导读:本文包含了自动精密装配论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:冠脉支架,显影点,精密装配,机器视觉
自动精密装配论文文献综述
许江长[1]（2018）在《冠脉支架黄金显影点精密装配自动系统研究》一文中研究指出冠状动脉狭窄是危害人类健康的主要疾病之一,冠脉支架是介入式治疗冠状动脉狭窄的有效方法。通过冠脉支架显影点在DSA下的检测能够对介入式治疗中的冠脉支架进行有效定位。目前,冠脉支架显影点的装配是依靠人工在显微镜底下完成的,存在精确定位困难、产品稳定性差、报废率严重、生产效率低等缺点。随着自动精密装配技术和机器视觉技术的快速发展,利用自动装配系统代替人工装配显影点可以解决上述的不足。本课题对冠脉支架黄金显影点精密装配自动系统进行研究,提出了显影点装配系统方案,建立了运动控制系统,设计了相关的图像处理算法,并进行了实验分析。本课题针对显影点装配系统的功能需求,确定了装配工艺方案。随后,改进了原有机械结构,分析了各个运动轴的功能,同时搭建了视觉检测平台。提出了运动控制系统总体方案,确定了基于PC的运动控制卡的开放式控制方式,并进行硬件搭建与控制电路设计。采用半闭环的运动控制方式,实现了电机控制和双轴同步控制。进行了压力检测和传感器标定,并确定了显影点剪切与压铆的控制方案。编写了上位机控制软件,实现了整个运动流程的自动化控制。为了保证视觉检测精度,进行了相机相关参数标定。针对装配系统对显影孔和显影点的定位和识别的需求,设计相关的图像处理算法。利用了梯度增强改进了图像平滑算法,有效地去除了冠脉支架图像的复杂纹理。采用粗定位与精定位相结合的方式,设计了冠脉支架显影孔正面定位检测算法,解决了装配过程中显影孔正面朝上的问题。此外,提出了显影点放置的缺陷检测算法,能够较好地判断其放置位置是否合理。最后在整个显影点装配系统的基础上,进行了相关的验证性实验测试,包括显影孔正面定位检测、重复定位精度以及自动装配测试的实验测试分析。实验结果表明本课题所设计的冠脉支架黄金显影点精密装配自动系统能够满足设计需求。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2018-01-01）
栾飞,蒋柏斌,荣伟彬,孙立宁[2]（2016）在《锥壳靶自动精密微装配系统》一文中研究指出为解决多尺度、多形状的锥壳靶精密装配问题,研制了一套具有微米级定位精度的多操作手精密微装配系统.该系统具有3个多自由度操作手,能够针对不同形状、不同材质的零件进行拾取、装配.在显微视觉景深较小及装配空间光照有限的条件下,采用提升小波算法获得清晰的零件与操作手图像并进行相应图像的识别检测,实现了位置的闭环控制.通过3路显微视觉实现靶零件的在线测量,直线测量不确定度小于2μm,角度测量不确定度小于0.01?.装配实验结果表明,该系统能够保证微球中心与锥轴线的偏差小于5μm,微球中心与柱腔中心偏差小于10μm,与手动装配相比大大提高了装配精度.(本文来源于《机器人》期刊2016年05期）
邹宇,荣伟彬,邢济尧,孙立宁[3]（2016）在《一种套件精密对接自动装配实验系统》一文中研究指出针对点火靶装配中的套件对接装配,搭建了一套可实现微米级定位、视觉和力觉检测的装配实验平台.通过对装配零件的分类判别以及对应图像的识别检测,实现了位置闭环控制.对套件对接圆环的装配过程进行了分析并建立了装配力模型,在该模型的基础上提出了装配力控制方法.最后,对所研制的自动装配实验系统进行了定位和对接实验,验证了系统的装配力控制、装配精度和效率.(本文来源于《机器人》期刊2016年01期）
阮冶,任同群,王晓东,王立鼎[4]（2015）在《跨尺度微小零件自动精密装配系统》一文中研究指出研制了一种自动精密装配系统以解决跨尺度尺寸结构的零件精密装配问题。基于对装配任务的分析,系统采用了模块化体系结构,包括计算机控制及人机交互模块、3-DOF(自由度)作业机械臂模块、1-DOF作业工作台模块、4-DOF视觉测量与螺纹副装配模块、1-DOF零件上料模块以及作业工具库模块等6部分。根据跨尺度零件特点与装配精度要求,该系统的视觉测量模块采用基于Look and Move模式的控制策略;针对视觉检测盲点的问题,机械臂模块基于力/位混合控制策略;螺纹副装配模块采用扭矩/时间的控制方法来实现螺纹装配预紧力的一致性。对某微小型器件进行了装配试验。结果表明:装配后的零件同轴度误差小于13μm;平行度误差小于10μm,满足微小型器件装配的同轴度和平行度要求。(本文来源于《2015光学精密工程论坛论文集》期刊2015-07-10）
