导读:本文包含了铝镀层论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:热浸镀,铝镀层,换热器,氯化铵
铝镀层论文文献综述
徐秀清,杜小英,索涛,盛刚,来维亚[1]（2019）在《热浸铝镀层在氯化铵环境中的腐蚀行为研究》一文中研究指出目的研究改进工艺热浸铝后的炼化加氢换热器管束在不同氯化铵环境下的耐腐蚀性能,并对其耐蚀机理进行分析。方法采用改进的热浸铝工艺对20#钢、15CrMo钢和321不锈钢进行表面处理,利用光学显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜和能谱仪对镀层厚度、组织和成分进行分析,采用氯化铵垢下腐蚀实验和高温高压釜模拟工况实验评价热浸铝镀层的耐氯化铵腐蚀性能。结果 20#钢、15CrMo钢和321不锈钢热浸铝层无表面缺陷,热浸镀铝层厚度均≥0.080 mm,镀层结构主要由纯Al层、Fe-Al合金层以及少量的Al_2O_3组成。在潮湿氯化铵条件下,20#钢和15CrMo钢的腐蚀速率均随着温度的升高而明显增大,80℃时的腐蚀速率分别达到21.6mm/a和19.9mm/a;321不锈钢有明显点蚀现象。热浸镀铝后,在相同介质中放置一个月,发现叁种试样没有腐蚀现象出现。高温高压釜模拟工况实验后,热浸铝镀层表面同样也没有腐蚀现象发生。结论采用改进工艺获得的20#钢、15CrMo钢和321不锈钢换热器管束热浸铝镀层质量符合国家标准要求,潮湿氯化铵垢下腐蚀实验和高温高压釜模拟工况实验结果证实,热浸铝镀层在氯化铵服役环境下具有良好的防腐性能。(本文来源于《表面技术》期刊2019年05期）
杨婷[2]（2019）在《镁对热浸镀铝镀层组织和耐蚀性能的影响研究》一文中研究指出热浸镀铝钢因较好的高温抗氧化性能而应用广泛,但是存在合金层过厚,在海水环境下耐蚀性能不佳等问题。熔池中添加合金元素可以减少热浸镀铝过程中产生的表面质量缺陷,得到理想的镀层组织,获得更好的耐蚀性能。因此,本文借助扫描电子显微镜仪、能谱分析仪、X射线衍射仪、高温氧化炉和中性盐雾箱等设备仪器,探究不同镁含量对合金镀层的显微组织、高温氧化性能及耐蚀性能的影响。主要研究结果如下:纯铝熔池添加镁元素的实验结果表明,镁元素的添加促进了FeAl_3相的连续稳定生长,延缓了Fe_2Al_5相的生长;随镁含量的添加,镀层合金层的厚度逐渐减薄。铝硅熔池中添加镁元素的实验结果表明,随着镁含量的添加,合金层厚度先增加后减薄。当熔池中镁含量为2 wt.%时,合金层的相组成为Fe_2Al_5相、FeAl_3相和Al_7Fe_2Si相。当镁含量为2 wt.%以上时,合金层由Fe-Al二元化合物全部转变为Al-Fe-Si叁元化合物。在铝硅熔池中添加镁元素,镀层合金层的生长由界面反应控制转变为扩散控制。本工作还利用分子动力学模拟研究了铝熔体中镁含量对体系扩散系数的影响,均方根位移曲线斜率结果表明,随着镁原子增多,熔体原子的扩散系数降低,这与实验中铝熔池内镁含量增多、样品合金层厚度减薄的结果相契合。通过高温氧化性能实验,结果表明,铝熔池中添加0.5 wt.%的镁时,样品的氧化速率最低;当熔池中镁含量添加至1 wt.%以上时,随镁含量的增加,样品的氧化速率上升。热浸镀铝硅样品的抗氧化性能不如热浸镀铝,但在铝硅浴中加入镁后,样品的抗氧化性能明显提高。当铝硅熔池中的镁含量为1.5wt.%时,镀层高温抗氧化性能最佳。总体而言,熔池中添加镁提高了合金镀层的高温抗氧化性能。中性盐雾腐蚀结果表明,熔池中添加镁明显提高了镀铝和镀铝硅样品的耐蚀性能,铝镁合金镀层样品的平均耐蚀性能为纯铝镀层的3.6倍,铝硅镁合金镀层样品的平均耐蚀性能为纯铝镀层的3.7倍。镁元素的添加促进了镀层表面生成致密的腐蚀产物,如Al(OH)_3、Mg(OH)_2、Mg_2Si、FeAl等,致密的腐蚀产物层能够阻止氯离子等其他侵蚀性离子渗透到基体,防止样品表面被继续腐蚀。(本文来源于《湘潭大学》期刊2019-05-01）
