导读:本文包含了多道次普旋论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:起皱,金属旋压,预测模型,铝合金
多道次普旋论文文献综述
李雪龙,于忠奇,赵亦希,EVSYUKOV,S,A[1]（2019）在《多道次普旋预成形阶段法兰起皱预测》一文中研究指出多道次普旋包括贴模阶段和预成形阶段,本文主要聚焦于预成形阶段法兰起皱预测.根据普旋预成形阶段变形特征,提出法兰失稳区域内侧为简支条件,外侧为自由边界条件的假设,并推导出符合边界条件用来描述起皱波形的挠度曲面方程.基于能量法建立了法兰起皱预测模型,结合从普旋数值仿真获得的应力场和几何信息,完成了预成形阶段法兰起皱预测.与铝合金半球形构普旋试验对比表明,所建立的预测模型可以准确评估预成形阶段法兰起皱现象.(本文来源于《上海交通大学学报》期刊2019年11期）
楼巧笑[2]（2015）在《多道次普旋成形极限及道次加工量分配多目标优化研究》一文中研究指出旋压技术,作为金属精密加工工艺领域的一种典型的塑性成形技术,因其具备坯料性能提升、精确成形、无损耗加工等性能,在现代制造业广而用之。但由于旋压成形技术属于连续局部塑性变形,不易控制成型件的形状精度和尺寸,尤其对于加工薄壁、壁厚差要求高的回转体零件,无法一次旋压成形,需要进行多道次旋压来提高加工零件的成形质量和成形极限。本文基于包含回弹补偿的多道次普旋仿真模型,通过对多道次普旋加工极限以及道次加工量对成形质量影响的探究,利用灰色关联分析对多道次普旋加工量分配进行多目标优化分析。基于ANSYS/LS-DYNA有限元平台构建多道次普旋成形及回弹综合仿真模型,根据回弹模型获取旋压成形后坯料整体回弹数据,并以此为依据对多道次普旋有限元模型进行回弹补偿处理。基于成形失效分析实现多道次普旋成形极限探究。通过有限元仿真试验,获取变形体旋压后应力应变等参数,探究多道次普旋成形缺陷,并对裂纹失效、凸缘失稳、过度减薄等缺陷进行分析；利用仿真分析与具体实验相结合的方式,深入探究多道次普旋成形极限,由此获得各道次加工量极限,为后续研究提供基础。基于成形质量分析确定多道次普旋加工量可选区间。通过对多道次普旋加工过程的等效应力应变、壁厚精度、形状精度等的分析,获取旋压工艺稳定成形质量指标；通过试验设计方法设计相关试验,分别进行仿真分析与具体试验分析,根据对多道次普通旋压道次加工量的分析,构建道次加工量一成形质量影响模型,获取给定工况下多道次普旋加工量与加工增量选取区间,初步实现对于多道次普旋工艺过程道次加工量定量化分析,为后续多道次加工量分配多目标优化奠定基础。提出基于灰色关联分析的多道次普旋加工量分配多目标优化方案。利用获取的多道次普旋工艺关键道次加工量以及道次加工增量可选区间,设计参数交互多目标优化试验,进而实现多道次普旋加工量分配多目标优化,通过对杯形件的旋压试验对上述加工量分配优化结果有效性进行了验证。(本文来源于《浙江大学》期刊2015-01-25）
林孝俊[3]（2014）在《曲母线件多道次普旋关键参数对成形质量影响分析及其优化》一文中研究指出曲母线形回转体零件包括类似封头形、半球形、钟形喷管等空心回转体及其几类组合形等零件,其种类繁多,是航天航空、家电以及乐器等行业普遍采用的一种零件。而旋压成形作为一种回转体零件无缝先进制造工艺,以其优异的工艺特点,目前已成为曲母线形回转体零件精密加工中优先考虑的一种成形工艺。本文建立了曲母线件旋压过程的叁维有限元模型,探讨了曲母线件旋压成形质量指标,并分析了关键参数与成形质量之间的关系；基于稳健性设计优化了关键工艺参数,通过变形量分配设计优化了轨迹参数。有关各章内容分述如下：第一章,概述了旋压技术的发展,介绍了曲母线零件多道次旋压主要问题,阐述了本课题的研究背景和意义,综述了旋压成形技术、曲母线件多道次旋压的研究现状,分析了有限元在旋压方面的应用,并给出了论文的主要研究内容及总体结构框架。