导读:本文包含了铸渗复合论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:高铬铸铁,热处理工艺,锆刚玉颗粒,复合材料
铸渗复合论文文献综述
龚胜伟[1]（2017）在《高铬铸铁热处理及复合铸渗工艺研究》一文中研究指出论文以浓浆泵用耐磨眼镜板为研究对象,采用超高铬(Cr26)合金铸铁作为原材料增强其耐腐蚀性,并设计后续热处理工艺提高合金的硬度及冲击韧性。热处理研究结果表明,在同一回火温度下,材料硬度随着淬火温度的增加呈先升高后降低的趋势,在1010℃淬火时硬度最高;在同一淬火温度下,材料硬度也是随着回火温度的增加呈先升高后降低的趋势,在450℃回火时硬度最高;铸态材料经淬火和回火处理后,冲击韧性大幅度提升,且在材料硬度达到最高时仍具有较好的冲击韧性;因此确定最佳热处理工艺参数为1010℃保温2h淬火+450℃保温2h回火,此时材料宏观硬度高达65.9HRC,冲击韧性达到4.6J/cm~2,相比于铸态试样,宏观硬度提高25%,冲击韧性增加了53%,材料综合力学性能得到了较大提升。对热处理前后材料的金相组织、断口形貌进行了详细研究,并对显微组织中共晶碳化物及二次碳化物进行了EDS能谱分析,结果表明铸态下金属共晶碳化物为M7C3与M23C6两种碳化物的混合机制,热处理后金属基体会弥散析出二次碳化物,通过能谱分析可知其类型为M7C3型碳化物,根据各元素原子比推知其分子式为(Fe2Cr5)C3。摩擦磨损实验表明:材料的耐磨性与硬度的变化规律相一致,最佳热处理工艺下材料的耐磨性能最优,相对耐磨性为铸态下的1.42倍;分析磨损形貌可知,热处理前后材料的磨损机制均为磨粒的微量切削。热处理后材料的耐磨性虽得到一定程度的提升,但仍不理想,为进一步提高其抗磨能力,本文用高硬度的陶瓷颗粒增强超高铬铸铁制备复合材料,制备方法为消失模负压铸渗,并对陶瓷颗粒表面进行镀镍预处理改善其与铁液之间的润湿效果,铁液出炉温度1520℃,负压为0.05MPa,分别制备出F20、F12和F6叁种粒度的陶瓷颗粒与高铬铸铁复合的铸件。SEM及EDS分析结果表明镀镍预处理有利于金属液对陶瓷颗粒的包裹浸渗,作用相当于添加合金元素到高铬铸铁靠近复合界面的区域,合金元素在此处的富集使得液体表面张力及固液界面张力降低,因此形成的复合界面结合紧密,层次分明。此外,详细分析了复合材料的铸渗机理,并对复合材料进行了1010℃淬火+450℃回火处理,研究热处理后复合界面的变化规律。摩擦磨损实验表明,铸态复合材料的相对耐磨性为铸态纯金属材料的1.93倍,热处理后的复合材料相对耐磨性为铸态纯金属材料的2.21倍。说明纯金属的热处理工艺仍可应用于复合材料,并且对复合材料整体耐磨性有较大的提升作用。分析磨损形貌可知,复合材料的磨损机制仍为磨粒的微量切削。(本文来源于《合肥工业大学》期刊2017-03-01）
