导读:本文包含了烧结泡沫材料论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:SiC,Al复合泡沫,放电等离子烧结,压缩性能
烧结泡沫材料论文文献综述
戴志伟,曹健,宋滨娜[1]（2019）在《放电等离子烧结溶解法制备SiC/Al复合泡沫材料及其压缩性能》一文中研究指出以纯铝为基体,NaCl作为造孔剂,粒径为20μm的SiC颗粒为增强相,采用放电等离子烧结溶解法制备SiC/Al复合泡沫。用SEM、EDS对其微观形貌进行表征,并对该复合泡沫材料进行压缩实验,研究其室温下的压缩性能.结果表明:在真空状态下,采用烧结温度550℃,外加压力30 MPa,保温时间10min,能够制备出致密度在97. 6%,性能优异的SiC/Al复合泡沫材料.与纯泡沫铝相比,SiC/Al复合泡沫的强度高,当SiC的添加量(质量分数)为10%时,SiC/Al复合泡沫的强度为58 MPa,增长幅度为82. 76%.(本文来源于《材料与冶金学报》期刊2019年02期）
朱春肖[2]（2015）在《泡沫玻璃及其复合材料的低温烧结制备与性能研究》一文中研究指出本文首先以低熔点玻璃粉作为主要原料,碱式碳酸镁作为发泡剂,采用500℃左右的低温来烧结制造出了泡沫玻璃。利用X射线荧光光谱仪、X射线衍射仪、同步热分析仪、热膨胀仪、导热系数测试仪和电子万能试验机等分析设备对材料进行了检测。研究了烧结温度、保温时间和发泡剂含量对泡沫玻璃结构和性能的影响,确定了制备泡沫玻璃的最佳工艺参数。当发泡剂含量为2wt%,烧结温度为510℃,保温时间为50min时,泡沫玻璃的平均孔径为2.05mm,体积密度为0.34g/cm3,孔隙率为76.63%,抗压强度为3.14MPa,导热系数为0.064 W/(m·k)。烧结温度越高,玻璃配合料的粘度越小,发泡剂反应产生的气体压力越大,气泡膨胀长大的越多,孔壁越薄,孔径和孔隙率越大,体积密度越小,但烧结温度不宜过高,否则样品机械性能较差,不能承受较大的压力,导热系数也较大,使得保温隔热性能较差。随着保温时间的升高,发泡剂有充足的时间反应放出气体,得到的样品发泡效果好,而保温时间过长,样品内部大气孔和连通孔增多,综合性能变差。发泡剂含量增多,会使发泡剂反应产生的气体增多,气孔孔径变大。文本又在上面的玻璃配合料里面加入了硅藻土,仍然用低温烧结工艺制造出了硅藻土/泡沫玻璃复合多孔吸附材料。用X射线衍射仪、扫描电子显微镜等分析仪器对材料进行了检测。探讨了烧结温度、保温时间和硅藻土掺量对复合材料结构和性能的影响,确定了最佳制备工艺参数。当硅藻土掺量为30wt%,烧结温度为540℃,保温时间为70min时,复合材料的平均孔径为2.11mm,体积密度为0.46g/cm3,孔隙率为78.39%。随着烧结温度和保温时间的升高,材料的孔径和孔隙率变得越大,体积密度变小。硅藻土含量越高,样品的孔径越小,当含量增加到50wt%时变成了烧结致密体,基本上没有产生气泡,发泡效果很差。本文将制备出的硅藻土/泡沫玻璃复合材料来吸附废水中的铜离子,利用原子吸收分光光度计来检测废水中铜离子浓度,根据公式计算得到了铜离子去除率和吸附量的数据,研究了复合材料中硅藻土掺量、吸附温度、溶液初始PH值和溶液初始浓度对铜离子吸附效果的影响。当硅藻土掺量为30wt%,吸附温度为10℃,溶液初始PH值为3.34,溶液初始浓度为100mg/L时复合材料的吸附效果较好,铜离子的去除率达到了86%以上。