一、IR喷吹硅钙粉脱硫试验研究（论文文献综述）
杨治争[1]（2020）在《基于BOF-RH-CC流程的中合金钢洁净度控制技术研究》文中指出基于BOF-RH-CC冶金流程生产10CrNi3MoV中合金钢,面临转炉冶炼效果、全程洁净度控制及质量和性能稳定性等系列技术、控制方面的难点,本论文以现有80t转炉为核心的工艺设备条件为基础,综合应用理论分析、物理模拟、工业化试验及全面的检测检验手段,研究了氧枪结构及复吹工艺、双渣法深脱磷、RH处理过程同时脱硫、脱气以及不同包芯线处理对夹杂物变性等方面的内容,基于中间包自动开浇等自动控制技术的集成应用,实现高质量连铸和轧制热处理,并探讨了夹杂物与成品钢板韧性之间的关系,得出的主要研究结果和结论如下:（1）为强化转炉冶炼过程,通过水模型研究实现了转炉氧枪喷头结构优化,将4孔氧枪的喷孔倾角从12°扩大至13°并相应调整了底吹透气砖的布置方式,有效提升了转炉冶炼总体效率和脱磷效果。在此基础上,采用双渣法深脱磷工艺,回归得到冶炼第一渣终点钢液中[C]和[P]的关系式:[P]=0.00267×[C]2.0172,脱磷率达到70%以上,在出钢温度1650℃～1680℃的条件下,结合合理的后搅拌操作,10Cr Ni3Mo V中合金钢冶炼终点磷、硫含量分别可控制在0.0072%、0.0050%以下。（2）在RH精炼环节,一方面通过提高处理开始温度减少KTB供氧量,另一方面提高KTB供氧强度、提高升温效率,为脱硫、脱气处理提供更好基础,同时通过扩大浸渍管内径、增加提升气体流量并向CaO+CaF2脱硫剂中加入10%MgO的,使RH脱氢容量系数从0.0048s-1提高至0.0056s-1,脱氮率达到15%以上,处理终点钢液中氮含量≤35ppm,脱硫率达到29～43%,单位料流密度的表观脱硫速率常数Ks≥0.0872kg·t-1,真空浸渍管寿命保持稳定。（3）RH精炼结束后,向钢液中喂入足量硅钙包芯线对夹杂物进行变性处理,Al2O3可演变为12CaO·7Al2O3的低熔点夹杂物,但此类夹杂物仍是造成成品钢板探伤不合的直接原因,喂入量达2kg/t时,10μm以上夹杂物平均达到37.4个/mm2。喂入钙镁复合包芯线,可形成CaO-Al2O3-MgO复合夹杂物,喂入适量时,夹杂物总量减少,尺寸更小,过量时,易出现尺寸大于8μm的夹杂物,但总体上,探伤合格率明显高于喂入硅钙包芯线的情况。喂入包芯线的量不同,夹杂物中Ca S含量有明显差异。（4）夹杂物的数量、类型和尺寸等对10CrNi3MoV的冲击韧性和延性有重要影响,随着温度降低,夹杂物对冲击功的影响减小,在常温和-40℃的条件下,喂入1kg/t钙镁复合包芯线的成品钢试样,冲击吸收能量KV2数值平均达到309.2J和295.2J,断后伸长率均在18%以上,均为最高值,这与钢板中夹杂物总量少、8μm以上大尺寸夹杂物含量较少等有关。通过对BOF-RH-CC生产中合金钢冶金流程的系统研究,形成了转炉高效复合超低磷、低硫冶炼,RH高效脱气、脱硫以及夹杂物合理变性处理等全流程洁净度控制的技术集成,实现了10Cr Ni3Mo V中合金钢高洁净度冶炼与精炼、持续性工业化生产、批量高性能供应,也为类似钢种的冶金过程洁净度及成品合格率控制提供了坚实的理论基础和实践范例。
陈鹏举[2]（2017）在《RH精炼过程喷粉脱硫的数学模型》文中研究表明RH真空精炼主要具有脱碳、脱气和去除非金属夹杂物的功能,RH精炼的多功能发展是炼钢技术进步的重要研究内容。为了解决钢水深脱硫的问题,研究者在RH真空精炼基础上发展了RH喷粉脱硫的工艺。RH深脱硫过程由于真空处理和钢液在熔池的循环流动使脱硫反应具备更好的动力学和热力学条件。RH喷粉脱硫处理具有操作简单,脱硫过程容易控制,脱硫效果优越等特点,在超低硫、超低碳、超低氮高品质洁净钢的低成本、大批量生产方面得到广泛应用。为了研究RH喷粉脱硫过程中钢液中硫含量的动态变化规律,本论文基于考虑脱硫热力学和动力学因素、热平衡、质量守恒及某厂RH喷粉脱硫过程的实际生产条件,建立了RH喷粉脱硫过程的温度模型和脱硫动力学模型。根据喷吹条件的变化,建立熔池温度和钢中硫含量随时间变化的关系模型,提出优化RH喷粉脱硫的操作条件,以指导生产实践。该模型主要考察了喷粉速率、粉剂粒径直径、提升气体流量、钢液初始硫含量及钢液初始温度对脱硫过程和脱硫率及钢液温降的影响。具体研究结果总结如下:1)粉剂颗粒的直径对脱硫过程影响显着,粉剂颗粒直径为（0.35～1）mm范围时,粉剂颗粒直径越小,脱硫率越高,其效果呈递增趋势。