导读:本文包含了脱碳模型论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:RH-MFB,气液两相物理模拟,脱碳机理,脱碳模型
脱碳模型论文文献综述
陈奎[1]（2017）在《RH-MFB装置内钢液脱碳模型的研究》一文中研究指出随着工业技术的发展,对钢铁材料特别是对低碳钢的需求和质量要求也越来越高。发展炉外精炼技术能够进一步净化钢液纯度,提高产品质量,特别是RH真空精炼技术。某钢厂在运用RH-MFB生产低碳钢时存在脱碳时间变化大,终点碳含量不稳定等问题。通过研究制定出RH-MFB脱碳模型并进行优化,对实际生产具有一定的指导作用,通过提高终点碳含量的预报率对企业的连续生产有着重要意义。主要研究内容如下:本文首先以某厂210t机械真空RH精炼装置为原型,建立了与RH精炼装置原型1:5比例的水模型,模拟研究了机械泵抽真空条件下RH精炼过程流体的流动行为,以及吹气流量、浸渍管浸入深度和真空度对RH精炼过程的影响。物理模拟研究结果表明,当水模型装置内的流场稳定后,装置内的气液两相会维持固有方式进行循环流动。气液两相的流动行为主要受到吹气流量、浸渍管浸入深度和真空度等工艺参数的影响。增大吹气流量、浸入深度和真空室液面高度均有利于增加液体的循环流量,提高混合效果,从而缩短混匀时间。然后通过对RH-MFB脱碳过程热力学与动力学的分析,并分析RH脱碳机理和脱碳位置,建立RH脱碳数学模型,结合现场收集的数据对所建模型进行验证。从所研究的样品中随机抽取10炉进行对比验证。得出这10炉次试样中的终点碳含量与所建模型的模拟值是比较接近的。并分别对A1、A2、A3、A4样品碳含量和模拟值之间不同时间的数值进行比较得出符合RH脱碳规律。最后通过分析得出总体上随着初始碳含量降低,终点碳含量也越低。最佳初始氧含量存在一个临界值,在临界值以下,随着初始氧含量的增加,终点碳含量越来越低。循环流量会随着提升气体流量的增大而增大,循环流量大能够增加钢液内部反应面积从而有利于钢液脱碳。因此,本文对提高该钢厂RH-MFB生产的连续性,提高脱碳结束碳含量的预报率,需要对所建模型进行优化。最后得出所建模型在误差范围内是符合RH脱碳规律的。同时对冶炼低碳钢时,对初始碳含量和初始氧含量有一定的要求,同时提升气体流量应该控制在2400NL/min,这样才能达到比较好的冶炼效果。(本文来源于《重庆大学》期刊2017-05-01）
李世超[2]（2015）在《RH精炼脱碳模型和温度模型的开发》一文中研究指出本课题的研究目的是改善RH生产工艺,提高RH精炼效率,建立了 RH脱碳模型和温度模型,并编制可视化程序,结合生产数据进行模型验证,分析和总结影响精炼的因素。本文主要的研究内容:通过对于RH精炼过程脱碳反应动力学和热力学的分析,依据脱碳的反应机理,并结合前人建立的经典RH脱碳模型的基础上,充分考虑真空室钢液和自由液面的气—液界面脱碳、钢包因钢液循环流动产生的碳含量变化,建立了 RH脱碳反应动力学模型,同时考虑吹氧对于脱碳的影响,基于VisualC++6.0程序编程,采用四阶标准龙格库塔公式进行数值计算,建立符合生产实际的可视化RH脱碳反应动力学模型。考虑RH钢水温度的影响因素,尤其是脱碳反应、脱氧反应和添加合金等对于温度的影响,对RH精炼过程进行温度预报,同时考虑真空室和钢包的温度影响,建立了 RH钢液精炼温度预测模型。上述两个模型的计算结果与生产数据进行对比,确定碳氧含量的预报和钢水温度的预报模型的准确性。对于RH脱碳工艺的优化,保证初始碳含量在4×10-4以下,初始氧含量在5 X10-4以上时,能获得较低的终点碳含量;采用预真空压降制度可以提高脱碳效率;提升氩气流量为2100NL/min,可以提高循环流量,进一步提高脱碳效率;对于温度预报模型,脱碳反应、脱氧反应越剧烈,温度损失越大;针对220t的RH装置,每吹入100m3的氧气,能够减少温降2.1℃;每添加200kg的铝,会使钢水的温度升高14℃;同时考虑真空室和钢包造成的热量损失,使模型完善。(本文来源于《东北大学》期刊2015-06-01）