雷四雄,王鑫铭,李智[3]（2019）在《Ce、Ti协同作用对热浸镀锌铝镀层组织的影响》一文中研究指出本文研究了Ce、Ti协同作用对热镀锌铝镀层组织和生长动力学的影响。通过控制Ce、Ti元素含量设计熔池成分,采用扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)观察分析镀层组织,结合SmileView软件对镀层中的合金层厚度进行测量。结果表明:熔池中同时添加Ti和Ce时,可以使得镀层组织更加均匀致密且厚度减薄,当熔池中添加0.4%Ce+0.4%Ti时,镀层最薄。(本文来源于《全面腐蚀控制》期刊2019年04期）
罗晔[4]（2019）在《锌/铝镀层热成形钢在含氯环境中的电化学腐蚀和氢扩散行为》一文中研究指出由于力学性能优秀，热成形钢（HPF）已经成功应用于汽车零配件。不过，当该钢材暴露于腐蚀环境中，其抗水溶液腐蚀和抗氢脆（HE）性能都会显着降低。鉴于耐腐蚀能力极大取决于钢板表面形成涂层材料的性能，有关涂层材料的腐蚀特性及氢脆行为都应该进行深入理解。电化学极(本文来源于《世界金属导报》期刊2019-01-15）
陈伟[5]（2018）在《钛合金热浸镀铝镀层的磨损行为和磨损机理》一文中研究指出本文通过对TC4钛合金热浸镀后进行不同温度和时间的真空扩散处理,表面获得钛铝金属间化合物镀层。采用MPX-2000型磨损试验机,针对经650℃扩散0.5h后的热浸镀铝镀层在不同工况条件下进行干滑动磨损实验,系统研究了镀层的磨损行为,采用SEM、XRD、EDS、XPS以及显微硬度仪等微观测试手段检测和分析了钛铝镀层的组成和结构以及磨面和剖面的形貌、物相、成分和性能,重点研究了钛铝镀层在磨损过程中摩擦层的形成及作用,探讨了磨损机理。结果表明:TC4钛合金经热浸镀铝及扩散退火后获得TiAl_3金属间化合物镀层。扩散温度和保温时间对镀层的组织和结构有一定的影响。分析可知,浸镀铝化后的TC4合金再经650℃扩散0.5h后所获得的钛铝镀层致密,与基体界面结合良好,硬度高达614HV。而随着扩散时间的延长和温度升高,镀层出现了大量的裂纹和孔洞甚至剥落。经650℃扩散0.5h后所获得的钛铝金属间化合物镀层质量最佳。研究发现,钛铝金属间化合物镀层在不同载荷下磨损量随着滑动速度的升高而呈现相似的变化。在滑动速度0.5-4m/s内,磨损量先随速度的升高而降低,在0.75m/s后磨损量先是平缓上升,然后急剧升高,在2.68m/s时,磨损量升至最高值。随着速度继续升高,磨损量又开始下降,在4m/s下磨损量降至最低值。在相同滑动条件下,钛铝镀层在高速4m/s时的耐磨性最好,而在2.68m/s时的耐磨性最差。在相同滑动条件下,TC4合金的磨损量明显高于钛铝金属间化合物镀层,尤其在4m/s时,表现的更为显着。可见,TC4合金经镀渗铝扩散获得钛铝金属间化合物镀层使耐磨性得到改善。通过分析可以认为,这主要是由于钛铝镀层和摩擦层的共同作用的结果。钛铝镀层在滑动过程中通过自身消耗或存在改善了TC4合金的耐磨性。