粉剂颗粒直径为（0.15～0.30）mm范围时,脱硫率虽有一定提高,但趋势明显变慢。由于粉剂颗粒穿透比的降低,被废气带走的粉剂颗粒相应增加,对RH废气的排放产生不利影响。粉剂颗粒直径对钢液温降的影响很小。2)瞬时脱硫反应在总脱硫反应中起到绝对的作用,其相对贡献率稳定在98.5%以上。钢包顶渣中的初始硫含量增加,瞬时反应的贡献率略有提高。3)钢液初始硫含量越高,脱硫过程越明显。钢液初始硫含量增加,脱硫率呈缓慢上升趋势。钢液初始硫含量对钢液温降的影响很小。4)喷粉速度对脱硫过程影响较大,喷粉速率越大,脱硫率越高,其效果呈递减趋势。喷粉速度对钢液温降的影响较大。5)提升气体流量越小,脱硫率越高,但是效果不显着。提升气体流量对钢液温降的影响极其微弱。6)钢液初始温度对脱硫过程影响微弱,但钢液初始温度越高,脱硫率越高。钢液初始温度对钢液温降的影响较大。7)控制RH喷粉脱硫过程的初始硫含量为（30～50）×10-6,钢液初始温度为1873K,提升气体流量为130Nm3/h,喷粉速率为（250～300）kg/min,粉剂颗粒的直径为（0.15～0.4）mm,喷粉脱硫处理10min,可使钢液中的硫含量降低在10×10-6以下,满足超低硫钢的冶炼要求。
李勇鑫[3]（2017）在《底喷粉精炼钢包内粉气流行为及脱硫动力学研究》文中研究说明洁净钢的生产水平已成为企业综合竞争能力的重要表现之一,硫元素因对钢的性能有着多方面的不利影响成为洁净钢生产主要的脱除或控制元素。如何高效率、低成本冶炼优质低硫钢是企业发展高品质、高附加值战略产品的重要保障。目前生产低硫钢主要通过铁水预处理→转炉→钢包精炼（LF、RH）长流程工艺来实现。该工艺存在流程长、效率低、成本高、灵活性差等诸多缺陷。为此,东北大学自主研发了新一代钢包底喷粉脱硫L-BPI（Ladle-Bottom Powder Injection）技术,该技术将明显提升二次精炼效率与效果,对钢铁工业缩短生产流程,提高生产效率,降低成本有着重大影响。L-BPI工艺成功工业化的关键在于其效果与效率,因此,需要对底喷粉钢包内粉气流行为及脱硫动力学开展研究工作,本文的研究内容及所取得的成果如下:（1）钢包底喷粉过程中粉剂流传输行为数值模拟研究。使用Fluent数值模拟软件,建立了描述钢包底喷粉过程中气-液-粉多相传输行为的数学模型。考察了不同吹氩量下钢液循环流动规律,以及不同粒度下粉剂颗粒的运动轨迹和停留状态。钢包底喷粉精炼不仅仅有传统顶部渣-金界反应界面,同时增加了粉剂上升、循环过程中的移动反应界面。细小的粉剂在钢液停留时间更长,提高了钢包炉脱硫反应渣-金接触面积和反应时间,使得脱硫、脱氧更加充分,从而提高精炼反应的脱硫效率。（2）钢包底喷粉脱硫动力学研究。考虑钢液表面渣-金界面的脱硫反应即持续接触反应模型和粉剂在钢液随着气泡上浮时短暂接触反应模型,建立钢包底喷粉脱硫动力学模型。考察粉剂颗粒有效利用系数、喷粉模式、硫的分配比等参数对钢包底喷粉精炼脱硫率的影响规律。结果表明在相同喷粉总量下,选取高速率-短时间的喷粉模式要优于低速率-长时间的喷粉模式。提高粉剂颗粒有效利用率,可大大提高底喷粉脱硫效率。随着粉剂分配比Ls的增大,脱硫效率快速增大,当Ls超过300时,脱硫效率影响不大。当粉剂有效利用系数在0.2～0.4之间、硫的分配比在200～300之间,钢包底喷粉脱硫率稳定在80%以上。（3）1.5t感应炉底喷粉热态试验。通过狭缝型透气砖的冷态试验和1.5t感应炉的底喷粉试验,检验了底喷精炼的可行性。通过试样分析,1.5t感应炉底喷粉试验的脱硫效率为51.4%。其原因在于感应炉容积较小、净高较低,不能使粉剂在钢液中长时间的停留。通过减少钢液裸露面的面积、选用合成渣配加CaC2、钙粉精炼渣等措施,可以有效的提高底喷粉感应炉脱硫效率。（4）钢包底喷粉精炼工艺的基本研究。在钢包底喷粉精炼过程中,温降因素包括钢包炉衬散热、渣层散热和裸露面散热和粉剂消耗热损。钢包底喷粉精炼时间20min左右,软吹8～10min,温降速度为1℃/min,喷粉10～12min,温降速度为2.3℃/min,预计钢包底喷粉温降30～35℃。对大多数钢种来说,完全可以不用升温装置,在不增加转炉出钢温度的同时,满足连铸对钢液温度的要求。
