导读:本文包含了超声频振动论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:电解加工,超声频振动,超声频振动复合同步电解
超声频振动论文文献综述
汪建春,云乃彰,朱永伟,李红英[1]（2009）在《对超声频振动复合同步电解加工原理的探讨》一文中研究指出在以往的研究中,对单一的超声频振动加工或电解加工都有了较为成熟的方法,而对超声频振动复合电解加工的研究还不成熟,尤其是对超声频振动复合同步电解的加工。本文的重点是研究解决它们同步的机理。(本文来源于《第13届全国特种加工学术会议论文集》期刊2009-10-24）
王占和[2]（2009）在《超声频振动复合脉冲电解微精加工机理及试验研究》一文中研究指出随着科技发展,高新技术产品日益趋向集成化、超精密化和小型化。面向精密微机电系统器件的微细加工技术已经成为各国研究热点,它决定机械产品的加工精度和表面质量,成为衡量一个国家制造业整体水平的重要标志之一。本文概述了微细加工技术研究应用现状,分析了微细电解加工及超声电解复合微细加工的国内外研究现状,为解决导电性硬韧难切削材料的加工难题,提出了超声频振动复合脉冲电解微精加工新技术构想,进而提出本文研究工作内容。论述微细超声加工、微细电解加工、脉冲电解加工原理、特点以及工艺特性,分析了超声频振动复合脉冲电解微精加工的可行性和加工机理,重点进行了超声频振动复合同步脉冲电解的机理分析,阐述超声频振动复合脉冲电解微精加工技术优势。构建并完善加工参数可较大范围调节的超声频振动复合脉冲电解微精加工系统,可实现超声频振动复合低电压、“静液”方式电解微精加工;进行超声频振动与脉冲加电电解同步方式电路设计,可实现超声频振动与电解加电脉冲同步,进一步提高加工精度。应用于微细制造领域的加工工具尺寸微小,制作精度要求高,难度大。因此微小阴极工具头的设计制作是超声频振动复合脉冲电解微精加工的关键技术难点之一。本文设计多种截面形状的微细阴极工具头,用电火花“反拷+平动”、套料、内外面转换等组合电加工技术成功制作出微细阴极工具头,可满足复合微细加工试验要求。对硬质合金YT15和YG8、不锈钢304、单晶硅片、压电陶瓷、玻璃钢等材料进行了单一超声加工试验及分析;进行超声频振动复合电解过程机理研究;在机理试验研究基础上,进行多参数(脉冲电压、电解液质量分数等)超声频振动复合脉冲电解微精加工对比试验与分析;优化加工参数,进行超声频振动复合同步脉冲电解微精加工多种微结构试验。结果表明:超声加工是加工非金属硬脆材料的一种有效方法,但对硬韧金属材料加工效率很低,且工具相对损耗较大;超声频振动复合脉冲电解微精加工效率高、表面质量好,工具相对损耗小,而复合同步电解微精加工在保持加工效率的基础上,具有更好的加工精度和表明质量,因此超声频振动复合脉冲电解是加工导电性硬韧金属材料的一种理想方法。最后对超声频振动复合脉冲电解微精加工工艺特性进行分析、总结,提出现有工艺方案存在的问题及完善的措施,并对后续研究工作提出了设想和展望。(本文来源于《扬州大学》期刊2009-05-01）
朱永伟,王占和,李红英,云乃彰[3]（2008）在《电解复合超声频振动微细加工机理与试验研究》一文中研究指出进行了电解复合超声频振动加工微结构的基础试验,分析了微电流电解过程钝化现象,研究了超声频振动冲击波及负压空化作用消除电解钝化作用机理。分析了电解加工方式与超声频振动协调同步方法,设计和构造了微细电解复合压电式超声频振动微细加工系统。利用微细特种加工技术制作各类截面形状、尺寸的微细阴极。进行了多种材料微结构的复合加工试验,并验证了电解复合超声频振动方法实现微细加工可行性与技术优势,研究了应用该工艺进行微结构加工的工艺特性。(本文来源于《中国机械工程》期刊2008年15期）
朱永伟,王占和,赵旸,范仲俊,云乃彰[4]（2007）在《电解复合超声频振动微细加工装置与试验研究》一文中研究指出分析电解复合超声频振动微细加工过程机理,提出一种微细加工新方法——电解复合超声频振动微细加工：设计构造复合微细加工装置,研究微细阴极制作工艺,通过微细组合电加工技术制作各类截面形状的微细阴极；进行复合微细加工机理试验,验证电解复合超声频振动实现微细加工的可行性,在此基础上进行一系列复合微细加工工艺试验,验证此工艺在提高微细加工精度、效率及表面质量等方面的技术优势。(本文来源于《2007年中国机械工程学会年会之第12届全国特种加工学术会议论文集》期刊2007-11-01）
