导读:本文包含了柱塞摩擦副论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:轴向柱塞泵,摩擦副,工作参数,实时检测
柱塞摩擦副论文文献综述
柴远辉[1]（2019）在《轴向柱塞泵摩擦副工作参数检测装置与球面研磨设备的研制》一文中研究指出作为液压系统的核心动力元件,柱塞泵广泛应用于工业液压设备和各种工程机械。柱塞泵在使用过程中,摩擦副的工作状况是影响柱塞泵性能的主要因素,也是决定柱塞泵机械效率的关键因素。目前在柱塞泵的使用中,为了提高柱塞泵性能,一方面是检测摩擦副的工作参数,根据数据的反馈调整柱塞泵工作状态。另一方面是提高摩擦副工件的加工精度,从根本上改善柱塞泵的工作性能,因此本文从这两方面展开研究以提高柱塞泵性能。随着现代工业对液压元件性能的要求不断提高,针对柱塞泵工作参数检测的研究也越来越多。目前检测柱塞泵工作参数的研究多集中在叁大关键摩擦副油膜厚度、温度的变化规律和压力场的分布,直接测量柱塞泵工作时油液温度和压力数值的研究却不多见。本文设计了直接测量柱塞泵工作时油液温度和压力的装置。基于柱塞泵的工作原理,选定了配流副和滑靴副两处检测位置。根据柱塞泵输出高压油液的参数,选取了适当量程的温度和压力传感器,并按照检测位置的结构对传感器探头尺寸进行了修改。为了顺利安装传感器,同时保证柱塞泵的正常工作,对泵壳、斜盘、滑道、配油盘等关键零件的结构进行了修改,直接测量两处位置油液的温度和压力。采用组态软件建立了数据处理模块,并对检测的数据进行了实时显示、存储、报警等处理。本文对轴向柱塞泵球面配流副的研磨设备进行了改进设计。研磨加工技术由于精度高、质量好而受到广泛关注,目前已有较多针对某些特殊零部件设计的研磨设备,以及针对某一技术参数研发的研磨工艺,但是针对轴向柱塞泵球面配流副研磨设备的研究还不够充分。本文分析了球面配流副的特点,在现有配流副配研设备的基础上对主要机械结构和关键零部件进行了改进,并基于改进后的配研设备,推导了参考点的配研轨迹方程,设计了正交仿真试验,基于Solid Works软件对配研轨迹进行了模拟,并与实际生产相对比,验证了该研究方法的可行性。(本文来源于《烟台大学》期刊2019-06-13）
齐博[2]（2018）在《高压共轨径向柱塞泵关键摩擦副摩擦学研究》一文中研究指出柱塞副作为共轨泵的关键摩擦副,其摩擦学特性对共轨泵的工作压力、容积效率和使用寿命有重要影响。以往对柱塞副的研究主要集中在轴向柱塞泵,对共轨泵柱塞副的研究较少。共轨泵柱塞副的工作压力远大于轴向柱塞泵,运动受力复杂;且间隙油膜厚度较小,摩擦学特性变化更加敏感。更重要的是,以往研究认为柱塞副处于稳态、绝热状态,仅考虑单一因素对摩擦学特性的影响;且对计入表面形貌效应的柱塞副摩擦学特性研究,以及基于此的柱塞副磨损趋势研究还是一片空白。球面管接头作为共轨泵与共轨管的连接部件,在重复使用后可能出现密封失效问题,因此有必要对其失效机理和改进措施进行探讨。基于上述问题,以共轨泵柱塞副和球面管接头为研究对象。采用理论分析、数值计算和试验研究相结合的方法,对计入微运动、黏温黏压效应、表面形貌效应和热传导的柱塞副瞬态摩擦学特性进行研究,基于此对柱塞副的磨损情况进行探讨;对陶瓷技术在球面管接头上的应用及密封失效机理进行研究。本文成果如下:基于流体动力润滑理论,建立计入微运动的柱塞副瞬态Reynolds方程和膜厚方程,对柱塞副的油膜特性进行研究。基于最小油膜厚度随凸轮转速、入口压力的变化规律,通过拟合得到最小油膜厚度同凸轮转速、入口压力的相关函数。