袁红生[4]（2010）在《萍钢渣洗与LF精炼深脱硫工艺应用研究》文中进行了进一步梳理以优化萍钢渣洗+LF精炼深脱硫工艺为立题依据,研究渣洗+LF精炼脱硫工艺达到最佳脱硫效果的条件,实现LF精炼与生产周期短的转炉一对一相匹配,进而减轻高炉、转炉冶炼负担,优化整个钢铁生产工艺流程,以适应现代工业技术对钢材质量越来越高的要求。通过实际生产,研究了渣洗、LF精炼脱硫工艺参数:初始硫含量、熔渣成分、渣量、吹气搅拌等并结合萍钢实际情况分析了对脱硫效率的影响。生产实践表明,对各钢种采用合成渣洗均能得到较好的脱硫效果,脱硫率可达2030%;中碳钢在相同条件下,脱硫率高于低碳钢。合成渣使用前采用了预热手段,确保水分小于0.5%,不会导致钢水增氢。经过合成渣洗后,为精炼造白渣操作快速脱硫奠定了基础。,在优化工艺条件下,LF精炼在平均通电时间17分钟、精炼周期35分钟的较短时间内,脱硫率稳定在75%以上的水平,精炼后钢中硫含量平均为0.009%,最低硫可以脱至0.001%。实现LF精炼与生产周期短的转炉一对一相匹配。通过对渣洗+LF精炼深脱硫工艺应用的研究,实现建立起萍钢自己高效率、低成本“洁净钢平台”经济地生产出低硫高品质品种钢,对萍钢的可持续发展具有积极的现实意义。
蔺瑞[5]（2008）在《含铌铁（钢）水脱磷、脱硫研究》文中提出为实现白云鄂博矿铌资源的综合利用,项目组提出了“直接合金化”的方法,即含铌铁精矿通过高炉炼铁和转炉炼钢等传统的工序直接冶炼铌微合金钢。设计的具体工艺为两种:含铌铁精矿高炉炼铁—含铌铁水脱磷脱硫预处理—转炉去碳保铌炼钢;含铌铁精矿高炉炼铁—含铌铁水脱硫预处理—转炉去碳保铌炼钢—含铌钢还原脱磷。本文是含铌铁（钢）水脱磷、脱硫的探索性研究内容。文献综述部分介绍了国内外铁水预处理及钢还原脱磷的应用状况及发展趋势,分析了其特点和必要性,总结了前人的研究成果。本课题完成了系列的研究工作:冶金热力学分析表明,在αNb2O5=1的前提下,用BaO基渣对含铌铁水去磷保铌存在可能性。BaCO3—BaF2渣对含铌铁水氧化冶炼实验表明:铌、磷同时氧化且铌先于磷氧化。进一步的含铌渣强化还原实验和氧化钡、氧化铌的合成实验表明:渣中铌酸钡复合化合物的生成降低了Nb2O5的活度,是铌氧化的根本原因。进行了金属钙还原脱磷实验。实验结果表明:脱磷效果不明显。进行了金属镁脱硫实验。实验结果表明:脱硫效果明显,脱硫率随镁量增加而增加。金属镁脱硫对熔体铌含量没有影响。CeO2-CaF2-CaCl2综合脱磷脱硫实验发现,CeO2也是一种有效的脱硫剂,但无法脱磷。
潘时松[6]（2008）在《钢包狭缝式底喷粉元件研制及粉气流行为特性研究》文中提出向熔池中直接喷吹粉剂因具有良好的热力学和动力学条件,此技术在铁水预处理和钢包精炼中得到普遍应用。本文针对现有喷粉工艺存在喷枪价格高、二次氧化和吸氮严重及易引发重大生产事故等缺点,开发了适合于钢包精炼底喷粉的喷粉元件,并对底喷粉过程粉气流行为进行了理论和实验研究,为此新工艺应用奠定理论基础。本论文主要的研究内容及获得的主要结果如下：（1）对粉气流在狭缝内的运动机理进行了数值仿真研究,获得了颗粒和气流密度及速度、颗粒直径和黏度的定量关系,即（2ρp+ρg）dVp/dt=3aρg（Vp-Vg）2-k/（2dp）（dp/v）-k +2ρgg-2ρpg,（式中：a和k为系数；V为速度,m/s；t为时间,s；p为密度,kg/m3；d为直径,m；v为运动黏度,m2/s；下标p和g分别代表颗粒和气体）及不同雷诺数下的解析式。研究结果表明：小颗粒只需极短的时间和距离加速就可达到99%的运动终速Vp（T）,在150m/s的氮气流中,直径为0.02mm石灰颗粒到达99%Vp（T）需要的时间和运动距离分别为0.01s和1.04m,而直径为2.00mm的石灰颗粒却需时间和距离分别为1.34s和167.21m；颗粒运动速度到达99%Vp（T）后,微小的速度增加量所需的加速距离却大量增加,0.02mm和2.00mm的石灰颗粒达到99.9%Vp（T）所需的距离分别为2.17m和328.65m；同类颗粒增大直径能缩短各自加速到穿透气／钢液界面的临界速度所需运动距离,0.200mm的石灰颗粒达到临界速度所需加速距离为0.46m,而2.00mm石灰的加速距离为0.21m；同直径的石灰、MgO、Fe2O3加速到99%Vp（T）的运动距离依次增加,而加速到各自得穿透临界速度的运动距离却依次减小。（2）对底喷粉钢液渗漏和粉剂堵塞的机理进行了理论研究和冷态和热态喷粉及5小时的磨蚀实验,提出了喷粉元件防止钢液渗漏的狭缝厚度即d＜-4σcosθ/（ρlgh）;防止粉料堆积得流化室夹角即a＜180°—2φ；防止粉料在狭缝内堵塞的无导角狭缝。