压器叁维实体模型，选取1600N～1800N镇压力和6km/h作业速度进行了镇压过程运动仿真，模型仿真结果与实际试验过程测试指标值接近，镇压器镇压过程种子实际位移与仿真位移误差为△Y_1=0.003m,吻合度为81.3%,实际覆土厚度与仿真过程获得覆土厚度误差为△Y_2=0.0017m，吻合度为96%。表明利用SPH方法对镇压器镇压过程进行仿真的方法是可行的。本文针对精密播种机覆土器与镇压器两种触土部件的结构参数与运动参数进行了深入系统的研究，并通过SPH方法进行了动力学仿真分析，为提高精密播种机设计质量提供了新的研究法，对丰富精密精密播种理论具有重要意义。(本文来源于《吉林大学》期刊2012-12-01）
王建楼[6]（2012）在《高硬度球面精密磨削的过程监测和控制》一文中研究指出金属硬密封球阀由于具有流体阻力小、操作方便、启闭迅速、密闭性好和可靠性高等优点,被广泛应用于煤液化、钢铁冶炼、石油化工、核电等重大工程项目中。为满足所在工况的苛刻要求,阀芯球体往往需要进行表面强化处理,同时为满足密封性要求,形状精度要求非常高。因此,大面积合金化球面高精度加工制造成为一大难题。为此,论文基于自行开发的球面磨床对球面精密磨削的过程监测和控制技术进行了研究。首先通过对自主研发的新型球面磨削机床的主轴-砂轮-工件系统进行物理建模,给出了杯型砂轮球面磨削中实际进给量与理论进给量之间的关系,指出了减少进给误差的方法。通过实验证明了球面磨削中并未发生爬行现象,在此基础上揭示了球面磨削中类爬行现象的发生机理,分析了其影响因素并给出了抑制措施:增大砂轮主轴进给系统的刚度、选择合适的初始加工参数和在线调整磨削加工参数。基于自主开发的精密球面磨床进行了实验研究,确定了以磨削声音和磨削电流作为监测信号,通过信号分析和特征提取,实现了对球面磨削的在线监测。采用正交试验的数据建立了高硬度球面磨削初始参数多目标优化的数学模型,然后采用基于NSGA-Ⅱ遗传算法对高硬度球面磨削初始参数进行多目标优化,对比试验表明:无论在提高材料去除率还是降低表面粗糙度方面,NSGA-Ⅱ遗传算法优化得到的磨削初始参数都比正交试验效果好。采用基于声音和电流信号的双阈值(动态阈值和全局阈值)模糊自适应控制策略对高硬度球面磨削过程分阶段进行监控,对NSGA-Ⅱ优化后的磨削参数采用不同的磨削方式进行实验对比,结果表明本文提出的方法有效抑制了类爬行现象的发生,提高了球面磨削效率和表面质量。(本文来源于《上海交通大学》期刊2012-03-01）
羽家平[7]（2011）在《自旋转精密磨削过程磨削力控制策略和控制系统研究》一文中研究指出硅片不断向着大尺寸方向发展对硅片磨削技术提出了更高的要求。目前先进半导体磨削技术与设备被发达国家及跨国公司所垄断,严重制约了我国半导体制造业的发展。国内学者对大直径硅片加工技术进行了较细致的研究,主要集中在硅片磨削去除机理方面,而对磨削力控制方面的研究却非常少。在硅片磨削过程中,磨削力是一个很重要的因素,其大小将直接影响硅片表面质量的好坏,因此有必要对磨削力进行实时控制。首先,本文分析了影响磨削力大小的因素,主要的因素有：砂轮轴向进给速度、砂轮转速、硅片自旋转速度、砂轮粒度等。提出通过调节影响磨削力最大的砂轮轴向进给速度来控制磨削力。然后,结合硅片自旋转磨削的特点分析比较了常用控制方法的优缺点,选取了合适的控制方法及制定了分阶段进给的磨削力控制策略,同时设计了磨削力控制系统的总方案。在此基础上,根据控制系统的性能要求对系统的各个部分进行分析、设计及选型,按照磨削力控制系统构成原理对其进行数学建模,求出了控制系统的开环传递函数,并使用之前选取的控制方法设计出磨削力控制器与系统的开环传递函数一起进行了全闭环仿真实验。最后,使用LabVIEW软件开发环境编写出了磨削力控制系统软件,还根据磨削力形成及磨削力控制的原理构建磨削力控制策略验证系统,对所设计的控制策略及控制系统进行了验证。