第二章,探讨了曲母线件多道次普旋的变形理论并应用相关理论进行模型构建。分析了曲母线件多道次普旋应力应变状态及变形理论；应用动态显式分析方法及动态仿真平台,构建了符合生产实际的曲母线件多道次普旋有限元模型,并进行有效性验证。第叁章,探讨了曲母线件多道次普旋质量指标及关键参数影响。应用符合实际的有限元仿真模型,动态仿真曲母线件多道次普旋过程,分析了等效应力应变、壁厚精度、贴模度等质量指标的。通过单因素法,研究了关键工艺参数对于曲母线件多道次普旋的壁厚及贴模度的影响；基于基于变形量分配,分析了不同轨迹参数对于旋压成形质量的影响,为后续研究提供基础。第四章,探讨了基于稳健性设计方法研究的多因素下曲母线多道次普旋的关键参数优化。通过稳健性设计要求,应用上述章节研究的关键参数,设计正交试验方案,应用极差分析法及综合评定方法合理优选面向获得优良壁厚精度和贴模度综合性能的旋压参数方案。第五章,研究了基于变形量分配的曲母线件多道次普旋轨迹参数优化。通过对道次变化量的研究,分析了基于变形量分配的轨迹参数对于壁厚精度、贴模度以及等效应力应变的影响。通过对于曲母线件模型理论分析,构建了叁种不同方案。通过对叁种方案的系统研究,分析了面向获得优良壁厚精度和贴模度综合性能优选轨迹参数,以实现轨迹参数的优化。第六章,总结了本课题的研究成果及创新点,并展望了今后的研究方向。(本文来源于《浙江大学》期刊2014-02-20）
马飞,杨合,詹梅[4]（2005）在《材料参数对多道次普旋成形影响规律研究》一文中研究指出本文基于ABAQUS/Explicit平台建立了符合实际的多道次普旋叁维有限元模型,利用此模型对多道次普旋成形过程进行了模拟,研究了屈服强度、硬化指数、弹性模量叁个关键材料参数对多道次普旋成形过程及旋压件质量的影响。结果表明,材料屈服强度大的工件容易起皱;材料弹性模量大的工件容易拉裂;材料硬化指数大的工件壁厚减薄率小,且不易拉裂和起皱。(本文来源于《第九届全国塑性工程学术年会、第二届全球华人先进塑性加工技术研讨会论文集（二）》期刊2005-07-01）
马飞[5]（2005）在《工艺和材料参数对多道次普旋成形影响规律的研究》一文中研究指出现代旋压技术是广泛应用于航空、航天、军工等金属精密加工技术领域的一种先进塑性成形工艺,已成为小批量、多品种回转型薄壁壳体零件的重要加工方法。了解和掌握工艺和材料参数对多道次普旋成形的影响规律是旋压技术研究和发展中迫切需要解决的关键问题。为此,本文基于弹塑性显式有限元平台ABAUQS/Explicit,研究分析了工艺和材料参数对多道次普旋成形的影响。主要的研究内容和结果如下: 根据多道次普通旋压成形过程的特点,基于ABAQUS/Explicit平台建立了符合实际的多道次普旋叁维有限元模型,本模型不仅考虑了成形过程中材料强化、动态边界条件和局部加卸载等问题,而且同时考虑了摩擦问题,经试验验证,该模型是可靠的。这为研究工艺和材料参数对多道次普旋成形的影响奠定了基础。 研究发现:在多道次普旋成形过程中,壁厚减薄最大处初始时位于芯模圆角处,随着变形过程的进行,逐渐转移到与旋轮接触处,且旋轮进给率对这两处壁厚减薄的影响不同:随着旋轮进给率的增大,芯模圆角处板料壁厚减薄增大,而与旋轮接触处壁厚减薄减小。 采用所建立的多道次普旋叁维有限元模型,基于ABAQUS/Explicit平台,研究获得了工艺参数对多道次普旋成形的影响规律:旋轮进给率和旋轮圆角半径大,板料易起皱;板料厚度大,不易起皱,但壁厚减薄率大,因而成形精度不高。 对材料性能参数对多道次普旋成形规律的研究表明:硬化指数大的材料适合于普旋成形:屈服强度大的材料易起皱;弹性模最大的材料易拉裂;这些结果可为多道次普旋成形过程中工艺参数和材料的选择及优化提供指导。(本文来源于《西北工业大学》期刊2005-03-01）