张化义[3]（2014）在《AOD工艺的基本脱碳模型研究》一文中研究指出用于转炉氩一氧脱碳(AOD)气体喷射数学流体流动模型已完成和高温热力学模型的联合。联合后的通用模型是早期开发的叁维叁相且包括某些工艺热力学模型的强化版。它建立在基本传输方程和独立的钢液、渣液、气相以及它们间的摩擦力的基础之上。AOD模型已用于预测AOD转(本文来源于《世界金属导报》期刊2014-04-22）
刘建华,刘建飞,江海涛,廖志,周春泉[4]（2013）在《RH-MFB脱碳模型及应用》一文中研究指出基于RH钢液内部脱碳、钢液表面脱碳和氩气泡脱碳叁种脱碳机制,构建了RH-MFB脱碳模型。依据涟钢210tRH深脱碳生产过程中碳含量变化数据对模型进行了修正和调整,模型预测误差控制在10%以内。采用该模型对涟钢210tRH深脱碳过程及工艺进行了解析,表明RH深脱碳分为前期快速脱碳和后期缓慢脱碳两个阶段,前期钢液内部脱碳为主要机制,后期表面脱碳成为主要机制;RH压降制度、精炼初始碳含量和氧含量、吹氧制度对深脱碳速度和终点碳含量影响显着。(本文来源于《第九届中国钢铁年会论文集》期刊2013-10-23）
孙建立[5]（2012）在《RH真空精炼装置内钢液脱碳模型的开发与应用》一文中研究指出本文以国内某钢铁企业为依托,以超低碳钢为研究对象,通过对真空脱碳热力学与动力学的研究和RH真空精炼装置现场生产超低碳钢工艺的分析,确立了真空脱碳机理,开发了适用于本企业的RH真空精炼装置的在线脱碳模型,对现场生产工艺进行了优化,提高了脱碳精度并降低了生产成本,有利于增强我国高附加值钢铁产品在世界上的竞争力,具有显着的经济效益和社会效益。本文主要研究内容及所获得结论如下：(1)通过对RH真空精炼装置热力学与动力学的研究,结合生产现场实际情况,对RH真空精炼装置内钢液的脱碳机理进行了研究,建立了RH真空精炼装置脱碳机理模型。机理模型将脱碳过程划分为叁个阶段,将RH真空精炼装置内钢液的脱碳位置细分为五个部分,并且将这些脱碳位置对于总脱碳量的贡献通过参数的形式进行了设定。(2)结合现场生产工艺开发了基于上述机理模型的在线脱碳预报模型。通过现场验证,本在线脱碳预报模型的命中率为：在验证的20炉次内,命中率在±8×10-6以内18炉,±5×10-6以内10炉,±2×10-6以内3炉,1炉无效,命中率基本达到了设计要求。经过优化后本模型的命中率还会进一步提高。(3)通过模型的运行与分析,对现场生产工艺参数进行了优化研究。在RH真空处理前期增大压降速率,可使真空室内的压力在3rmin内达到极限真空,以提高脱碳速率,减少脱碳时间；将该RH设备脱碳时的提升气体流量由1500NL/min提高至1700NL/min,钢液循环流量由80.1t/min增大到83.8t/rmin,从而进一步提高脱碳速率。脱碳时的初始碳含量控制在300～450×10-6,脱碳结束时的平均氧含量控制在300×10-6以内,以有效降低夹杂物的产生。通过优化RH脱碳时间减少了2min,其效率提高明显。(本文来源于《东北大学》期刊2012-06-01）