（3）对底喷粉熔池的均混特性进行了物理模拟,考察了底喷粉元件的喷嘴形状、狭缝厚度、狭缝之间的距离、位置及气体流量对熔池搅拌的影响规律,结果发现：气体流量在（0.209Nl/s～0.523Nl/s）范围内圆孔喷嘴的均混时间短于狭缝喷嘴；单条狭缝在一定范围内（0.15～0.30mm×15.00mm,0.50～0.80mm×15.00mm）其厚度对熔池的均混时间影响可以忽略,但狭缝厚度增加到一定值后均混时间明显增大,在本实验条件下,狭缝厚度从0.30mm增大到0.50mm,熔池的均混时间增加了7.42s；狭缝之间距离为5mm下,相同出口截面积的双狭缝喷嘴对熔池的均混时间略小于单狭缝喷嘴；无论是单条狭缝还是多狭缝,距中心1/2处喷吹熔池的均混时间是最小的,侧部喷吹均混时间最长,二者最大差值达17.60s。（4）对粉剂穿透特性进行了物理模拟研究,通过对狭缝厚度、喷吹位置、喷嘴形状及空塔速度对粉剂穿透行为的研究发现：狭缝喷吹中,窄缝的粉剂穿透比高于宽缝,在本实验中,窄缝的粉剂穿透比平均高出1.3%；空塔速度范围为（10m/s～60m/s）底部中心和距中心1/2处单条狭缝喷粉的穿透比高出圆孔喷粉分别为4.21%和1.38%；空塔速度范围为（10m/s～60m/s）距中心1/2处和侧部位置单狭缝喷吹粉剂的穿透比高出底部中心位置喷粉分别3.68%和2.56%；狭缝喷粉的穿透比随着空塔速度的增加先增加后减小,并存在一个最佳的空塔速度,在本实验条件下,底部中心和距中心1/2处的最佳空塔速度为50m/s,侧部喷吹的最佳空塔速度为40m/s。
燕际军[7]（2007）在《钙处理工艺在连铸生产中的开发与应用》文中研究说明随着二次精炼、连铸技术的进步,用户对产品质量和钢的纯净度要求越来越高,为了适应市场的需要,我厂开发了钙处理工艺。本文阐述了钙处理工艺在连铸生产中的开发与应用过程及经验。
田鹏,王会忠,宋满堂[8]（2003）在《IR喷吹硅钙粉脱硫试验研究》文中提出在深入分析SiCa粉脱硫热力学及动力学基础上 ,进行了 5 0多次的钢包IR喷次SiCa粉深脱硫工艺试验 ,确定了喷吹精炼最佳方案及操作工艺参数 ,对指导大生产起着重要作用。
刘晓东,林东,宋满堂,李德强[9]（2003）在《钙处理工艺在连铸生产中的开发与应用》文中认为本文通过试验研究结果阐述了三种钙处理工艺的效果,总结出了达到钙处理目的的控制参数及宝贵的生产经验。
喻淑仁,邱玲慧[10]（1995）在《钢包喷粉脱硫过程中钢液的增氮》文中指出对９０ｔ钢包喷吹硅钙粉脱硫试验中钢液的增氮量、喷粉参数、钢液［Ｓ］与［Ｏ］含量、炉渣性质及钢液温度等因素对钢液增氮量的影响作了统计分析。提出该过程中钢液增氮的主要原因是喷吹时钢液裸露区从空气中吸氮。
二、IR喷吹硅钙粉脱硫试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、IR喷吹硅钙粉脱硫试验研究（论文提纲范文）
（1）基于BOF-RH-CC流程的中合金钢洁净度控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 复吹转炉冶炼技术的发展 |
| 1.2.1 转炉复吹工艺的现状及发展 |
| 1.2.2 转炉冶炼脱磷工艺技术 |
| 1.2.3 转炉复吹工艺研究与优化 |
| 1.3 RH真空处理的研究 |
| 1.3.1 RH处理技术的发展 |
| 1.3.2 RH处理过程的特征参数 |
| 1.3.3 RH处理过程钢液的脱硫 |
| 1.3.4 RH处理过程钢液气体和夹杂物的控制 |
| 1.4 钢液中夹杂物的变性处理与控制 |
| 1.4.1 钢液的钙处理 |
| 1.4.2 钢液的钙镁复合处理 |
| 1.5 钢中夹杂物与成品韧性之间的关系 |
| 1.6 文献评述 |
| 1.7 本工作的总体研究思路及方案 |
| 1.7.1 项目来源 |
| 1.7.2 研究思路和研究内容 |
| 第2章 转炉工艺优化与强化脱磷研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工艺装备条件 |
| 2.3 研究方法及方案 |
| 2.3.1 复吹工艺特征的理论分析 |
| 2.3.2 物理模拟研究 |
| 2.3.3 双渣法深脱磷工艺研究 |
| 2.4 试验结果及讨论 |
| 2.4.1 顶底复吹工艺的描述及优化 |
| 2.4.2 双渣法深脱磷工艺的研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 RH-KTB真空处理过程研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于工业化生产的试验研究 |