不同滑动条件下,镀层磨损表面皆形成了不同于基材的摩擦层。研究发现,钛铝镀层的抗磨性取决于摩擦层的特征和性能。而摩擦层的特征和性能决定了钛铝镀层磨损机理。在0.75m/s速度下,摩擦层较为连续,厚度较大,其中含有一定量的氧化物,具有较高的HV_(outmost)510和增加的ΔHV_(outmost)113,这种稳定的并含陶瓷性的摩擦层具有一定的保护作用,降低磨损量,此时镀层的磨损机理主要是粘着磨损和氧化磨损;4m/s速度下,摩擦层变得连续、致密,其中含大量的摩擦氧化物,具有更高的HV_(outmost)772和增加的ΔHV_(outmost)68,这种稳定的并以陶瓷性为主的摩擦层对基材具有显着的保护作用,降低磨损量,此时镀层的磨损机理是氧化轻微磨损;然而,2.68m/s速度下,略厚的摩擦层不连续、疏松,且层中几乎不含氧化物,具有低的HV_(outmost)491和降低的ΔHV_(outmost)101,这种不稳定的金属性摩擦层对基材无保护作用,磨损量最高,镀层的磨损机理是剥层磨损。(本文来源于《江苏大学》期刊2018-04-01）
侯蓉,徐光,戴方钦,马国和,柯江军[6]（2018）在《锌铝镀层热轧板的耐蚀性》一文中研究指出采用扫描电子显微镜观察锌铝镀层热轧板表面形貌,并通过中性盐雾试验,研究了锌铝镀层热轧板耐蚀性。结果表明:镀锌铝工艺可以填补热轧板表面凹坑,使热轧板的耐蚀性显着提高;随着腐蚀时间的延长,锌铝镀层热轧板的腐蚀速率先增大后减小;5%白锈和5%红锈出现的时间约为第15天和第54天;结合试验数据建立的镀锌铝热轧板腐蚀动力学模型,与试验数据拟合程度较好,可以为锌铝镀层热轧板的腐蚀动力学定量分析提供理论依据。(本文来源于《腐蚀与防护》期刊2018年02期）
周德琴,陈伟,张秋阳,周银,崔向红[7]（2018）在《不同基体热浸镀铝镀层组织和高温磨损行为》一文中研究指出选取45钢和H13钢进行热浸镀铝和高温扩散处理,采用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)等微观分析手段表征镀层物相、形貌和成分。采用销盘式高温磨损试验机对比研究不同基体下镀层的干滑动高温磨损行为,并探讨其磨损机制。结果表明:扩散层均以FeAl和Fe_3Al韧性相为主,两相之间界面周围存在平行于表面的Kikendall孔洞;镀层与45钢基体过渡平缓,结合良好,而与H13钢界面之间存在颗粒聚集,导致镀层与H13钢基体结合较差;45钢镀层在400℃/50~200N具有较好耐磨性,随环境温度升高,出现轻微-严重的磨损转变;H13钢镀层在400℃磨损率较低,在600℃也仅略高于400℃;Fe-Al镀层的磨损机制以氧化轻微磨损为主,45钢镀层在600℃出现塑性挤出磨损。(本文来源于《材料工程》期刊2018年02期）
祝跚珊,阚洪敏,张宁,王晓阳,龙海波[8]（2016）在《电沉积法制备铝镀层的研究进展》一文中研究指出对电沉积铝镀层的基本体系和沉积方法进行了综述。介绍了电沉积铝镀层的叁种体系:无机熔融盐体系、离子液体体系、有机溶剂体系。着重阐述了其优缺点、特征、发展历程及研究现状。同时对比了直流电沉积和脉冲电沉积两种沉积方法,分析了利用脉冲电沉积法制备铝镀层的发展现状,探究了脉冲电沉积法的优缺点,并对制备纳米级铝镀层进行了展望。(本文来源于《轻合金加工技术》期刊2016年06期）
