导读:本文包含了五轴数控铣削加工论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:锥体内腔,多轴数控加工,多轴数控仿真,数控铣削
五轴数控铣削加工论文文献综述
刘宏[1]（2019）在《锥体内腔多轴数控铣削加工工艺技术》一文中研究指出在分析锥体内腔结构以及铣削加工技术难点的基础上,结合现有设备,通过增加机床扩展轴的铣削工艺方法、设计铣削工艺方案、解决多轴数控加工程序设计中的几个关键问题,并融合数控程序仿真分析技术手段,实现了锥体内腔的多轴数控铣削保质量、保效率的安全可靠加工方法。为后续产品的稳定生产提供可靠的技术保障。(本文来源于《制造业自动化》期刊2019年09期）
马建星[2]（2018）在《五轴数控铣削加工参数对表面形貌影响与优化》一文中研究指出近些年来,随着科学技术的不断进步和社会生产的发展,机械覆盖件和机械加工模具的发展仍然是制造生产工业中不可小觑的部分。对于高质量的要求,主要的焦点是加工产品的表面条件和质量,特别是产品的外观、性能和可靠性会常常受到零件表面粗糙度的影响。重要的是,良好的加工表面能显着改善疲劳强度、耐腐蚀和蠕变寿命。由于人们对机械产品的智能化加工生产提出了越来越高的要求,在加工过程中对于加工参数的选择,对加工工件表面粗糙度的影响分析是五轴加工过程中至关重要的问题。由于加工参数的选择会对加工零件的表面质量产生很大的影响,分析和预测加工参数对加工工件表面粗糙度的影响是五轴加工过程中的一个至关重要的问题。本文课题在国内外最新理论研究成果的基础上,深层研究了五轴加工参数对45钢表面粗糙度的影响。在加工实验中,首先每一个加工参数对#45表面粗糙度的影响分别进行分析,以显示其对表面粗糙度的影响。然后为了选出对#45表面粗糙度影响的最佳加工参数组合,本文采用了一种在五轴加工过程中可以实现较小表面粗糙度的加工参数优化方法。田口实验方法是一种优化加工参数的有效方法,本文选用的四个响应变量包括切削进给率、切削深度和刀轴倾角,最终确定影响表面粗糙度的加工参数。实验结果表明,切削进给率是影响#45表面粗糙度的最大的加工参数。其次是加工行距和切削深度,而刀轴倾角对五轴加工#45钢表面粗糙度工中的影响在统计学上是不显着的。(本文来源于《大连理工大学》期刊2018-06-01）
王启香[3]（2018）在《模具深腔曲面多轴数控铣削加工技术的探究》一文中研究指出模具深腔曲面多轴数控铣削加工技术的应用,可为模具制造业发展提供一定的技术支持。从多轴数控加工中存在的问题入手,对模具深腔曲面多轴数控铣削加工技术的应用问题进行探究,给出解决办法。(本文来源于《设备管理与维修》期刊2018年01期）
干为民,徐波,褚辉生,金祥曙[4]（2016）在《五轴数控电解铣削开槽加工整体涡轮盘的试验研究》一文中研究指出为解决整体涡轮盘电解粗加工效率低的问题,提出利用简单锥形回转体阴极对某型号整体叶轮进行五轴数控电解铣削开槽加工。首先分析了五轴数控电解加工的基本原理,建立加工模型,通过模拟加工电场分布,预测加工过程可能出现问题。再根据叶片几何形状和电解液流场优化分析结果,设计合理的数控电解铣削加工用阴极,通过试验分析电压、阴极转速、电解液压力、温度等主要因数对加工结果的影响规律。最后基于自动数控编程软件编译合理的数控代码,采用优化的参数组合成功加工出多个整体涡轮盘叶片。(本文来源于《2016年全国电化学加工技术研讨会会议论文集》期刊2016-11-25）
张琦,马艳花[5]（2015）在《模具深腔曲面多轴数控铣削加工技术》一文中研究指出近年来伴随各种工业的迅猛发展,数控机床得到了普遍的使用。与此同时,模具制造技术也获得了良好的发展空间。其中对先进加工技术具有代表性的多轴数控加工技术成为了衡量一个国家制造实力强弱的重要指标。在模具的生产过程中会出现大量的深腔曲面,如何提高模具深腔曲面加工精度是现代数控机床加工中所面临的一个主要问题。文章主要论述了模具深腔曲面多轴数控加工中存在的主要问题、多轴数控铣削加工切削力研究,以及模具深腔曲面多轴数控铣削加工技术优化策略。(本文来源于《南方农机》期刊2015年11期）