| 3.2.1 基本条件 |
| 3.2.2 试验方案 |
| 3.3 试验结果及讨论 |
| 3.3.1 KTB供氧铝热升温效率与影响 |
| 3.3.2 RH过程深脱硫研究 |
| 3.3.3 脱气过程的研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 夹杂物的去除与变性处理研究 |
| 4.1 夹杂物的表征方法 |
| 4.1.1 二维表征法 |
| 4.1.2 水溶液电解法 |
| 4.1.3 恒电位选择性腐蚀溶解法 |
| 4.1.4 冲击断口分析法 |
| 4.2 RH处理过程钢液中夹杂物的长大与去除 |
| 4.2.1 RH过程夹杂物的形核与长大 |
| 4.2.2 夹杂物的上浮去除 |
| 4.3 复合钙镁处理对夹杂物变性的影响 |
| 4.3.1 复合钙镁处理的理论基础 |
| 4.3.2 复合钙镁处理的工业化试验 |
| 4.3.3 钢中非金属夹杂物演变 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 连铸过程洁净度的控制 |
| 5.1 非稳态条件下的浇注控制 |
| 5.2 碱性中包覆盖剂的应用 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 夹杂物对钢板力学性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 夹杂物的定量 |
| 6.3 性能测试 |
| 6.4 结果分析与讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（2）RH精炼过程喷粉脱硫的数学模型（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 钢中硫的危害及高品质钢种对硫含量的要求 |
| 1.1.1 硫危害钢性能的机理 |
| 1.1.2 高品质钢种对硫含量的要求 |
| 1.2 铁水/钢水脱硫工艺的研究进展 |
| 1.2.1 KR脱硫工艺 |
| 1.2.2 转炉顶吹脱硫工艺 |
| 1.2.3 LF精炼脱硫工艺 |
| 1.2.4 RH精炼脱硫工艺 |
| 1.2.4.1 RH精炼真空室内添加熔剂脱硫 |
| 1.2.4.2 RH精炼钢包内上升浸渍管下方喷粉脱硫(RH-PB(IJ)) |
| 1.2.4.3 RH精炼真空槽下部侧喷粉脱硫(RH-PB(OB)) |
| 1.2.4.4 RH精炼真空室顶枪喷粉脱硫(RH-PTB) |
| 1.2.4.5 RH精炼钢包内上下浸渍管中间喷粉脱硫(RH-VI) |
| 1.3 铁水/钢水脱硫动力学研究进展 |
| 1.3.1 铁水/钢水脱硫动力学实验研究 |
| 1.3.2 铁水/钢水喷粉脱硫动力学模型研究 |
| 1.4 铁水/钢水喷粉脱硫常用脱硫剂及脱硫效果 |
| 1.5 本课题的研究意义及内容 |
| 第2章 RH喷粉脱硫温度模型 |
| 2.0 温度模型的建立 |
| 2.1 提升气体的吸热消耗 |
| 2.2 喷入粉剂颗粒的吸热消耗 |
| 2.3 化学反应热效应 |
| 2.3.1 脱硫反应 |
| 2.3.2 成渣反应 |
| 2.4 钢包口散热 |
| 2.5 真空室炉衬蓄热 |
| 第3章 RH喷粉脱硫动力学模型 |
| 3.1 模型理论基础 |
| 3.2 模型的基本假设 |
| 3.3 瞬时反应速率方程 |
| 3.3.1 硫在钢液中传质系数的计算 |
| 3.3.2 硫在粉剂颗粒中传质系数的计算 |
| 3.3.3 硫在粉剂颗粒与钢液间平衡分配系数的计算 |
| 3.3.4 钢液与粉剂颗粒反应界面的计算 |
| 3.4 持续反应速率方程 |
| 3.4.1 硫在渣中传质系数的计算 |
| 3.4.2 硫在钢包顶渣与钢液间平衡分配系数的计算 |
| 3.4.3 钢液与顶渣反应界面的计算 |
| 3.5 钢液质量和顶渣质量的变化 |
| 3.5.1 钢液质量的变化 |
| 3.5.2 钢包顶渣质量的变化 |
| 3.5.2.1 持续反应导致的钢包顶渣质量的变化 |
| 3.5.2.2 瞬时反应导致的粉剂颗粒质量的变化 |
| 第4章 模型计算及结果分析 |
| 4.1 模型参数的选取及计算流程 |