主要研究结果如下：(1)调节砂轮轴向磨削进给速度可以实现控制磨削力大小的目的,从而改善硅片磨削的表面质量。(2)根据磨削力控制的要求,设计出磨削力控制系统,并完成系统各部分的数学建模,得到了系统的开环传递函数。(3)比较常用控制方法优劣后,选取模糊PID方法对系统进行了全闭环仿真,仿真结果表明其控制效果良好,可以很好地满足系统的要求。(4)使用LabVIEW开发工具及相关软件开发包编写了控制系统软件,实现了磨削力采集和磨削力控制等功能。(5)构建了磨削力控制策略实验验证系统,验证了该磨削力控制系统及控制策略的有效性。(本文来源于《广东工业大学》期刊2011-12-01）
黄敏[8]（2011）在《精密卧式加工中心加工过程自学习控制研究》一文中研究指出本课题的主要研究目的是减小数控加工过程中切削力随机波动而造成的变形误差。本文分析了卧式加工中心加工过程中切削负载的产生和传递路径,实验对比了加工过程中各轴负载,得出稳定主轴负载可以有效的降低加工过程中切削力的波动。采用小波变换的方法对主轴负载进行去噪处理。对去噪后的主轴负载进行小波变换模极大值检测,找到加工过程中刀具的切入切出点。通过实际实验测得的数据,以最小二乘法的方式建立了主轴负载与进给速度、切削深度的关系模型,并且以多项式拟合的方式建立相同切削深度下主轴负载与进给速度间的关系。基于以上的模型及对精加工过程中主轴负载信息的分析设计自学习控制系统。该控制系统通过单件学习后对后续工件加工时的进给倍率进行优化,实现对主轴负载的实时控制,减小加工过程中切削力的波动,从而提高机床的加工精度和加工效率。根据研究的目标机床数控系统具有的CNC/PMC数据窗口功能,搭建了以FANUC的二次开发包FOCAS作为底层交互的软件层,采用以太网络作为测控联络的物理通路的控制系统硬件平台。完成了控制系统软件界面程序的开发和控制算法的编写,并详细介绍了绘图显示模块的编写以及在线实时调节进给倍率的实现方法。最后,通过设计的切削加工实验,对控制系统的控制效果进行验证。在精加工中,本控制系统在一定程度上能提高加工效率,但对加工精度的优化效果不理想。(本文来源于《电子科技大学》期刊2011-04-01）
周海,白立刚,赵梓皓,王黛萍[9]（2010）在《衬底基片精密加工过程中宏观质量控制》一文中研究指出衬底基片的宏观质量包括外形完整性、翘曲度、尺寸精度等。在分析衬底基片精密加工工艺基础上,得出影响宏观质量的因素有:晶片切片方式、粘盘的方法、研磨抛光崩边、表层应力、抛光液的成份。提出采用线切割、真空粘盘,提高坯料的平整度。采用预加工保护倒角、嵌入式行星保持架,防止抛光崩边。根据不同的衬底基片选择合适的抛光垫,配置专用化学机械抛光液,使得衬底基片化学反应速度与机械去除速度协调。从而有效控制衬底基片的宏观质量。实现了衬底基片表面完整、翘曲度小于5微米、厚度误差小于3微米。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2010年09期）
刘向明,郭波,汪洋[10]（2010）在《MFA在精密注塑过程电液控制系统中的应用》一文中研究指出本文针对精密注塑机电液控制系统在注塑成型过程中,其过程模型难于确定的特点,为避免系统因过程模型问题而造成注塑精度下降的状况,有必要建立一个无需模型的控制方案解决相关问题。采用MFA(Model-Free-Adaptive,无模型自适应控制)系统控制结构,可满足精密注塑过程的要求。通过对其过程的仿真实验,表明该方法能够较好地解决精密注塑过程的控制问题。(本文来源于《伺服控制》期刊2010年04期）
过程精密控制论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