结果显示,工况已定,最小油膜厚度随凸轮转速的增大呈e指数曲线衰减,随油膜入口压力的增大呈e指数曲线递增;凸轮转速越大柱塞副工作环境越恶劣,入口压力越大润滑性能越好。基于热流体动力润滑理论,建立计入微运动、入黏温黏压效应和热传导的瞬态雷诺方程、能量方程、黏温黏压方程,对黏度场-压力场-温度场耦合作用下柱塞副摩擦学特性进行探讨。研究发现:与未计入黏温黏压相比,计入黏温黏压效应后油膜压力明显降低。入口温度较低时,油膜压力沿轴线方向呈线性衰减和二次函数衰减;较高时,压力沿轴线方向呈二次函数增长、线性衰减和二次函数衰减。转速较低时,油膜温度沿轴线方向先升高后降低;较高时,油膜温度沿轴向方向逐渐升高。在压力和温度的相互作用下,黏度沿轴向方向逐渐降低。基于平均流量模型,建立计入微运动、表面形貌效应、黏温黏压效应和热传导的柱塞副瞬态平均流量Reynolds方程、能量方程,对计入上述因素的柱塞副摩擦学特性进行研究。在此基础上,建立柱塞副磨损模型,对柱塞副的磨损分布及变化趋势进行研究。结果表明,配合表面发生轻微微凸体接触时,表面形貌的存在使油膜厚度减小,油膜压力大于不计入表面形貌时的油膜压力;随表面形貌的持续增大,微凸体接触分担了部分载荷,油膜压力减小。柱塞副表面磨损与微凸体接触有直接关系,油膜入口和出口处微凸体接触应力较大,磨损量较大。通过检测试验对柱塞副的磨损趋势进行研究,对数值计算结果进行验证;通过电镜试验,对柱塞副的磨损和润滑特性进行研究。试验表明,柱塞套磨损量由下止点向上止点先降低后升高,该趋势与数值结果一致;柱塞副磨损与油膜特性有直接关系,柱塞套表面以磨粒磨损、穴蚀磨损和微凸体划痕磨损为主,柱塞表面以穴蚀磨损为主;柱塞副不同位置磨损形式和特点并不相同。通过数值算对球面管接头的应力应变情况进行分析,通过试验对不同球面管接头的密封特性、失效机理进行研究;基于试验结果得到扭紧力矩与有效密封次数的函数关系,为扭紧力矩的管控提供依据。结果显示,无涂层球面管接头密封失效以磨粒磨损和粘着磨损为主,涂层球面管接头以磨粒磨损为主,陶瓷块球面管接头表面磨损并不明显。无涂层球面管接头重复使用次数依次小于涂层球面管接头和陶瓷块球面管接头。(本文来源于《华南理工大学》期刊2018-12-27）
董季澄,曹文斌,杨国来,陈晨,高文涛[3]（2018）在《高压大排量盘配流式径向柱塞泵关键摩擦副静力学分析》一文中研究指出高压超大排量动力元件在大型液压设备中应用广泛,其首选泵型是盘配流式径向柱塞泵,该文以一种全新的盘配流式径向柱塞泵为研究对象,对该泵型的工作原理和结构进行了详细的论述,并对该泵的关键摩擦副进行了叁维Solidworks建模,对盘配流式径向柱塞泵的缸体(转子)和配流盘这对关键摩擦副在两种主要旋转工况下采用了Ansys进行了静力学分析,找到了该泵型在工况温度为40℃时缸体(转子)和配流盘等效应力和变形量最大的区域,为该泵型的理论设计和样机的试制提供理论依据。(本文来源于《液压气动与密封》期刊2018年12期）
龚学知[4]（2018）在《超高压轴向柱塞泵端面摩擦副摩擦磨损研究》一文中研究指出液压系统的超高压化具有减小装机重量、提升装备制造水平、节省装机空间及实现系统高度集成等优势。而液压泵是超高压液压传动系统的核心动力元件,其性能的好坏直接影响超高压液压系统的性能。超高压工况会增大柱塞与斜盘之间作用力,加剧其摩擦副摩擦磨损问题,进而影响柱塞泵性能和寿命。因此,开展超高压轴向柱塞泵端面摩擦副力学特性分析及摩擦磨损特性的研究,对于超高压轴向柱塞泵摩擦副结构设计及材料的选取具有重要意义。本文以某超高压阀配流轴向柱塞泵为研究对象。