吸附温度对铜离子的去除效果影响不大,随着吸附温度的升高,去除率都在86%以上,吸附效果比较好。随着硅藻土掺量的升高,铜离子的去除率增加,当硅藻土掺量升高到50wt%,吸附平衡时的去除率只有40%,吸附效果反而没有那么好,主要是因为样品内部颗粒之间发生了聚合和结块阻碍了对铜离子的吸附。通过对比发现添加适量硅藻土的复合材料吸附铜离子的效果比天然硅藻土高很多。溶液初始PH值越大,铜离子去除率越高,当溶液处于弱酸条件下时铜离子的去除率较高,接近100%。溶液初始浓度对吸附效果的影响最为显着,溶液初始浓度越高,去除率越低,吸附量越高。复合材料对铜离子的吸附比较符合二级动力学模型以及Langmuir模型。(本文来源于《安徽建筑大学》期刊2015-04-10）
孙福平,董艳辉,唐非,刘冰洁,刘旭丹[3]（2011）在《凝灰岩一次烧结仿花岗岩釉面泡沫陶瓷保温装饰材料的研究》一文中研究指出以凝灰岩为主要原料,加入发泡剂、助溶剂等形成发泡保温层(上层),以微晶玻璃颗粒为釉面层(下层),在1050～1100℃发泡、熔融,一次烧结形成仿花岗岩、大理石釉面泡沫陶瓷保温、装饰材料,具有保温装饰双重功能。发泡保温层密度为300～500㎏/m3、导热系数为0.7～0.12W/m·K、抗压强度为5～10MPa,釉面层装饰效果独特,可与花岗岩、大理石相媲美。可用于建筑物内外墙、公园建筑小品等的保温与装饰,为凝灰岩资源的合理开发利用开辟了新途径。(本文来源于《陶瓷》期刊2011年09期）
王辉,周向阳,李昌林,李劼,宋泓宇[4]（2011）在《真空烧结制备叁维通孔不锈钢泡沫材料》一文中研究指出采用真空烧结制备具有叁维通孔网状结构的316L不锈钢泡沫材料,研究烧结温度和保温时间对不锈钢泡沫材料的表观密度、开孔孔隙率、抗弯强度、抗氧化性等方面的影响。研究结果表明:随着烧结温度的升高,泡沫材料的表观密度和线收缩率增大,抗氧化性能提高,开孔孔隙率减小;随着烧结温度的升高,泡沫材料抗弯强度明显增大,但当烧结温度超过1 260℃,由于液相的产生,使其抗弯强度降低;随着保温时间的延长,不锈钢泡沫的表观密度、线收缩率和抗弯强度增大,开孔孔隙率降低;前驱体在1 260℃温度下烧结60 min,可制得孔径为1 mm左右、具有良好叁维通孔结构的不锈钢泡沫,该泡沫的开孔孔隙率为81.4%,抗弯强度达56.8 MPa。(本文来源于《中南大学学报(自然科学版)》期刊2011年08期）
周蕤,陆龙生[5]（2011）在《泡沫铜板与铜粉复合烧结多孔材料的制备》一文中研究指出介绍了泡沫铜与铜粉的复合多孔材料松装烧结成形工艺;分别采用SEM观察其几何结构特征和称重法,分析了复合多孔材料的收缩率及孔隙率。结果表明,该材料具有大比表面积、高孔隙率特征;采用与纯铜粉烧结类比的方法,探讨了烧结温度、保温时间及铜粉粒径对复合多孔材料的收缩率和孔隙率的影响。结果显示,相比于铜粉烧结多孔材料,泡沫金属与铜粉烧结复合多孔材料具有更小的收缩率及更大的孔隙率。(本文来源于《热加工工艺》期刊2011年04期）