杜军[2]（2015）在《铸渗法制备蜂窝状ZTAp/高铬铸铁基复合材料的充型凝固过程数值模拟》一文中研究指出用铸渗法制备的ZTA陶瓷颗粒增强高铬铸铁基复合材料是耐磨性能很好的一种耐磨材料,近年来被广泛应用于多种耐磨场合。对其铸造过程进行数值模拟可以有效地预测制备过程中出现的各种缺陷,并优化工艺参数。对铸造过程的数值模拟,以往的研究大都将充型和凝固过程分开计算,或者不考虑充型过程,认为“金属液瞬间充满型腔,初始温度为浇注温度”而直接进行凝固模拟,模拟结果和实际工程问题相差较大。本文首次利用大型通用软件ANSYS中的FLUENT模块对铸渗法制备蜂窝状ZTAp/高铬铸铁基复合材料的充型过程中流场和温度场进行了耦合计算,观察了充型过程中金属液自由表面的分布以及温度场的变化情况,成功预测了充型过程中出现的一些缺陷,优化了浇注速度。结果表明：选择1570℃的浇注温度,0.2 m/s的浇注速度,在本文所设计的浇注系统中进行浇注,可以得到复合完全的铸件,没有浇不足、气孔、缩孔等缺陷出现。在充型过程模拟的基础上,通过接口之间的转换,将充型结束时的温度场计算结果转换成凝固过程的初始温度载荷,加载到ANSYS Mechanical模块中,进行凝固过程热应力的耦合求解,得到了热应力场的分布结果,预测了热裂纹等缺陷,优化了预制体的结构。结果表明：预制体中蜂窝孔的结构对铸件充型及凝固过程中的温度场影响不大,但是对热应力场却有较大影响,随着孔的边数的增加,热应力越来越小,圆形孔时热应力最小。此外,对铸造过程的落砂工艺进行了优化,结果表明：在浇注完成后7200 s时进行落砂,能够大大减小铸件中的热应力,保证铸件不出现开裂现象。本文的模拟结果和实验结果相吻合,为铸渗法制备其他颗粒增强金属基复合材料的数值模拟提供了新方法,对实际生产具有一定的指导意义。(本文来源于《昆明理工大学》期刊2015-05-01）
郭军力,魏世忠,潘昆明[3]（2015）在《添加Mn对高碳铬铁铸渗复合材料组织的影响》一文中研究指出利用铸渗工艺在ZG45钢表面获得高锰高碳的铬铁铸渗层,通过改变铸渗合金粉中锰含量,研究了锰对铸渗表面复合材料组织均匀性及性能的影响。结果表明:获得的铸渗层厚度在6 mm以上;当自制合金粉末中锰含量为11%时,获得的铸态组织中碳化物以菊花状弥散均匀地分布在奥氏体基体中,碳化物主要有Cr7C3、Fe3C、Cr23C6等,铸渗层致密,无气孔,铸渗层与基体之间为冶金结合,且此时硬度达到最大值HRC56。(本文来源于《铸造》期刊2015年04期）
李祎超,谭建波[4]（2014）在《消失模铸渗制备铁基表面复合材料的研究现状》一文中研究指出介绍了采用消失模铸渗技术制备铁基表面复合材料的研究现状,列举出影响铸渗效果的几项关键因素,对增强体颗粒的选择、涂料添加剂的选择以及浇注温度的确定进行了分析总结,并指出影响铸渗质量的重要因素是表面复合层与基体的结合界面强弱。对消失模铸渗法制备表面复合材料的研究前景进行了展望。(本文来源于《铸造设备与工艺》期刊2014年06期）
桑可正,郭吉,范力,梁欣,张勇[5]（2014）在《SHS铸渗法制备表面Al_2O_3-TiC铁基复合材料》一文中研究指出利用Ti-C和Al-Fe2O3反应体系,采用SHS铸渗法在球铁表面制备复合材料。研究物料配比对铸渗层微观组织和磨损性能的影响。结果表明,形成表面复合材料的适宜配比为Ti-C体系55%+Al-Fe2O3体系40%+硼砂5%,Al与Fe2O3的质量比为2∶5。铸渗层中原位生成的Al2O3和TiC颗粒分布在Fe基固溶体上。低应力切削磨损条件下,铸渗层的磨损率仅为球铁基体的1/3,且其磨损率随磨程的增加而降低。(本文来源于《铸造技术》期刊2014年10期）