| 4.1.1 模型相关参数的选取 |
| 4.1.2 模型计算流程 |
| 4.2 模型结果验证 |
| 4.3 粉剂颗粒直径对脱硫速率和钢液温降的影响 |
| 4.4 钢包顶渣中初始硫含量对瞬时反应贡献率的影响 |
| 4.5 初始硫含量对脱硫速率和钢液温降的影响 |
| 4.6 喷粉速率对脱硫速率和钢液温降的影响 |
| 4.7 提升气体流量对脱硫速率和钢液温降的影响 |
| 4.8 钢液初始温度对脱硫速率和钢液温降的影响 |
| 第5章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 详细摘要 |
（3）底喷粉精炼钢包内粉气流行为及脱硫动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 炉外精炼技术的发展历史 |
| 1.2.1 钢水炉外精炼发展状况 |
| 1.2.2 钢包喷粉冶金技术 |
| 1.2.3 钢包底喷粉工艺 |
| 1.3 低硫钢的生产工艺流程 |
| 1.3.1 硫元素对钢性能的影响 |
| 1.3.2 国内外低硫钢冶炼工艺流程 |
| 1.3.3 生产低硫钢的新工艺流程预测 |
| 1.4 本文研究的意义和主要内容 |
| 1.4.1 本文研究的意义 |
| 1.4.2 本文研究主要内容 |
| 第2章 钢包底喷粉粉剂流动行为数值模拟 |
| 2.1 钢包底吹氩技术 |
| 2.2 钢包底吹氩多相流传输行为 |
| 2.2.1 计算模型 |
| 2.2.2 模型假设 |
| 2.2.3 控制方程 |
| 2.2.4 模型网络 |
| 2.2.5 边界条件 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 钢包底吹氩过程中钢液的传输行为 |
| 2.3.2 钢包底喷粉粉剂流动行为数值模拟 |
| 第3章 钢包底喷粉脱硫动力学 |
| 3.1 冶金反应动力学 |
| 3.2 不同限制性环节条件下脱硫速率模型 |
| 3.3 钢包底喷粉脱硫动力学模型 |
| 3.4 钢包底喷粉模型参数的确定 |
| 3.4.1 钢包相关参数的确定 |
| 3.4.2 硫分配比和传质系数 |
| 3.4.3 有效利用系数的确定 |
| 3.5 钢包底喷粉脱硫效率 |
| 3.5.1 不同粉剂颗粒有效利用系数对脱硫率的影响 |
| 3.5.2 不同喷粉速率对脱硫率的影响 |
| 3.5.3 不同分配系数对脱硫率的影响 |
| 3.5.4 钢包底喷粉脱硫效率 |
| 第4章 底喷粉现场实验 |
| 4.1 感应炉底喷粉试验 |
| 4.1.1 冷态喷粉试验 |
| 4.1.2 感应炉底喷粉热态试验 |
| 4.2 钢包底喷粉温降预估 |
| 4.2.1 钢包吹氩温降因素 |
| 4.2.2 粉剂溶解和脱硫反应温降 |
| 4.2.3 底喷粉工艺预计转炉出钢温度 |
| 4.3 钢包底喷粉冷态试验和经济效益预估 |
| 4.3.1 钢包用砖冷态试验 |
| 4.3.2 几种炉外精炼工艺的经济效益对比 |
| 4.3.3 钢包底喷粉精炼工艺流程的应用前景 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）萍钢渣洗与LF精炼深脱硫工艺应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 国内外冶炼低硫钢的脱硫工艺发展概况 |
| 1.2.1 铁水预处理脱硫的发展概况 |
| 1.2.2 二次精炼钢水脱硫的发展概况 |
| 1.3 萍钢炼钢脱硫技术的现状及存在的问题 |
| 1.3.1 炼钢入炉原辅材料的现状及存在的问题 |
| 1.3.2 炼钢工序的现状及存在的问题 |
| 1.4 课题研究的意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源和意义 |
| 1.4.2 课题的研究内容 |
| 第二章 萍钢脱硫工艺的理论分析 |
| 2.1 渣洗脱硫的理论分析 |
| 2.1.1 渣洗脱硫的热力学分析 |
| 2.1.2 渣洗脱硫的动力学分析 |
| 2.2 LF 精炼脱硫的理论分析 |
| 2.2.1 脱硫热力学分析 |
| 2.2.2 脱硫动力学分析 |
| 第三章 萍钢安源分公司炼钢厂设备概况 |
| 3.1 转炉主要设备概述 |
| 3.2 连铸主要设备概述 |
| 3.3 LF 精炼炉主要设备概述 |