李玉炜[6]（2015）在《模具深腔曲面多轴数控铣削加工技术研究》一文中研究指出随着数控机床的普遍使用、模具制造技术的发展和国内外市场竞争的日趋激烈,以五轴数控加工为代表的先进加工技术日益成为一个国家制造实力的重要体现,发展新的模具五轴加工技术,提高加工精度、表面质量和效率,降低加工成本是不懈追求的目标。深腔曲面在模具生产中大量存在,采用五轴机床,其刀具倾角、加工路径和其它工艺参数可以进行编程控制,具有很大的自由度。刀具倾角、加工路径和其它工艺参数与切削力、刀具变形、加工效率和质量密切相关。根据刀具姿态、加工路径与加工质量和加工效率的关系,选取最优的加工路径、刀具姿态以及其它工艺参数,从而在保证所需加工质量的前提下,获得最高的加工效率。本文分析了五轴加工中切削方式、刀具倾角、切削速度等主要工艺参数对切削力、加工精度和加工质量的影响,进而对深腔曲面的五轴加工工艺优化进行了研究。分析和建立了在不同切削状态(顺铣、逆铣)下,平头刀和球头刀两种刀具不同的切入、切出角和瞬时切屑厚度模型,建立了不同的铣削力模型,研究了顺、逆铣对刀具的受力变形和加工精度的影响；建立了刀具姿态对球头刀受力变形影响的模型,研究了球头刀刀具姿态对加工精度的影响。根据轨迹包络成形原理,分析了在不同切削状态(顺铣、逆铣)下,平头刀、球头刀的表面残留高度数学模型,分析了平头刀直径或球头刀半径、圆弧面曲率半径、进给速度和主轴转速对其残留高度的影响,提出了通过改变加工方式、刀具倾角、刀具直径、主轴转速和进给速度,可以改变加工表面的残留高度,改变表面粗糙度。分析了两种不同类型五轴机床(一倾斜工作台一摆头XKH800和双转台Mikron HSM400u)的空间结构,建立了坐标变换公式,解决了将工件坐标系下的刀心坐标和刀轴矢量通过绕旋转轴旋转后,变换成机床坐标系下坐标的方法,即建立了两台机床的后置处理算法,并运用UG/Post Builder后置处理工具为两台五轴机床创建了专用的后置处理器,将刀位轨迹文件转化成加工用的数控程序代码,最后通过仿真和实际加工验证了该算法和后处理器的正确。在VERICUT软件中构建了MIKRON HSM400u五轴机床的仿真环境,基于完整的数控加工工艺系统环境,进行了模具型腔曲面的五轴数控加工仿真,比单纯的刀位文件仿真更真实,更接近实际加工情况,解决了实际加工过程中的过切、欠切,以及刀具、工件与机床部件和夹具的碰撞问题,降低了生产成本,提高了工作效率。对模具深腔曲面的五轴数控加工工艺进行了优化,提出了多目标优化的目标函数、设计变量、约束条件和优化算法实现,对刀具轨迹进行了优化,确定了铣削方法、走刀方式、刀具姿态的选取原则,通过典型实例的加工,证实了优化参数能够在保证加工质量的前提下,提高加工效率。最后分析了进给速度对平面、凸(凹)圆弧顺、逆铣残留高度的影响,提出了基于恒表面粗糙度的进给速度优化策略。使用五轴数控机床进行加工时,由于可以改变刀具姿态(即刀具倾角)和刀具轨迹,所以能够缩短刀具伸长,提高刀具的刚性和加工精度,同时减少零件的装夹次数,减少放电加工,极大的提高加工效率,但是目前的深腔曲面五轴加工仍然存在让刀变形较大、加工表面粗糙度不均匀等问题,限制了五轴机床的应用。研究模具深腔曲面的五轴加工工艺,提高精密模具的制造加工水平,适应了经济发展的需要,有重要的现实意义。(本文来源于《广东工业大学》期刊2015-06-01）
陈玉文,杨伟雪[7]（2014）在《五轴铣削加工在《模具数控加工》教学中的应用》一文中研究指出为探讨多轴数控加工在《模具数控加工》课程中教学方法,以机械零件高效率、高质量数控编程为目标,采用UG CAM模块多轴加工的加工类型,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码。实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,对该课程的教学与研究具有重要的指导意义。(本文来源于《模具制造》期刊2014年03期）
曾小梅[8]（2012）在《基于UG的叶轮5轴数控铣削编程与加工》一文中研究指出叶轮零件结构复杂,其数控加工技术普遍存在编程复杂、困难且效率低下等问题。介绍使用典型的CAD/CAM软件UG7新增的叶轮加工模块,对深窄槽道、大扭角的涡轮发动机叶轮的五坐标加工程序刀路进行编制,大大提高了叶轮加工编程的速度和效率,为叶轮零件的编程加工提供了新思路和方法。(本文来源于《机械工程与自动化》期刊2012年04期）
马钢,关伟[9]（2012）在《叁轴数控铣削加工仿真与研究》一文中研究指出数控技术是机械加工现代化和军事工业发展的重要基础与关键技术。应用数控加工可大大提高生产率,提高企业对市场的适应能力并提高企业综合经济效益。本文以目前国际上先进的"CAD/CAM/CAE"一体化机械工程辅助系统-UGNX为工具,介绍计算机辅助编程及虚拟加工仿真。从加工工艺及高质量数控编程角度出发,探索了一条实现产品高精、高效加工的方法。(本文来源于《机床电器》期刊2012年04期）