任艳艳,李鹏鹏,邓小君,李晓东,金宁宁[6]（2014）在《工艺参数对钢基铸渗复合层质量的影响》一文中研究指出以ZG310-570为基体、高碳铬铁粉末为铸渗剂,采用铸渗工艺并结合Al热反应制备了钢基表面铸渗复合材料,研究了浇注温度、预制块放置位置、粘结剂等因素对铸渗层形成的影响。结果表明,钢水浇注温度为1 650℃时,预制块与钢水完全反应渗透,实现了预制块与基体间的冶金结合,增强相为M7C3、Cr7C、Al2O3等;预制块以半嵌入式置于型腔内壁时,易制备出金属基铸渗复合层;预制块中不加粘结剂所得铸渗复合层品质最好。(本文来源于《特种铸造及有色合金》期刊2014年08期）
范兴平[7]（2014）在《铸渗法制备耐磨复合锤头》一文中研究指出以破碎机锤头为研究对象,以高铬铁粉为原料,采用铸渗法,在45钢基体上成功制备了耐磨复合层。利用SEM和EDS等手段,对该复合层,以及复合层与基体材料结合界面进行了分析,并采用硬度计对其硬度进行了测试。结果表明,当浇注温度为1 650℃时,复合层的厚度可达6 mm,界面结合良好,无明显缺陷,铸态试样从基体到表层的硬度呈增大趋势,最大硬度可达57HRC。该工艺简便可行,成本低廉,有推广应用价值。(本文来源于《矿山机械》期刊2014年07期）
罗飞飞[8]（2014）在《不同硅渗剂对钢件表面铸渗复合层组织与性能的影响》一文中研究指出摘要随着科学技术的不断进步和工业生产的突飞猛进,人们对材料的要求也在巨大的改变之中,能在各种恶劣的环境,比如高温、腐蚀性强、磨擦力度大等情况下保持机械零件性能不变,将成为机械工业向材料工作者提出的主要任务之一。但大多数情况下,一般无法找到一种同时满足整体和表面性能要求的材料,所以,研究和发展铸渗表面合金化技术,对于提高材料的使用寿命与可靠性、改善机械设备的性能、质量,对于提高经济效益、增强产品竞争力、推动高新技术的发展、节约能源等都有重要的现实意义。本文通过重点研究叁种铸渗方法的其中一种,即在炉篦条铸型内需要铸渗的部位表面涂刷一层水玻璃粘结剂,然后分别均匀地涂刷结晶硅和硅铁合金干粉,再依次浇入温度为1560℃左右的钢水,形成表面铸渗硅复合层和表面铸渗硅铁复合层,进而从表观质量、金相组织及微区分析、不同硅渗剂复合层与母材的结合状态、显微硬度四个方面来研究铸渗后的两种复合层。(本文来源于《新疆大学》期刊2014-06-30）
梁欣[9]（2014）在《SHS铸渗法制备表面Al_2O_3/TiC铁基复合材料》一文中研究指出本文采用SHS铸渗法，即利用V-EPC消失模铸造工艺，在工件需要强化的位置，预先放置SHS反应粉料的预制块，浇铸的高温铁液，引燃SHS反应，使得铸件成型的同时原位反应生成陶瓷颗粒增强体，为颗粒增强铁基复合材料的生产提供了新的工艺。在不影响反应复合层质量的前提下，研究低成本的Al2O3颗粒代替TiC颗粒；研究SHS反应粉料中铝粉含量对反应复合层组织的影响；研究预制块成型过程中压力大小和粘结剂含量对SHS铸渗反应的影响；并对颗粒增强复合材料的磨粒磨损机理进行了探究。研究表明，反应复合层质量最佳的体系配比为：Ti+C体系占55％，Al+Fe2O3体系占40％，硼砂占5％。