| 3.4 喂线机 |
| 第四章 萍钢渣洗+LF 精炼深脱硫工艺研究 |
| 4.1 渣洗工艺研究 |
| 4.1.1 渣洗工艺操作基本条件 |
| 4.1.2 转炉出钢渣洗脱硫的影晌因素分析 |
| 4.1.3 渣洗操作工艺参数的选择与控制 |
| 4.1.4 转炉出钢渣洗脱硫的试验工艺制度 |
| 4.1.5 转炉出钢渣洗脱硫的冶金效果 |
| 4.1.6 优化后合成渣洗工艺 |
| 4.2 LF 精炼脱硫工艺的研究 |
| 4.2.1 原LF 精炼脱硫工艺状况 |
| 4.2.2 原LF 精炼脱硫影响因素分析 |
| 4.2.3 试验LF 精炼脱硫工艺参数的选择 |
| 4.2.4 试验LF 精炼深脱硫工艺制度 |
| 4.2.5 试验LF 精炼脱硫工艺冶金效果 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A:个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
（5）含铌铁（钢）水脱磷、脱硫研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释说明清单 |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 铁水预处理概述 |
| 1.1.1 铁水预处理发展概况 |
| 1.1.2 铁水预处理的必要性 |
| 1.1.3 国内外铁水预处理发展的基本现状 |
| 1.1.4 铁水预处理脱硫 |
| 1.1.5 铁水预处理脱磷 |
| 1.2 钢水还原脱磷 |
| 2 氧化脱磷和还原脱磷的研究工作 |
| 2.1 钒钛铁水预处理 |
| 2.2 含铬铁水预处理 |
| 2.3 锰铁合金的脱磷保锰的实验研究 |
| 2.3.1 锰铁还原脱磷的热力学条件 |
| 2.3.2 锰铁中初始碳含量对脱磷的影响 |
| 2.3.3 各工艺因素对锰铁还原脱磷的影响 |
| 3 课题提出的目的和研究的意义 |
| 3.1 课题的提出 |
| 3.2 课题的目的和意义 |
| 4 实验研究 |
| 4.1 实验设备与方法 |
| 4.1.1 实验设备 |
| 4.1.2 基础实验方法 |
| 4.2 氧化法去磷保铌的实验研究 |
| 4.2.1 含铌铁水氧化脱磷的热力学分析 |
| 4.2.2 BaCO_3-BaF_2渣氧化脱磷实验 |
| 4.2.3 强化还原实验 |
| 4.2.4 铌钡复合化合物的合成实验 |
| 4.2.5 CeO_2-CaF_2渣系脱磷实验 |
| 4.2.6 小结 |
| 4.3 还原脱磷实验 |
| 4.3.1 还原脱磷的热力学分析 |
| 4.3.2 Fe-Nb-C-P 体系(钢液)Ca 还原脱磷实验 |
| 4.3.3 Fe-Nb-C-P 体系稀土钇还原脱磷实验 |
| 4.3.4 小结 |
| 4.4 脱硫实验 |
| 4.4.1 金属镁作为脱硫剂脱硫实验 |
| 4.4.2 CeO_2-CaF_2-CaCl_2渣脱硫实验 |
| 4.4.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）钢包狭缝式底喷粉元件研制及粉气流行为特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铁水预处理 |
| 1.1.1 铁水预处理的发展及现状 |
| 1.1.2 铁水预处理的的重要意义 |
| 1.2 二次精炼处理 |
| 1.2.1 二次精炼的发展及现状 |
| 1.2.2 二次精炼技术的优势 |
| 1.2.3 喷粉冶金 |
| 1.3 本文研究的内容、目的和意义 |
| 1.3.1 本文研究的目的和意义 |
| 1.3.2 本文研究的内容 |
| 第二章 粉粒在狭缝式底喷粉元件内的运动机理研究 |
| 2.1 颗粒在垂直狭缝中的基本运动方程 |
| 2.2 运动方程求解 |
| 2.2.1 颗粒加速完成后的速度V_p(T) |
| 2.2.2 颗粒在加速段的瞬时速度与时间关系 |
| 2.2.3 颗粒运动速度与距离的关系 |
| 2.3 数值计算 |
| 2.3.1 计算参数选取 |
| 2.3.2 结果和讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 狭缝式底喷粉元件开发与实验研究 |
| 3.1 狭缝式底喷粉元件的研制 |