匡小围[9]（2016）在《Sn、Ti对热浸镀铝镀层组织及高温抗氧化性能的影响》一文中研究指出热浸镀铝技术因镀件浸镀后可大大提高其耐蚀性及高温抗氧化性能而应用广泛,但存在着浸镀温度过高而带来的一系列问题。高温不仅会对浸镀的设备造成损害,也会增加能耗,产生更高的成本;而且高温下铝与铁之间扩散反应剧烈,会导致热浸镀纯铝镀层的合金层过厚,影响镀件的成型加工性能。在熔池中添加一种或者几种合金元素,提高熔池流动性,降低浸镀温度,减薄镀层合金层厚度并提高其高温抗氧化性能,是最为简便的一种方法。本工作通过向热浸镀铝熔池中添加Sn和Ti元素,并借助扫描电子显微镜、能谱仪与X射线衍射分析仪等分析设备,分别研究了Sn对熔池流动性、镀层组织和抗高温氧化性能的影响以及Ti元素对镀层组织和抗高温氧化性能的影响。为了获得表面质量良好的镀层,本工作还利用正交实验法研制了一种新型的助镀剂及相关助镀工艺。将此助镀剂溶液加热至80℃,助镀处理3min,助镀后盐膜均匀、干燥时间短,浸镀后可获得表面平滑、均匀无漏镀的镀件。在纯Al及Al-Si熔池中添加不同含量的Sn的热浸镀实验结果表明:随着浸镀时间的增加,镀层的合金层厚度呈抛物线形式增加,表面层厚度未发生变化。随着熔池中Sn含量的增加,镀层合金层的厚度也在逐渐增加;在纯铝熔池和Al-5Si熔池中添加不同含量的Sn后,固定提取速度和温度下得到的镀层的表面层厚度随Sn含量的增加而逐渐减少,说明Sn的加入,改善了熔池的流动性能,降低了镀液的粘度,有利于降低熔池的浸镀温度;在800℃高温循环氧化100h的性能测试中发现,在实验范围内,随着Sn含量的增加,Al-Sn镀层的氧化速率逐渐增加,抗高温氧化能力逐渐降低,而Al-5Si-Sn镀层的氧化速率逐渐减少,其抗氧化性能力逐渐增强。Al-Sn镀层的氧化产物主要有Al2O3、Fe2O3、SnO2,Al-5Si-Sn镀层除以上氧化产物外还有SiO2。在纯Al及Al-5Si熔池中添加不同Ti含量的热浸镀实验结果表明:随着熔池中Ti含量的增加,纯Al熔池中浸镀试样的镀层的合金层厚度由98.40μm逐渐降低至54.37μm,而在Al-5Si熔池中,镀层的合金层厚度则逐渐增加;在800℃高温循环氧化100h的性能测试中发现,随着Ti含量的增加,铝钛镀层和铝硅钛镀层的氧化速率均在逐渐减少,高温抗氧化性能逐渐提高。此外,在镀层氧化后的表面氧化层中均发现了呈条状的TiAl相,这种化合物与氧化膜结合紧密,提高了氧化层的致密性,加强了对氧原子的阻隔作用,因而增强了镀层的高温抗氧化性能。(本文来源于《湘潭大学》期刊2016-06-01）
丁志敏,于颖颖,李鸿娟,韩礼红,杨金玲[10]（2015）在《铝镀层/60Si2MnA钢淬火和回火后的组织结构与性能》一文中研究指出通过显微组织观察、X射线物相分析以及硬度和3.5%Na Cl水溶液浸泡失重等实验方法研究了铝镀层/60Si_2Mn A钢试样淬火和回火处理前后的组织结构和性能。结果表明:热浸镀铝获得的铝镀层/60Si_2Mn A钢试样经920℃淬火和480℃回火后,表层的组织结构由外层含有Al_2O_3膜和Fe-Al相的多孔层、内层呈白亮的铝固溶层和基体的回火屈氏体组成,外层和内层间结合牢固、没有出现裂纹。表层的硬度梯度由最外层的高硬度,800~934 HV快速地降低到内层的低硬度区,尔后在基体区域稍有增加后保持不变,约为420 HV,以及在3.5%Na Cl溶液中的耐蚀性将提高73%。并且,淬火加热时间还将对表层的组织结构和性能产生一定程度的影响。(本文来源于《材料热处理学报》期刊2015年S2期）
铝镀层论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