余亚林[6]（2012）在《梅钢RH精炼动态脱碳模型系统的研究及应用》一文中研究指出近年来发展炉外精炼技术已经成为国内外炼钢工厂的一种技术趋势,特别是RH真空冶炼技术。RH真空冶炼技术经过多年的研究和发展,相关数学控制模型陆续得到开发和应用,提高了钢水的质量、改善了产品性能、降低了生产成本。RH真空脱碳是利用气泡泵原理,在处理过程中,钢液在真空室和钢包之间产生循环流动,钢水中的碳和氧反应生成CO,随着碳氧反应的不断进行,钢水中的碳含量不断降低,从而达到脱除钢水中碳的目的。本文在借鉴有关RH精炼过程自动控制模型研究成果的基础上,结合梅钢生产过程控制和过程计算机特点,将冶金原理、工艺控制思想、自动检测、网络通讯和计算机技术充分结合、运用,对RH真空脱碳的物理化学过程建立了数学模型。通过模型算法和程序控制,实现RH精炼过程的自动控制。该模型依靠先进的检测装置与检测手段,及时获取真空脱碳过程中的废气信息,结合处理前初始碳含量、处理过程中碳含量、游离氧、钢水重量、钢水温度等数据,能够迅速准确的预报钢水中当前碳含量。模型系统主要由模型接口程序、模型计算程序、模型画面操作程序、模型调度程序及数据库组成。本模型的操作画面内涵丰富、信息全面,能在画面上实时显示真空脱碳过程的许多相关信息,并在画面上动态演示整个过程,为操作人员更好的实时控制RH真空脱碳过程提供较为详细的参考。梅钢RH动态脱碳控制模型的成功投用,充分发挥了RH精炼优势,进一步提高了产品碳含量过程控制精度,促进了梅钢产品结构调整和品种优化,提高了生产效率,降低了生产成本,提升了梅钢产品的市场竞争能力。梅钢的RH动态脱碳控制模型经过在线测试和优化,投用后相关硬件和模型运行稳定受控,低碳钢的碳成分控制精度大大提高,生产效率大幅度提升,降低了氧气消耗和铝的消耗,每年直接经济效益达到390余万元。(本文来源于《南京理工大学》期刊2012-03-01）
袁杭明,杨昱普[7]（2012）在《AOD在线脱碳模型的研究与实践》一文中研究指出根据氩氧脱碳原理建立动力学脱碳模型,不断计算脱碳速率和实时所需的氧气量,从而实现气体的连续配比控制。通过结构化编程语言实现脱碳模型,不论是冶炼时间,耗气量和还原合金都得到了节省,脱碳效率CRE得到了提高。(本文来源于《科技资讯》期刊2012年06期）
林路,包燕平,岳峰,王敏,欧洪林[8]（2011）在《基于废气分析的RH脱碳模型》一文中研究指出为连续预测RH熔池内碳含量,实现对RH脱碳终点碳含量控制,以物质C平衡为基础,通过对某钢厂250 t RH废气分析系统分析的废气流量以及废气中CO、CO2含量进行连续监控,建立了基于废气分析的RH脱碳数学模型.该模型计算表明:对于冶炼成品中碳质量分数≤30×10-6的超低碳钢,模型计算RH脱碳终点碳质量分数误差都在±5×10-6之间;在RH脱碳后期,废气中CO+CO2质量分数低于5%时,熔池内脱碳速率低于10-6 min-1,此时可判定脱碳结束.同时结合现场工艺条件分析了压降平台以及吹氧操作对RH脱碳速率的影响.(本文来源于《北京科技大学学报》期刊2011年S1期）
何春来,朱荣,董凯,王广连,李猛[9]（2010）在《基于烟气成分分析的电弧炉炼钢脱碳模型》一文中研究指出为了连续地预测电弧炉熔池中碳含量,实现对冶炼终点碳含量的控制,以红外烟气分析技术和物质质量守恒计算为基础,结合入炉总碳量和供氧量等生产数据,建立了电弧炉炼钢脱碳数学模型.对莱芜钢铁股份有限公司特殊钢厂50tUHP电弧炉实际冶炼数据的模拟计算表明,该模型能实现对熔池碳含量的连续预测和终点控制.模拟计算结果还表明,电弧炉冶炼过程中,脱碳速度主要受供氧流量的影响,最大可达0.12%～0.16%min-1.该模型用于电弧炉供氧优化后,氧气消耗明显降低.(本文来源于《北京科技大学学报》期刊2010年12期）