| 3.1.1 狭缝的设计 |
| 3.1.2 喷粉元件结构的设计 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 冷态试验 |
| 3.2.2 热态试验 |
| 3.3 底喷粉中喷粉元件耐磨性能的实验研究 |
| 3.3.1 实验原理及方法 |
| 3.3.2 检测结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钢包狭缝底喷粉混匀特性物理模拟 |
| 4.1 实验原理及方法 |
| 4.1.1 实验原理 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.2 实验结果与分析 |
| 4.2.1 通过相同截面积圆孔和狭缝喷粉的熔池均混特性 |
| 4.2.2 狭缝式喷嘴喷粉的熔池均混特性 |
| 4.2.3 载气流量对熔池均混特性的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 钢包狭缝底喷粉穿透特性物理模拟 |
| 5.1 实验原理及方法 |
| 5.1.1 实验原理 |
| 5.1.2 实验方法 |
| 5.2 实验结果与讨论 |
| 5.2.1 空塔速度对粉剂穿透比的影响 |
| 5.2.2 喷嘴形状对粉剂穿透比的影响 |
| 5.2.3 喷吹位置对粉剂穿透比的影响 |
| 5.2.4 狭缝的厚度对粉剂穿透比的影响 |
| 5.2.5 单条狭缝与双条狭缝对喷粉穿透比的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读学位期间获得成果 |
| 论文包含图、表、公式及文献 |
（7）钙处理工艺在连铸生产中的开发与应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 现状及试验条件 |
| 2.1 现状 |
| 2.2 试验条件 |
| 3 试验依据、方案、效果及分析 |
| 3.1 直接加入法 |
| 3.1.1 方案 |
| 3.1.2 效果 |
| 3.1.3 分析 |
| 3.2 喂线法 |
| 3.2.1 方案 |
| 3.2.2 效果 |
| 3.2.3 分析 |
| 3.3 喷吹法 |
| 3.3.1 方案 |
| 3.3.2 效果 |
| 3.3.3 分析 |
| 3.4 综合分析 |
| 4 结论 |
（8）IR喷吹硅钙粉脱硫试验研究（论文提纲范文）
| 1 前 言 |
| 2 喷吹SiCa粉脱硫的热力学及动力学分析 |
| 2.1 SiCa粉脱硫的热力学条件 |
| 2.2 SiCa粉脱硫的动力学条件 |
| 3 IR喷粉试验 |
| 3.1 IR喷粉脱硫试验工艺流程 |
| 3.2 喷吹参数的设定 |
| 4 IR喷吹SiCa粉脱硫试验结果分析 |
| 4.1 脱硫效果 |
| 4.1.1 喷粉量及改渣的影响 |
| 4.1.2 炉渣氧化性的影响 |
| 4.1.3 钢中氧含量的影响 |
| 4.1.4 钢中[Al]s的影响 |
| 4.2 喷吹过程的温降 |
| 4.3 喷粉前后钢水成分的变化 |
| 5 结 论 |
四、IR喷吹硅钙粉脱硫试验研究（论文参考文献）
- [1]基于BOF-RH-CC流程的中合金钢洁净度控制技术研究[D]. 杨治争. 武汉科技大学, 2020(01)
- [2]RH精炼过程喷粉脱硫的数学模型[D]. 陈鹏举. 武汉科技大学, 2017(01)
- [3]底喷粉精炼钢包内粉气流行为及脱硫动力学研究[D]. 李勇鑫. 东北大学, 2017(06)
- [4]萍钢渣洗与LF精炼深脱硫工艺应用研究[D]. 袁红生. 江西理工大学, 2010(03)
- [5]含铌铁（钢）水脱磷、脱硫研究[D]. 蔺瑞. 内蒙古科技大学, 2008(02)
- [6]钢包狭缝式底喷粉元件研制及粉气流行为特性研究[D]. 潘时松. 东北大学, 2008(06)
- [7]钙处理工艺在连铸生产中的开发与应用[J]. 燕际军. 金属世界, 2007(02)
- [8]IR喷吹硅钙粉脱硫试验研究[J]. 田鹏,王会忠,宋满堂. 炼钢, 2003(06)
- [9]钙处理工艺在连铸生产中的开发与应用[A]. 刘晓东,林东,宋满堂,李德强. 中国金属学会2003中国钢铁年会论文集（3）, 2003
- [10]钢包喷粉脱硫过程中钢液的增氮[J]. 喻淑仁,邱玲慧. 钢铁, 1995(S1)