刘建华,杨合[6]（2003）在《多道次普旋技术发展与旋轮轨迹的研究》一文中研究指出旋轮运动轨迹是多道次普旋中的关键问题 ,对旋压成形的成败具有重要影响。本文简述了旋轮运动轨迹的实现方法及常见形式 ,对目前旋轮轨迹以实验方法为主的研究现状进行了综述 ,提出运用有限元数值模拟技术 ,以理论分析为基础确定旋轮轨迹形式是今后研究的发展方向(本文来源于《机械科学与技术》期刊2003年05期）
杜坤,杨合[7]（2001）在《多道次普旋技术研究进展》一文中研究指出简述了多道次普旋成形的基本技术 ,从力学模型建立、旋压力计算、旋轮轨迹确定等方面综述了多道次普旋成形技术的研究现状 ,并展望了多道次普旋技术发展的趋势(本文来源于《机械科学与技术》期刊2001年04期）
多道次普旋论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
旋压技术,作为金属精密加工工艺领域的一种典型的塑性成形技术,因其具备坯料性能提升、精确成形、无损耗加工等性能,在现代制造业广而用之。但由于旋压成形技术属于连续局部塑性变形,不易控制成型件的形状精度和尺寸,尤其对于加工薄壁、壁厚差要求高的回转体零件,无法一次旋压成形,需要进行多道次旋压来提高加工零件的成形质量和成形极限。本文基于包含回弹补偿的多道次普旋仿真模型,通过对多道次普旋加工极限以及道次加工量对成形质量影响的探究,利用灰色关联分析对多道次普旋加工量分配进行多目标优化分析。基于ANSYS/LS-DYNA有限元平台构建多道次普旋成形及回弹综合仿真模型,根据回弹模型获取旋压成形后坯料整体回弹数据,并以此为依据对多道次普旋有限元模型进行回弹补偿处理。基于成形失效分析实现多道次普旋成形极限探究。通过有限元仿真试验,获取变形体旋压后应力应变等参数,探究多道次普旋成形缺陷,并对裂纹失效、凸缘失稳、过度减薄等缺陷进行分析；利用仿真分析与具体实验相结合的方式,深入探究多道次普旋成形极限,由此获得各道次加工量极限,为后续研究提供基础。基于成形质量分析确定多道次普旋加工量可选区间。通过对多道次普旋加工过程的等效应力应变、壁厚精度、形状精度等的分析,获取旋压工艺稳定成形质量指标；通过试验设计方法设计相关试验,分别进行仿真分析与具体试验分析,根据对多道次普通旋压道次加工量的分析,构建道次加工量一成形质量影响模型,获取给定工况下多道次普旋加工量与加工增量选取区间,初步实现对于多道次普旋工艺过程道次加工量定量化分析,为后续多道次加工量分配多目标优化奠定基础。提出基于灰色关联分析的多道次普旋加工量分配多目标优化方案。利用获取的多道次普旋工艺关键道次加工量以及道次加工增量可选区间,设计参数交互多目标优化试验,进而实现多道次普旋加工量分配多目标优化,通过对杯形件的旋压试验对上述加工量分配优化结果有效性进行了验证。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
多道次普旋论文参考文献
[1].李雪龙,于忠奇,赵亦希,EVSYUKOV,S,A.多道次普旋预成形阶段法兰起皱预测[J].上海交通大学学报.2019
[2].楼巧笑.多道次普旋成形极限及道次加工量分配多目标优化研究[D].浙江大学.2015
[3].林孝俊.曲母线件多道次普旋关键参数对成形质量影响分析及其优化[D].浙江大学.2014
[4].马飞,杨合,詹梅.材料参数对多道次普旋成形影响规律研究[C].第九届全国塑性工程学术年会、第二届全球华人先进塑性加工技术研讨会论文集（二）.2005
[5].马飞.工艺和材料参数对多道次普旋成形影响规律的研究[D].西北工业大学.2005
[6].刘建华,杨合.多道次普旋技术发展与旋轮轨迹的研究[J].机械科学与技术.2003
[7].杜坤,杨合.多道次普旋技术研究进展[J].机械科学与技术.2001