介绍其结构及工作原理,采用有限元方法分析其端面摩擦副力学特性,采用实验研究方法,分析不同材料、加载力、转速条件摩擦副摩擦磨损特性。(1)某超高压轴向柱塞泵原理分析,建立超高压柱塞泵端面摩擦副力学模型及有限元模型,分析其在超高压工况的应力应变情况,为后续摩擦磨损试验提供理论支持。(2)试验测量其在相同加载力、不同转速工况下摩擦磨损特性,分析不同摩擦副配对材料摩擦系数、试验温升、磨损量、试验前后表面形貌及表面粗糙度变化规律,得到摩擦副在不同转速工况下的摩擦磨损性能。(3)试验测量其在相同转速、不同加载力工况下摩擦磨损特性,分析不同摩擦副配对材料摩擦系数、试验温升、磨损量、试验前后表面形貌及表面粗糙度变化规律,得到摩擦副在不同加载力工况下的摩擦磨损性能。综合上述摩擦副结构有限元分析结果及摩擦副摩擦磨损性能变化规律,得出适合超高压工况的端面摩擦副配对材料。(本文来源于《燕山大学》期刊2018-05-01）
王灿,韩帅帅,李坤,陈理想[5]（2018）在《工程机械再制造柱塞马达摩擦副泄漏特性研究》一文中研究指出为了提高工程机械液压马达再制造后的性能和使用寿命,深入研究液压马达3对关键摩擦副对性能的影响。采用液压油膜理论,建立摩擦副泄漏模型;通过MATLAB软件进行仿真分析,分析结果表明:再制造液压马达的泄漏量随着摩擦副间隙的增加而增大,在间隙相同时,引起的泄漏柱塞副>配流副>滑靴副。确定3对摩擦副合理的间隙范围,并进行实验验证,结果表明摩擦副间隙满足再制造后的要求,为液压马达的再制造提供了理论依据。(本文来源于《机床与液压》期刊2018年08期）
李鑫[6]（2018）在《轴向柱塞泵配流摩擦副压力场分析与抗气蚀结构设计》一文中研究指出轴向柱塞泵朝着高压、大功率、高可靠性的方向发展。实现这一系列目标的关键在于合理地设计柱塞泵内的摩擦副,使之形成合适的油膜,以提高柱塞泵的工作效率和寿命。配流副是轴向柱塞泵中最重要的摩擦副之一,也是最容易磨损的部件。柱塞要实现高、低压腔的转换,高压柱塞泵内很容易产生气穴现象。如果气泡破灭的位置在配流盘表面,就可能对配流盘产生气蚀破坏。因此,研究配流副流场特性和抗气蚀配流盘具有重要意义。本文在山西省科技重大专项——高承载高抗磨配流盘材料及工艺技术开发(MC2015-01)和国家自然科学基金青年科学基金项目(51605320)的资助下,以某型柱塞泵平面配流盘为研究对象,基于CFD数值计算和理论分析的方法,建立了柱塞泵流场模型,研究了柱塞泵配流副密封带压力分布特性,油液粘度对配流副速度场分布和泄漏损失的影响,以及油膜厚度对油膜反推力的影响。主要研究结果如下:(1)配流盘密封带压力分布特性配流盘内、外密封带上的压力分布近似线性。密封带边缘的压力最低,越靠近排油腔密封带上压力越高,密封带上最高压力为柱塞泵工作压力;随着工作压力的增加,密封带上压力梯度变大。(2)油液粘度对配流副速度分布和泄漏损失的影响在相同油液粘度下,密封带油液泄漏速度随着出口压力的增加而增加,泄漏损失随出口压力的增加而增加;在相同工作压力下,密封带泄漏速度随着油液粘度的增加而降低,泄漏损失随油液粘度的增加而降低;随着油液粘度的增大,压力对于密封带速度影响变小。(3)油膜厚度对油膜反推力的影响在相同的工作压力,不同油膜厚度的条件下,油膜的反推力数值是不同的。随着油膜厚度的增加,油膜高压区面积变小,油膜反推力下降。(4)叁角槽深度角对射流角的影响深度角在5°至10°范围内,射流角随深度角的增加而增加;深度角在10°至13°范围内,射流角随深度角的增加变化不大。(5)抗气蚀配流盘结构设计通过对抗气蚀结构的流场分析,从压力、速度、射流角叁方面讨论了抗气蚀结构与现有结构的差异。分析结果表明抗气蚀结构能有效增大“倒灌”油液射流角,有助于减小气蚀对配流盘的破坏效应。(本文来源于《太原科技大学》期刊2018-04-15）