随着Al元素含量在反应物料中的增加，反应生成的陶瓷增强体颗粒尺寸先减小后增大；铝粉与叁氧化二铁粉的配比（质量比）为2:5时，反应复合层生成的陶瓷颗粒细小、分布均匀。随着预制块成型压力的增大，反应复合层面积先增大后减小；当预制块成型压力为105MPa时，反应复合层的面积最大。随着预制块中粘结剂含量的增加，反应复合层面积增大；粘结剂的添加量达到反应粉料质量的12％时，反应复合层面积达到最大，继续增加粘结剂的含量，在105MPa的成型压力下，粘结剂过量被挤压出预制块。磨粒磨损研究表明，Al2O3/TiC颗粒增强球墨铸铁复合材料的耐磨性是球墨铸铁的2.75倍；陶瓷颗粒增强体在磨损过程中通过将磨粒在其表面的滑动摩擦转变为滚动，阻止磨粒对基体的切削，起到了支撑载荷、减少基体与磨粒接触的作用，提高了复合材料的磨粒磨损性能；复合材料的磨粒磨损过程中，主要的磨损机理是微观切削和多次塑变磨损，同时伴有脆性材料的断裂磨损现象。(本文来源于《长安大学》期刊2014-06-01）
王镇[10]（2014）在《耐热钢篦条铸渗铝硅复合层的研究》一文中研究指出篦条是烧结机的关键易损件,由于其工作过程中温度变化范围大,并且在高温烧结过程中既要承受烧结矿料重力作用,又要承受粉、气两相流的高速冲击磨损,以及气氛中CO, CO2, SO2和水蒸气等的氧化、腐蚀,提高其使用寿命一直是冶金企业需要解决的关键问题。通过传统的铸造方式,让篦条芯部具有韧性、而使其表面又具有良好的高温抗氧化性和耐磨耐蚀性是比较困难的,而通过铸渗技术就可以解决这一问题,让两种不同的金属结合在一起,同时发挥这两种不同金属材料的优点。本课题为改善烧结机篦条的使用性能,利用铸渗技术在耐热钢篦条表面获得铸渗铝硅复合层提高其使用寿命。采用金相显微镜、扫描电子显微镜、能谱分析及显微硬度仪等分析手段,研究了该耐热钢篦条表面铸渗铝硅复合层的微观成分、组织及性能特点,高温抗氧化试验检测其抗氧化性能。研究结果表明：通过铸渗技术在耐热钢篦条表面形成一层铝硅复合层是可行的,当铸渗剂只选用75硅铁粉时,将硅铁粉倒入银粉漆中搅拌均匀后涂覆到铸型上,硅含量为50%时,在耐热钢篦条表面可以得到一层1mm左右的复合层,复合层质量良好,基体处组织为铁素体+网状的碳化物,复合层处的组织形态为铁素体十不规则形状的碳化物,显微硬度测试表明碳化物大多数为(Fe,Cr)3C型碳化物,可能还有少量(Fe,Cr)7C3型碳化物,从复合层至基体,其显微硬度值呈先上升后下降,最后基本不再变化的趋势。铸渗复合层中细小的碳化物显微硬度硬度高达1253HV。当铸渗剂选用铝粉和75硅铁粉两种合金粉末时,采用涂料法进行铸渗,当铝粉颗粒度为200目时,铝和硅铁质量比为3：1时,其铸渗效果最好,但是由于铝粉含量的升高,出现整体合金化现象。其能谱分析结果表明,由铸件表面向基体内部,铝硅含量铸件降低,离铸件表面距离越远,铝硅含量越低。显微硬度测试结果表明,随着铝粉加入量增多,复合层显微硬度值逐渐降低。未铸渗、铸渗硅铁、铸渗不同铝和硅铁质量比的试样高温抗氧化结果表明：它们的氧化动力学曲线基本符合抛物线规律,在氧化初期0-25h,氧化增重的速度很快,随着时间的延长,氧化速率逐渐下降,并且趋于基本不变,当铸渗剂选用200目铝粉,100～200目75硅铁粉为铸渗剂时,铝和硅铁质量比为3：1时,其抗氧化性最好,氧化速率仅为0.1087g/m2·h,试样的氧化后形貌结果表明,随着铝硅含量的升高,表面质量逐渐提高,氧化膜越来越致密,剥落性变小。(本文来源于《山东大学》期刊2014-05-22）