区兴华,佟冰,张东[10]（2010）在《RH真空精炼脱碳模型参数辨识及应用》一文中研究指出阐述了RH真空处理脱碳原理和真空脱碳算法,分析了表观脱碳速率的影响因素,针对影响因素具有多样性、复杂性和不确定性的特点,结合实际生产和经验数据,采用RBF神经元网络建立表观脱碳速率模型,在实际生产中通过该模型提高了真空处理脱碳模型预测精度。(本文来源于《重型机械》期刊2010年S1期）
脱碳模型论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本课题的研究目的是改善RH生产工艺,提高RH精炼效率,建立了 RH脱碳模型和温度模型,并编制可视化程序,结合生产数据进行模型验证,分析和总结影响精炼的因素。本文主要的研究内容:通过对于RH精炼过程脱碳反应动力学和热力学的分析,依据脱碳的反应机理,并结合前人建立的经典RH脱碳模型的基础上,充分考虑真空室钢液和自由液面的气—液界面脱碳、钢包因钢液循环流动产生的碳含量变化,建立了 RH脱碳反应动力学模型,同时考虑吹氧对于脱碳的影响,基于VisualC++6.0程序编程,采用四阶标准龙格库塔公式进行数值计算,建立符合生产实际的可视化RH脱碳反应动力学模型。考虑RH钢水温度的影响因素,尤其是脱碳反应、脱氧反应和添加合金等对于温度的影响,对RH精炼过程进行温度预报,同时考虑真空室和钢包的温度影响,建立了 RH钢液精炼温度预测模型。上述两个模型的计算结果与生产数据进行对比,确定碳氧含量的预报和钢水温度的预报模型的准确性。对于RH脱碳工艺的优化,保证初始碳含量在4×10-4以下,初始氧含量在5 X10-4以上时,能获得较低的终点碳含量;采用预真空压降制度可以提高脱碳效率;提升氩气流量为2100NL/min,可以提高循环流量,进一步提高脱碳效率;对于温度预报模型,脱碳反应、脱氧反应越剧烈,温度损失越大;针对220t的RH装置,每吹入100m3的氧气,能够减少温降2.1℃;每添加200kg的铝,会使钢水的温度升高14℃;同时考虑真空室和钢包造成的热量损失,使模型完善。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
脱碳模型论文参考文献
[1].陈奎.RH-MFB装置内钢液脱碳模型的研究[D].重庆大学.2017
[2].李世超.RH精炼脱碳模型和温度模型的开发[D].东北大学.2015
[3].张化义.AOD工艺的基本脱碳模型研究[N].世界金属导报.2014
[4].刘建华,刘建飞,江海涛,廖志,周春泉.RH-MFB脱碳模型及应用[C].第九届中国钢铁年会论文集.2013
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[6].余亚林.梅钢RH精炼动态脱碳模型系统的研究及应用[D].南京理工大学.2012
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[8].林路,包燕平,岳峰,王敏,欧洪林.基于废气分析的RH脱碳模型[J].北京科技大学学报.2011
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[10].区兴华,佟冰,张东.RH真空精炼脱碳模型参数辨识及应用[J].重型机械.2010