朱永伟,王占和,赵旸,范仲俊,云乃彰[5]（2007）在《电解复合超声频振动微细加工装置与试验研究》一文中研究指出分析电解复合超声频振动微细加工过程机理,提出一种微细加工新方法——电解复合超声频振动微细加工;设计构造复合微细加工装置,研究微细阴极制作工艺,通过微细组合电加工技术制作各类截面形状的微细阴极;进行复合微细加工机理试验,验证电解复合超声频振动实现微细加工的可行性,在此基础上进行一系列复合微细加工工艺试验,验证此工艺在提高微细加工精度、效率及表面质量等方面的技术优势。(本文来源于《2007年中国机械工程学会年会论文集》期刊2007-11-01）
李恒权[6]（1964）在《超声切削与超声频声频振动切削的应用及其发展》一文中研究指出本文综合国内外在超声加工方面的新近研究成果结合作者在过去试验中的体会,肯定了超声加工的物理本质,简要地介绍了超声机床的各种方案,提出了发展我国超声加工的迫切任务。本文还较为全面地介绍和分析了超声频与声频振动切削的基本原理及其效果,指出了超声振动切削的发展前途。(本文来源于《沈阳工业大学学报》期刊1964年01期）
超声频振动论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
随着科技发展,高新技术产品日益趋向集成化、超精密化和小型化。面向精密微机电系统器件的微细加工技术已经成为各国研究热点,它决定机械产品的加工精度和表面质量,成为衡量一个国家制造业整体水平的重要标志之一。本文概述了微细加工技术研究应用现状,分析了微细电解加工及超声电解复合微细加工的国内外研究现状,为解决导电性硬韧难切削材料的加工难题,提出了超声频振动复合脉冲电解微精加工新技术构想,进而提出本文研究工作内容。论述微细超声加工、微细电解加工、脉冲电解加工原理、特点以及工艺特性,分析了超声频振动复合脉冲电解微精加工的可行性和加工机理,重点进行了超声频振动复合同步脉冲电解的机理分析,阐述超声频振动复合脉冲电解微精加工技术优势。构建并完善加工参数可较大范围调节的超声频振动复合脉冲电解微精加工系统,可实现超声频振动复合低电压、“静液”方式电解微精加工;进行超声频振动与脉冲加电电解同步方式电路设计,可实现超声频振动与电解加电脉冲同步,进一步提高加工精度。应用于微细制造领域的加工工具尺寸微小,制作精度要求高,难度大。因此微小阴极工具头的设计制作是超声频振动复合脉冲电解微精加工的关键技术难点之一。本文设计多种截面形状的微细阴极工具头,用电火花“反拷+平动”、套料、内外面转换等组合电加工技术成功制作出微细阴极工具头,可满足复合微细加工试验要求。对硬质合金YT15和YG8、不锈钢304、单晶硅片、压电陶瓷、玻璃钢等材料进行了单一超声加工试验及分析;进行超声频振动复合电解过程机理研究;在机理试验研究基础上,进行多参数(脉冲电压、电解液质量分数等)超声频振动复合脉冲电解微精加工对比试验与分析;优化加工参数,进行超声频振动复合同步脉冲电解微精加工多种微结构试验。结果表明:超声加工是加工非金属硬脆材料的一种有效方法,但对硬韧金属材料加工效率很低,且工具相对损耗较大;超声频振动复合脉冲电解微精加工效率高、表面质量好,工具相对损耗小,而复合同步电解微精加工在保持加工效率的基础上,具有更好的加工精度和表明质量,因此超声频振动复合脉冲电解是加工导电性硬韧金属材料的一种理想方法。最后对超声频振动复合脉冲电解微精加工工艺特性进行分析、总结,提出现有工艺方案存在的问题及完善的措施,并对后续研究工作提出了设想和展望。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
超声频振动论文参考文献
[1].汪建春,云乃彰,朱永伟,李红英.对超声频振动复合同步电解加工原理的探讨[C].第13届全国特种加工学术会议论文集.2009
[2].王占和.超声频振动复合脉冲电解微精加工机理及试验研究[D].扬州大学.2009
[3].朱永伟,王占和,李红英,云乃彰.电解复合超声频振动微细加工机理与试验研究[J].中国机械工程.2008
[4].朱永伟,王占和,赵旸,范仲俊,云乃彰.电解复合超声频振动微细加工装置与试验研究[C].2007年中国机械工程学会年会之第12届全国特种加工学术会议论文集.2007
[5].朱永伟,王占和,赵旸,范仲俊,云乃彰.电解复合超声频振动微细加工装置与试验研究[C].2007年中国机械工程学会年会论文集.2007
[6].李恒权.超声切削与超声频声频振动切削的应用及其发展[J].沈阳工业大学学报.1964
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