毕岗[7]（2017）在《柱塞泵关键摩擦副材料抗擦伤性能评价研究》一文中研究指出在当今液压泵发展过程中,柱塞泵适应了容积式液压泵快速化、高压小型化、高效化的发展需要。其叁大关键摩擦副材料的抗擦伤性能优劣是柱塞泵能否实现功能优越性的根本保障,也是制约液压泵发展的重要原因之一。因此对摩擦副材料抗擦伤性能的研究和评价也就显得尤为重要,为摩擦副材料的选取提供一定理论指导。本文选取柱塞泵关键摩擦副常用的软质材料球墨铸铁QT700-2和铝青铜QAl9-4分别与硬质材料轴承钢GCr15进行摩擦副配对。在HDM-20端面摩擦磨损试验机上通过“叁柱一面”、“叁球一面”和端面试验叁种不同评定方法对比分析,最终确定“叁柱一面”摩擦副接触方法;在润滑油液可循环状态下进行抗擦伤性能检测,并且对不同材料在同种试验条件下的抗擦伤性能进行评价研究。研究表明:在1.0~1.4m/s五级线速度下,随着线速度的增加,摩擦副软质材料的抗擦伤性能随着线速度的增加在逐渐变差,对应的擦伤压强值也在不断减小。其中发现在1.0~1.1m/s时,QT700-2表面摩擦因数和摩擦力矩值总体呈现W型变化规律,在材料发生擦伤之前有征兆现象出现,当线速度增加时,总体趋势由W型变成U型趋势。而QAl9-4在1.0~1.4m/s线速度下摩擦参数总体变化规律都呈现U型趋势,在材料发生擦伤前没有任何征兆,直接发生严重破坏,伴随着试验机的振动和噪声。对摩擦副材料在不同级线速度条件下不同时间段的材料表面磨损形貌进行扫描电子显微镜(SEM)和EDS微观检测,根据宏观和微观分析综合分析,选取材料摩擦因数值发生陡增前一级载荷作为其擦伤载荷点。最后提出用多指标综合评价方法,选取四个评价指标值来综合评价不同材料在同种条件下的抗擦伤性能。并且与PV值判定法进行对比,结果证明,多指标综合评定法具有更好的可靠性。(本文来源于《合肥工业大学》期刊2017-04-01）
胡敏[8]（2017）在《轴向柱塞泵摩擦副功率损失分析与表面形貌设计研究》一文中研究指出节能和高效是当今液压传动技术研究的一个重点和难点,变排量泵控系统取代阀控系统,可以显着提高液压传动系统能量的利用率,有助于降低系统装机功率和发热量,提高系统可靠性和工作寿命,为主机装备的最终用户带来可观的经济效益,因此,液压传动系统直接泵控、无阀化是其未来发展趋势。在泵控系统中,作为动力源的轴向柱塞泵,其全工况效率性能在整机液压传动系统效率性能中的影响已日渐凸显,本学位论文基于这一背景,对全工况下轴向柱塞泵效率与能耗变化、分布特征,及能耗产生机理与摩擦副节能高效设计技术展开研究,目的在于为节能高效、高可靠性轴向柱塞泵摩擦副的设计奠定理论基础,提供设计方法,提高轴向柱塞泵综合性能,选题具有广泛的工程应用背景和重要的学术研究价值。本学位论文首先基于数学理论分析、动态仿真建模和试验测试相结合的方法,对轴向柱塞泵在不同压力、转速和排量等级工况下的效率,以及轴向柱塞泵内部分布于各摩擦副处的摩擦损失、容积损失等能耗变化、分布特征与产生机理进行了研究,发现轴向柱塞泵总效率随着排量的减小而快速降低,在低压工况时泵也处于低效区,且在低效区时泵总效率的降低在68～97%的程度上是由摩擦副处摩擦损失引起的,其中柱塞副及滑靴副处的摩擦损失是轴向柱塞泵主要的两个功率损失源;为此,论文接着进一步地以柱塞副为研究对象,提出了柱塞副油膜与摩擦界面结构体间固液耦合作用变形矩阵法求解方法,该方法基于有限容积法(FVM)解油膜流