铸渗复合论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
用铸渗法制备的ZTA陶瓷颗粒增强高铬铸铁基复合材料是耐磨性能很好的一种耐磨材料,近年来被广泛应用于多种耐磨场合。对其铸造过程进行数值模拟可以有效地预测制备过程中出现的各种缺陷,并优化工艺参数。对铸造过程的数值模拟,以往的研究大都将充型和凝固过程分开计算,或者不考虑充型过程,认为“金属液瞬间充满型腔,初始温度为浇注温度”而直接进行凝固模拟,模拟结果和实际工程问题相差较大。本文首次利用大型通用软件ANSYS中的FLUENT模块对铸渗法制备蜂窝状ZTAp/高铬铸铁基复合材料的充型过程中流场和温度场进行了耦合计算,观察了充型过程中金属液自由表面的分布以及温度场的变化情况,成功预测了充型过程中出现的一些缺陷,优化了浇注速度。结果表明：选择1570℃的浇注温度,0.2 m/s的浇注速度,在本文所设计的浇注系统中进行浇注,可以得到复合完全的铸件,没有浇不足、气孔、缩孔等缺陷出现。在充型过程模拟的基础上,通过接口之间的转换,将充型结束时的温度场计算结果转换成凝固过程的初始温度载荷,加载到ANSYS Mechanical模块中,进行凝固过程热应力的耦合求解,得到了热应力场的分布结果,预测了热裂纹等缺陷,优化了预制体的结构。结果表明：预制体中蜂窝孔的结构对铸件充型及凝固过程中的温度场影响不大,但是对热应力场却有较大影响,随着孔的边数的增加,热应力越来越小,圆形孔时热应力最小。此外,对铸造过程的落砂工艺进行了优化,结果表明：在浇注完成后7200 s时进行落砂,能够大大减小铸件中的热应力,保证铸件不出现开裂现象。本文的模拟结果和实验结果相吻合,为铸渗法制备其他颗粒增强金属基复合材料的数值模拟提供了新方法,对实际生产具有一定的指导意义。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
铸渗复合论文参考文献
[1].龚胜伟.高铬铸铁热处理及复合铸渗工艺研究[D].合肥工业大学.2017
[2].杜军.铸渗法制备蜂窝状ZTAp/高铬铸铁基复合材料的充型凝固过程数值模拟[D].昆明理工大学.2015
[3].郭军力,魏世忠,潘昆明.添加Mn对高碳铬铁铸渗复合材料组织的影响[J].铸造.2015
[4].李祎超,谭建波.消失模铸渗制备铁基表面复合材料的研究现状[J].铸造设备与工艺.2014
[5].桑可正,郭吉,范力,梁欣,张勇.SHS铸渗法制备表面Al_2O_3-TiC铁基复合材料[J].铸造技术.2014
[6].任艳艳,李鹏鹏,邓小君,李晓东,金宁宁.工艺参数对钢基铸渗复合层质量的影响[J].特种铸造及有色合金.2014
[7].范兴平.铸渗法制备耐磨复合锤头[J].矿山机械.2014
[8].罗飞飞.不同硅渗剂对钢件表面铸渗复合层组织与性能的影响[D].新疆大学.2014
[9].梁欣.SHS铸渗法制备表面Al_2O_3/TiC铁基复合材料[D].长安大学.2014
[10].王镇.耐热钢篦条铸渗铝硅复合层的研究[D].山东大学.2014