杨玉春[5]（2013）在《环片精密自动装配系统设计与样机研制》一文中研究指出本文中所研究的环片组件被广泛应用于航空、航天、航海等领域,其外形尺寸较小,且装配精度要求较高。目前国内已经出现一些环片自动装配系统,但其装配的环片组件精度较差,效率较低,因此需要研制一套能够实现高精度、高效率的环片精密自动装配系统,以满足当前的工程需求。通过对环片精密装配技术要求的分析,设计并搭建了一套具有双精密装配作业功能的装配系统。该系统是由两台能够独立完成装配作业的精密装配样机构成。对系统的装配策略进行规划,实现一位操作人员同时控制两套设备的装配方式,从而大大提高了装配效率。每套装配样机是由装配与取出作业模块、模具安装与分度模块、精密导向模块、计算机控制模块和电气控制模块等功能模块构成。本文详细地介绍了各个模块的功能和组成,并对所采用的关键技术进行分析研究。环片精密装配属于轴孔过盈装配范畴,本文对环片轴孔过盈装配技术进行了研究。根据材料的第四强度理论对环片过盈装配的过盈量进行理论计算和仿真分析,从而得出过盈装配的过盈量大小。为了进一步提高环片的装配精度,对零件装配的位姿进行分析,并提出了环片装配理想位姿的控制方法。基于LabVIEW软件的主从控制模式编写系统的调试软件,并介绍软件构成及其调试内容。利用所编写的调试程序完成对装配系统主要硬件的测试,优化控制策略,提高系统硬件的性能,从而进一步提高装配系统的装配精度和装配效率。完成了一套环片组件的装配实验,并采用OPG全自动叁坐标测量机进行测量,得出该装配系统的装配精度和装配效率。实验结果表明,本文所设计并搭建的环片自动精密装配系统能够满足实际使用的需要。(本文来源于《大连理工大学》期刊2013-05-01）
张习文,王晓东,罗怡,滕霖,陈亮[6]（2012）在《精密微小型零件自动装配系统显微机器视觉的照明自动优化》一文中研究指出为了在微小型零件装配过程中始终获得质量最佳的零件图像,对显微视觉照明光强的自动优化问题进行了研究。为实现对零件的轮廓边缘与表面细节的照明,基于同轴光源与环形光源开发了照明自动控制系统。对比分析了四种图像质量评价函数的照明优化性能,提出了基于Roberts梯度和函数的图像质量评测方法,并应用于研制的装配系统。装配实验结果表明,光强优化过程快速准确,光强优化后目标边缘的对比度显着增强,消除了零件误识别现象,满足微小型零件高精度装配自动化的要求。(本文来源于《光电工程》期刊2012年04期）
王晓东,张习文,罗怡,朱萃,王林[7]（2010）在《微小型零件自动装配中的精密测量与控制》一文中研究指出装配是精密微小型产品制造中的关键,针对某微小型器件的自动装配研制了装配系统,实现了尺寸跨度较大、形状不同并具有相对位置、姿态以及联接锁紧力要求的多个微小型零件的精密装配。研究了装配过程中的位置与姿态、装配力、微小螺纹副装配扭矩的测量与控制。装配系统有机械式和吸附式两种微小夹钳以适应多种不同大小和形状零件的操作。视觉测量系统采用高、低倍显微光学镜头和工业CCD相机,并与精密运动平台配合使用,兼顾测量精度与效率,实现对不同尺寸零件位置和姿态的测量。采用图像拟合、设置中间基准、对精密运动平台夹角进行补偿等方法提高视觉系统的测量精度,系统同轴度测量误差小于1.5μm,平行度测量误差优于1μm。采用应变式微力传感器作为微力测量的力传感元件,力的控制采用阻抗控制策略,接触力控制精度优于1mN。采用扭矩传感器对螺纹副装配过程中的扭矩进行实时测量,通过提高步进电机细分数及安装柔性联轴器等方式使扭矩平滑传递,实现了对M1.4螺纹副装配过程中微小扭矩的精密测量及控制。(本文来源于《2010中国仪器仪表学术、产业大会（论文集1）》期刊2010-11-10）