热浸镀铝钢因较好的高温抗氧化性能而应用广泛,但是存在合金层过厚,在海水环境下耐蚀性能不佳等问题。熔池中添加合金元素可以减少热浸镀铝过程中产生的表面质量缺陷,得到理想的镀层组织,获得更好的耐蚀性能。因此,本文借助扫描电子显微镜仪、能谱分析仪、X射线衍射仪、高温氧化炉和中性盐雾箱等设备仪器,探究不同镁含量对合金镀层的显微组织、高温氧化性能及耐蚀性能的影响。主要研究结果如下:纯铝熔池添加镁元素的实验结果表明,镁元素的添加促进了FeAl_3相的连续稳定生长,延缓了Fe_2Al_5相的生长;随镁含量的添加,镀层合金层的厚度逐渐减薄。铝硅熔池中添加镁元素的实验结果表明,随着镁含量的添加,合金层厚度先增加后减薄。当熔池中镁含量为2 wt.%时,合金层的相组成为Fe_2Al_5相、FeAl_3相和Al_7Fe_2Si相。当镁含量为2 wt.%以上时,合金层由Fe-Al二元化合物全部转变为Al-Fe-Si叁元化合物。在铝硅熔池中添加镁元素,镀层合金层的生长由界面反应控制转变为扩散控制。本工作还利用分子动力学模拟研究了铝熔体中镁含量对体系扩散系数的影响,均方根位移曲线斜率结果表明,随着镁原子增多,熔体原子的扩散系数降低,这与实验中铝熔池内镁含量增多、样品合金层厚度减薄的结果相契合。通过高温氧化性能实验,结果表明,铝熔池中添加0.5 wt.%的镁时,样品的氧化速率最低;当熔池中镁含量添加至1 wt.%以上时,随镁含量的增加,样品的氧化速率上升。热浸镀铝硅样品的抗氧化性能不如热浸镀铝,但在铝硅浴中加入镁后,样品的抗氧化性能明显提高。当铝硅熔池中的镁含量为1.5wt.%时,镀层高温抗氧化性能最佳。总体而言,熔池中添加镁提高了合金镀层的高温抗氧化性能。中性盐雾腐蚀结果表明,熔池中添加镁明显提高了镀铝和镀铝硅样品的耐蚀性能,铝镁合金镀层样品的平均耐蚀性能为纯铝镀层的3.6倍,铝硅镁合金镀层样品的平均耐蚀性能为纯铝镀层的3.7倍。镁元素的添加促进了镀层表面生成致密的腐蚀产物,如Al(OH)_3、Mg(OH)_2、Mg_2Si、FeAl等,致密的腐蚀产物层能够阻止氯离子等其他侵蚀性离子渗透到基体,防止样品表面被继续腐蚀。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
铝镀层论文参考文献
[1].徐秀清,杜小英,索涛,盛刚,来维亚.热浸铝镀层在氯化铵环境中的腐蚀行为研究[J].表面技术.2019
[2].杨婷.镁对热浸镀铝镀层组织和耐蚀性能的影响研究[D].湘潭大学.2019
[3].雷四雄,王鑫铭,李智.Ce、Ti协同作用对热浸镀锌铝镀层组织的影响[J].全面腐蚀控制.2019
[4].罗晔.锌/铝镀层热成形钢在含氯环境中的电化学腐蚀和氢扩散行为[N].世界金属导报.2019
[5].陈伟.钛合金热浸镀铝镀层的磨损行为和磨损机理[D].江苏大学.2018
[6].侯蓉,徐光,戴方钦,马国和,柯江军.锌铝镀层热轧板的耐蚀性[J].腐蚀与防护.2018
[7].周德琴,陈伟,张秋阳,周银,崔向红.不同基体热浸镀铝镀层组织和高温磨损行为[J].材料工程.2018
[8].祝跚珊,阚洪敏,张宁,王晓阳,龙海波.电沉积法制备铝镀层的研究进展[J].轻合金加工技术.2016
[9].匡小围.Sn、Ti对热浸镀铝镀层组织及高温抗氧化性能的影响[D].湘潭大学.2016
[10].丁志敏,于颖颖,李鸿娟,韩礼红,杨金玲.铝镀层/60Si2MnA钢淬火和回火后的组织结构与性能[J].材料热处理学报.2015