冯胜山,刘庆丰[6]（2009）在《常温固化免烧结泡沫陶瓷复合材料的制备及性能》一文中研究指出利用自制的粘结剂,选用合适的填料、悬浮剂和减水剂、表面活性剂等附加剂,采用聚氨酯泡沫塑料先驱体挂浆成形法和常温固化工艺,制备出具有均匀、相互贯通孔结构的免烧结泡沫陶瓷复合材料,其生产工序简单,生产成本低,同时由于聚氨酯泡沫塑料载体保留其中,所以产品韧性好,不易脆断。研究结果表明:随着粘结剂加入量的提高和泡沫塑料载体孔径的减小,泡沫陶瓷复合材料的抗压强度显着增大,但通孔率明显降低;采用适当浓度的碱液对泡沫塑料进行表面改性处理,可显着降低其表面张力,提高表面粗糙度,还能溶解残留的封孔薄膜,从而可增加挂浆量,提高其力学性能;但随着泡沫塑料载体表面改性处理时间的延长,泡沫陶瓷复合材料的通孔率下降;随着常温固化时间的延长,泡沫陶瓷复合材料的抗压强度逐步上升;常温固化28 d时,其抗压强度基本上达到最大值。(本文来源于《陶瓷》期刊2009年12期）
鹿晓斌[7]（2009）在《基于铁尾矿制备烧结泡沫材料的研究》一文中研究指出尾矿是矿石选别后的一种固体废弃物,它的大量排放不仅污染环境,危害人民的生命和财产安全,而且还占用大量的土地、浪费资源。因此,综合利用尾矿资源,使之变废为宝、变害为利,是实现矿产资源可持续发展的重要途径。本课题结合辽宁省的资源特点,提出以齐大山铁尾矿为初始原料,采用添加造孔剂发泡法和常温聚合发泡法制备烧结泡沫材料。首先以铁尾矿烧结体为研究对象,研究最佳的原料组成和烧结制度,然后在此基础上研究两种发泡工艺制备烧结泡沫材料的工艺过程,初步探索铁尾矿烧结玻面材料的制备,并对得到的制品进行性能检测和分析。具体研究内容和实验结果如下:(1)最佳原料组成和烧结制度的确定。以铁尾矿为主要原料制备烧结体,通过对试样进行XRD、SEM、抗压强度、吸水率的测试分析,最终得到铁尾矿烧结体的主要矿物相组成为:铁铝酸钙、石英、铁酸二钙、赤铁矿、硅灰石、玻璃相,并且玻璃相的产生对烧结体的性能起决定性作用,最佳的原料配比和烧结制度为:铁尾矿85%、玻璃粉10%,硼砂5%,烧结温度1000℃、保温时间2h。(2)制备铁尾矿烧结玻面材料的初步探索。以铁尾矿为主要原料,利用返碱原理,成功制备出兼具承重、防水和装饰于一体的新型建筑材料——铁尾矿烧结玻面材料。实验得到最佳的返碱引发剂是碳酸钠,最佳用量是4%,最优的烧结温度是1000℃。(3)采用添加造孔剂发泡法制备烧结泡沫材料的研究。采用最佳的原料组成和烧结制度,选择聚苯乙烯泡沫作为造孔剂,制备烧结泡沫材料。实验得到当聚苯乙烯加入体积比为0.5时可以制备出性能优异的烧结泡沫材料,满足国家标准GB13544-2000烧结多孔砖M10的要求。(4)采用常温聚合发泡制备烧结泡沫材料的研究。以铁尾矿为主要原料,通过添加粉煤灰提高铁尾矿原料的活性和浆料中泡沫的稳定性,利用原位聚合原理固化成型,烧结得到性能优异的泡沫材料。实验得到最佳的工艺条件为:原料组成质量比m(铁尾矿):m(粉煤灰):m(激发剂):m(强化剂):m(助熔剂)=50:50:2:10:5,水灰比35%,自制泡沫加入量7%～17.5%,烧结温度1000℃,保温2h。(本文来源于《大连理工大学》期刊2009-06-01）
烧结泡沫材料论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文首先以低熔点玻璃粉作为主要原料,碱式碳酸镁作为发泡剂,采用500℃左右的低温来烧结制造出了泡沫玻璃。利用X射线荧光光谱仪、X射线衍射仪、同步热分析仪、热膨胀仪、导热系数测试仪和电子万能试验机等分析设备对材料进行了检测。研究了烧结温度、保温时间和发泡剂含量对泡沫玻璃结构和性能的影响,确定了制备泡沫玻璃的最佳工艺参数。当发泡剂含量为2wt%,烧结温度为510℃,保温时间为50min时,泡沫玻璃的平均孔径为2.05mm,体积密度为0.34g/cm3,孔隙率为76.63%,抗压强度为3.14MPa,导热系数为0.064 W/(m·k)。