顾爽[10]（2011）在《超声辅助放电铣削五轴复合加工机床数控系统的研究》一文中研究指出随着制造业的快速发展,玻璃、陶瓷、金刚石等硬脆性材料以其抗磨损、耐高温、密度和膨胀系数较低等特性,被广泛应用于航空航天、汽车、医疗、精密仪器等领域。然而这些材料具有硬度高、脆性大、韧性差、加工性能差等缺点,加工过程中常出现龟裂、甚至破损等现象,而且大部分零器件型面特殊且复杂,传统加工技术存在切削难、效率和成功率低等问题,因此目前常采用电火花加工、超声加工技术及超声复合加工技术对硬脆性材料进行加工。本课题主要为了解决硬脆性材料加工难的问题,开展了集大电流放电铣削粗加工、旋转超声辅助磨削加工、超声辅助放电加工和传统铣削加工为一体的多功能硬脆材料复合加工装备的研究,设计了超声辅助放电铣削五轴复合加工机床的数控系统。该系统采用NC嵌入PC型的开放式数控系统,NC选用Delta Tau公司PMAC-PCI运动控制卡作为运动控制的核心,利用工控机(IPC)丰富的软硬件资源构成双CPU结构,通过PMAC运动控制卡传递命令给电机驱动器控制电机运动,选择光栅尺和光电编码器构成闭环或半闭环反馈系统,进行伺服环更新,同时利用PMAC的I-变量调节系统PID并进行定位精度和重复定位精度补偿,保证了系统的高效性、稳定性和高精度性。在Windows开发平台下使用Visual C++ 6.0软件编写人机交互界面,利用动态链接实现上位机与PMAC、超声频率发生器、电火花电源等装置的通讯,采用“模块化”设计方法,通过人机交互界面,用户可以进行坐标设定、定位测量、程序编辑、铣削加工、超声电火花加工、刀具补偿、系统状态检测等功能。从而实现了数控系统软硬件的设计与开发。利用超声辅助放电铣削五轴复合加工机床对K9光学玻璃、SiC等硬脆性材料进行了初步的加工实验,证明了系统的可用性和高精度性,为今后的进一步研究打下了坚实的基础。(本文来源于《天津大学》期刊2011-12-01）
五轴数控铣削加工论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
近些年来,随着科学技术的不断进步和社会生产的发展,机械覆盖件和机械加工模具的发展仍然是制造生产工业中不可小觑的部分。对于高质量的要求,主要的焦点是加工产品的表面条件和质量,特别是产品的外观、性能和可靠性会常常受到零件表面粗糙度的影响。重要的是,良好的加工表面能显着改善疲劳强度、耐腐蚀和蠕变寿命。由于人们对机械产品的智能化加工生产提出了越来越高的要求,在加工过程中对于加工参数的选择,对加工工件表面粗糙度的影响分析是五轴加工过程中至关重要的问题。由于加工参数的选择会对加工零件的表面质量产生很大的影响,分析和预测加工参数对加工工件表面粗糙度的影响是五轴加工过程中的一个至关重要的问题。本文课题在国内外最新理论研究成果的基础上,深层研究了五轴加工参数对45钢表面粗糙度的影响。在加工实验中,首先每一个加工参数对#45表面粗糙度的影响分别进行分析,以显示其对表面粗糙度的影响。然后为了选出对#45表面粗糙度影响的最佳加工参数组合,本文采用了一种在五轴加工过程中可以实现较小表面粗糙度的加工参数优化方法。田口实验方法是一种优化加工参数的有效方法,本文选用的四个响应变量包括切削进给率、切削深度和刀轴倾角,最终确定影响表面粗糙度的加工参数。实验结果表明,切削进给率是影响#45表面粗糙度的最大的加工参数。其次是加工行距和切削深度,而刀轴倾角对五轴加工#45钢表面粗糙度工中的影响在统计学上是不显着的。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
五轴数控铣削加工论文参考文献
[1].刘宏.锥体内腔多轴数控铣削加工工艺技术[J].制造业自动化.2019
[2].马建星.五轴数控铣削加工参数对表面形貌影响与优化[D].大连理工大学.2018
[3].王启香.模具深腔曲面多轴数控铣削加工技术的探究[J].设备管理与维修.2018
[4].干为民,徐波,褚辉生,金祥曙.五轴数控电解铣削开槽加工整体涡轮盘的试验研究[C].2016年全国电化学加工技术研讨会会议论文集.2016
[5].张琦,马艳花.模具深腔曲面多轴数控铣削加工技术[J].南方农机.2015
[6].李玉炜.模具深腔曲面多轴数控铣削加工技术研究[D].广东工业大学.2015
[7].陈玉文,杨伟雪.五轴铣削加工在《模具数控加工》教学中的应用[J].模具制造.2014
[8].曾小梅.基于UG的叶轮5轴数控铣削编程与加工[J].机械工程与自动化.2012
[9].马钢,关伟.叁轴数控铣削加工仿真与研究[J].机床电器.2012
[10].顾爽.超声辅助放电铣削五轴复合加工机床数控系统的研究[D].天津大学.2011