魏维君[8]（2009）在《用于孔轴柔顺装配的自动精密装配系统》一文中研究指出微小器件的装配是精密制造的重要环节,装配作业的质量对产品的性能有着重要影响。随着先进制造技术的飞速发展,精密装配的相对落后制约着微小器件的生产效率和性能。鉴于手工精密装配作业效率低,精度和一致性难以保证,因此需要对自动精密装配进行研究,其中孔轴零件的装配在生产制造中有较广泛的应用。对于微小型孔轴零件的自动精密装配作业,由于装配系统和环境因素使得孔、轴之间存在位姿偏差,在孔轴接触时引起较大的装配力。为了避免过大的装配力而导致装配失败甚至装配零件与设备的损坏,本文提出了一种基于机器视觉与被动柔顺机构的装配方法。机器视觉在孔轴装配非接触阶段进行位置检测与控制;被动柔顺机构在接触阶段产生柔顺变形,一方面吸收碰撞冲击能量,另一方面补偿位姿偏差来完成装配。基于此方法研制了用于微小型孔轴零件柔顺装配的自动精密装配系统。该系统包括四大模块:机器视觉模块、夹持作业模块、夹具工作台模块、控制模块。可移动的机器视觉模块可实现不同位置的孔、轴零件的检测定位;夹持作业模块完成零件的拾取、搬运、装配等操作;夹具工作台模块用于轴零件的固定和孔零件存放;控制模块协调控制前叁个模块完成整个装配过程。本文建立了孔轴柔顺装配模型,对孔轴装配过程进行了受力分析,计算分析了相关因素对装配插入力的影响。研究设计了层迭式被动柔顺机构,对柔顺机构的性能作了相应分析。孔轴装配实验和分析表明该系统可以用于微小型孔轴类零件的自动精密装配。(本文来源于《大连理工大学》期刊2009-12-01）
杨志甫,杨辉,杨银刚,张彬,徐彦峰[9]（2005）在《精密止口自动装配的设计与实现》一文中研究指出精密止口在进行自动装配作业时容易出现楔紧和卡阻现象,一直是此类装配作业的难点。文中所述的精密止口具有装配精度高和配合导程短等特点,对自动装配提出了更高的要求。文章对精密止口自动装配中所要解决的关键技术问题进行了探讨研究,设计了柔性精密装配作业平台以及精确定位的工装夹具等,巧妙地解决了装配过程中的精度转换和工件的安全可靠定位等问题,保证了装配作业的高精度和高可靠性,顺利实现了精密止口的自动扣合装配。(本文来源于《组合机床与自动化加工技术》期刊2005年09期）
何建国,吉方,蒲洁,连克难[10]（2003）在《精密止口自动对接装配装置设计》一文中研究指出采用装配装置进行工件的精密自动装配时会出现卡滞 ,这是一个较难解决的问题。尤其在狭长盲视空间中要求工件上的精密止口自动对接装配 ,其难度更大。为解决这一难点 ,我们采用计算机精确测控定位技术并辅以“被动柔性”机构 ,实现了精密止口自动对接装配(本文来源于《新技术新工艺》期刊2003年06期）
自动精密装配论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为解决多尺度、多形状的锥壳靶精密装配问题,研制了一套具有微米级定位精度的多操作手精密微装配系统.该系统具有3个多自由度操作手,能够针对不同形状、不同材质的零件进行拾取、装配.在显微视觉景深较小及装配空间光照有限的条件下,采用提升小波算法获得清晰的零件与操作手图像并进行相应图像的识别检测,实现了位置的闭环控制.通过3路显微视觉实现靶零件的在线测量,直线测量不确定度小于2μm,角度测量不确定度小于0.01?.装配实验结果表明,该系统能够保证微球中心与锥轴线的偏差小于5μm,微球中心与柱腔中心偏差小于10μm,与手动装配相比大大提高了装配精度.
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
自动精密装配论文参考文献
[1].许江长.冠脉支架黄金显影点精密装配自动系统研究[D].哈尔滨工业大学.2018
[2].栾飞,蒋柏斌,荣伟彬,孙立宁.锥壳靶自动精密微装配系统[J].机器人.2016
[3].邹宇,荣伟彬,邢济尧,孙立宁.一种套件精密对接自动装配实验系统[J].机器人.2016
[4].阮冶,任同群,王晓东,王立鼎.跨尺度微小零件自动精密装配系统[C].2015光学精密工程论坛论文集.2015
[5].杨玉春.环片精密自动装配系统设计与样机研制[D].大连理工大学.2013
[6].张习文,王晓东,罗怡,滕霖,陈亮.精密微小型零件自动装配系统显微机器视觉的照明自动优化[J].光电工程.2012
[7].王晓东,张习文,罗怡,朱萃,王林.微小型零件自动装配中的精密测量与控制[C].2010中国仪器仪表学术、产业大会（论文集1）.2010
[8].魏维君.用于孔轴柔顺装配的自动精密装配系统[D].大连理工大学.2009
[9].杨志甫,杨辉,杨银刚,张彬,徐彦峰.精密止口自动装配的设计与实现[J].组合机床与自动化加工技术.2005
[10].何建国,吉方,蒲洁,连克难.精密止口自动对接装配装置设计[J].新技术新工艺.2003