烧结温度越高,玻璃配合料的粘度越小,发泡剂反应产生的气体压力越大,气泡膨胀长大的越多,孔壁越薄,孔径和孔隙率越大,体积密度越小,但烧结温度不宜过高,否则样品机械性能较差,不能承受较大的压力,导热系数也较大,使得保温隔热性能较差。随着保温时间的升高,发泡剂有充足的时间反应放出气体,得到的样品发泡效果好,而保温时间过长,样品内部大气孔和连通孔增多,综合性能变差。发泡剂含量增多,会使发泡剂反应产生的气体增多,气孔孔径变大。文本又在上面的玻璃配合料里面加入了硅藻土,仍然用低温烧结工艺制造出了硅藻土/泡沫玻璃复合多孔吸附材料。用X射线衍射仪、扫描电子显微镜等分析仪器对材料进行了检测。探讨了烧结温度、保温时间和硅藻土掺量对复合材料结构和性能的影响,确定了最佳制备工艺参数。当硅藻土掺量为30wt%,烧结温度为540℃,保温时间为70min时,复合材料的平均孔径为2.11mm,体积密度为0.46g/cm3,孔隙率为78.39%。随着烧结温度和保温时间的升高,材料的孔径和孔隙率变得越大,体积密度变小。硅藻土含量越高,样品的孔径越小,当含量增加到50wt%时变成了烧结致密体,基本上没有产生气泡,发泡效果很差。本文将制备出的硅藻土/泡沫玻璃复合材料来吸附废水中的铜离子,利用原子吸收分光光度计来检测废水中铜离子浓度,根据公式计算得到了铜离子去除率和吸附量的数据,研究了复合材料中硅藻土掺量、吸附温度、溶液初始PH值和溶液初始浓度对铜离子吸附效果的影响。当硅藻土掺量为30wt%,吸附温度为10℃,溶液初始PH值为3.34,溶液初始浓度为100mg/L时复合材料的吸附效果较好,铜离子的去除率达到了86%以上。吸附温度对铜离子的去除效果影响不大,随着吸附温度的升高,去除率都在86%以上,吸附效果比较好。随着硅藻土掺量的升高,铜离子的去除率增加,当硅藻土掺量升高到50wt%,吸附平衡时的去除率只有40%,吸附效果反而没有那么好,主要是因为样品内部颗粒之间发生了聚合和结块阻碍了对铜离子的吸附。通过对比发现添加适量硅藻土的复合材料吸附铜离子的效果比天然硅藻土高很多。溶液初始PH值越大,铜离子去除率越高,当溶液处于弱酸条件下时铜离子的去除率较高,接近100%。溶液初始浓度对吸附效果的影响最为显着,溶液初始浓度越高,去除率越低,吸附量越高。复合材料对铜离子的吸附比较符合二级动力学模型以及Langmuir模型。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
烧结泡沫材料论文参考文献
[1].戴志伟,曹健,宋滨娜.放电等离子烧结溶解法制备SiC/Al复合泡沫材料及其压缩性能[J].材料与冶金学报.2019
[2].朱春肖.泡沫玻璃及其复合材料的低温烧结制备与性能研究[D].安徽建筑大学.2015
[3].孙福平,董艳辉,唐非,刘冰洁,刘旭丹.凝灰岩一次烧结仿花岗岩釉面泡沫陶瓷保温装饰材料的研究[J].陶瓷.2011
[4].王辉,周向阳,李昌林,李劼,宋泓宇.真空烧结制备叁维通孔不锈钢泡沫材料[J].中南大学学报(自然科学版).2011
[5].周蕤,陆龙生.泡沫铜板与铜粉复合烧结多孔材料的制备[J].热加工工艺.2011
[6].冯胜山,刘庆丰.常温固化免烧结泡沫陶瓷复合材料的制备及性能[J].陶瓷.2009
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