阀类零件是机械产品的重要组成部分,其阀孔加工精度能否得到保证对于产品质量和产品的可靠性至关重要。随着阀类零件的内孔加工精度要求的不断提高,在批量生产条件下依靠常规的评定手段及抽检进行质量控制的方法已不能很好地满足生产的要求。实现内孔误差快速、准确的在线评定以及根据评定结果实时对加工过程进行质量监控与调整,对于保证阀类零件产品的生产质量具有重要意义。本文依托具体工程项目,提出了基于融合特征与SVR的圆柱度快速评定和基于SVM在线更新的加工过程控制图模式识别和异常参数估计方法,并对孔类零件加工过程中的异常溯源方法进行了研究,以期为加工过程的有效监控和调整提供依据。主要研究工作如下:(1)提出了一种基于融合特征与SVR的内孔圆柱度误差评定方法,通过将内孔直径测量数据与圆度、锥度、直线度作为特征进行融合构建特征集,采用PCA特征约减算法对特征集进行约减,以SVR作为评定工具对内孔圆柱度误差进行评定。对于内孔测量数据特征融合,采用PCA特征约减算法来消除特征合集中的冗余特征分量;对于PCA算法的降维控制参数与SVR的惩罚参数、核函数参数通过粒子群优化算法(Particle Swarm Optimization,PSO)和交叉验证(Cross Validation)实现参数的同步优化。通过与常规测量手段及圆柱度仪测量数据的对比分析结果显示,本文方法在评定精度上明显优于常规检测方法,可以很好地满足现场实时检测的要求。(2)提出了一种基于SVM在线更新的加工过程控制图模式识别方法,结合SVR参数估计方法对已识别的异常模式进行参数估计。通过建立加工过程的控制图,采用基于加工过程统计参数监控更新SVM训练样本,设计了过程参数阈值,使得当质量数据分布参数超过阈值时,重新生成离线仿真训练数据,并对SVM模型重新训练,满足了识别模型适应动态生产过程的要求,实现了 SVM识别模型的在线更新。通过与实际加工过程相适应的模拟仿真实验,结果证实该识别方法能够取得良好的异常模式识别效果,同时参数估计算法能够较好地得到反映异常波动大小的参数估计值。(3)提出了 一种融合知识规则和SVR推理机制的异常溯源方法,通过将描述加工过程异常信息及异常原因的知识规则作为特征集,对SVR模型进行训练,得到能够进行异常推理的溯源模型,实现对知识规则的扩充。其中,具体的知识规则均表达为基于加工过程质量控制图异常模式类别、异常模式参数及状态信息下的某个异常原因的置信度。实例证明,通过融入SVR推理方式对规则知识进行重新训练和利用,提高了动态加工过程异常溯源的准确性和有效性。(4)开发了多路阀内孔质量智能判定与控制系统,设计了系统结构、流程及功能模块,包括通用配置模块、质量检测与智能判定模块、SPC分析与模式智能识别模块和异常溯源模块,并将系统应用于多路阀生产企业的实际生产控制,取得了良好的效果。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
过程精密控制论文参考文献
[1].王维东.大功率柴油机装配过程精密控制工艺研究及实践[J].内燃机与配件.2019
[2].肖雄.基于支持向量机的阀类产品精密内孔误差在线评定及加工过程质量控制方法研究[D].浙江大学.2018
[3].靳晶晶.精密薄壁零件加工过程质量控制机器有限元仿真研究[J].数字技术与应用.2014
[4].赵玉祥.发动机缸孔精密加工过程控制与优化[D].上海交通大学.2014
[5].王景立.精密播种机覆土与镇压过程对种子触土后位置控制的研究[D].吉林大学.2012
[6].王建楼.高硬度球面精密磨削的过程监测和控制[D].上海交通大学.2012
[7].羽家平.自旋转精密磨削过程磨削力控制策略和控制系统研究[D].广东工业大学.2011
[8].黄敏.精密卧式加工中心加工过程自学习控制研究[D].电子科技大学.2011
[9].周海,白立刚,赵梓皓,王黛萍.衬底基片精密加工过程中宏观质量控制[J].机械设计与制造.2010
[10].刘向明,郭波,汪洋.MFA在精密注塑过程电液控制系统中的应用[J].伺服控制.2010