体润滑方程,通过提出的基于有限元(FEM)软件的摩擦界面计算节点规则化设置及变形矩阵精准计算方法,获得与油膜流体求解域计算节点一一对应的系列变形矩阵,基于变形矩阵对弹性变形方程进行离散化,通过将变形矩阵融入于油膜流体计算程序内部,实现油膜流体域与摩擦偶件固体域融于一体的、单一计算领域环境下的高效双向固液耦合计算,在此基础上,进一步建立起了柱塞副油膜流体动力润滑计算模型,以及油膜与摩擦界面结构体之间的耦合作用弹性流体动力润滑计算模型,并分析了柱塞副油膜的固液耦合作用现象及其润滑承载机理;另一方面,为在实践中考察柱塞副的润滑承载性能,以中、大排量等级及高速高压为设计参数,研制了基于斜盘旋转驱动的柱塞副叁轴力解耦与同步测试装置,实现对柱塞副中径向方向的油膜负载力、以及相对较小的轴向摩擦力的既解耦独立又实时同步的检测,基于柱塞副叁轴力测试装置,测试分析了不同转速及压力工况下柱塞副的摩擦学性能,并对建立的柱塞副油膜润滑模型等理论模型进行了实验验证;论文最后,基于建立的柱塞副油膜润滑模型,提出了柱塞副表面形貌摩擦学设计与分析方法,通过理论与实验测试分析了不同表面形貌结构的摩擦界面对柱塞副减摩性能的影响,得到了一种新型的顺锥形柱塞孔表面形貌结构,对比于传统的柱形结构柱塞副,新型的顺锥形结构的柱塞副在全工况范围内具有更小的泄漏损失,更好的减摩抗磨性能,在工艺性方面也不难于实现加工制造,其中的顺锥形柱塞孔结构的S20型缸体试件对应的柱塞副,与传统的柱形柱塞孔结构的Z30型缸体试件对应的柱塞副相对比,在不同试验工况下其减摩率最高达到-40.1%,最低时也达到了-22.1%,综合最优的顺锥形柱塞孔表面形貌几何结构为:柱塞孔中锥形区域高度差为柱形区域柱塞与柱塞孔间隙大小的46.67%,锥形区域轴向分布长度为柱塞与柱塞孔最大接触长度的49.44%。论文主要结构如下:第一章,指出了论文研究的背景和意义,对国内外主要的轴向柱塞泵科研院所和企业相关研究情况进行调研,综述了轴向柱塞泵摩擦副功率损失分析及表面形貌摩擦学设计相关技术的研究现状和发展趋势,在此基础上确定了本学位论文的研究内容和技术难点。第二章,轴向柱塞泵全工况下效率及能耗变化与分布特征分析。采用数学理论分析、动态仿真建模和试验测试相结合的方法,对轴向柱塞泵在不同压力、转速及排量等级下的效率,以及各摩擦副处的摩擦损失、容积损失等能耗变化、分布特征与产生机理进行研究。第叁章,分析柱塞副间隙内油膜与摩擦界面结构体间的固液耦合作用现象及其润滑承载机理,建立油膜润滑计算模型,为节能高效、高可靠性柱塞副结构的设计奠定理论研究基础。第四章,柱塞副力学特性测试方法研究与试验分析。研制中、大排量等级高压高速柱塞副叁轴力解耦与同步测试装置,实现对柱塞副中径向方向的油膜负载力及轴向摩擦力的同步检测,测试分析不同工况下柱塞副的摩擦学性能,并对建立的柱塞滑靴组件动力学数学模型,柱塞副油膜润滑模型以及试验台主体机构动力学仿真模型进行实验验证。第五章,柱塞副表面形貌摩擦学设计与性能强化。分析柱塞副摩擦界面微观形貌几何结构的建模方法,提出柱塞副表面形貌摩擦学设计与分析方法,通过理论及实验研究不同表面形貌结构对柱塞副减摩抗磨性能的影响,设计较易于加工制造的、具有更小容积损失及更好的减摩抗磨性能的表面形貌结构,并验证提出的柱塞副表面形貌摩擦学设计与分析方法的正确性。第六章,对论文的研究结论进行总结,在此基础上提出本博士学位论文的创新点,并展望该研究课题的后续研究方向。(本文来源于《浙江大学》期刊2017-01-01）
石金艳[9]（2016）在《液压挖掘机回转马达柱塞摩擦副受力分析》一文中研究指出本文以液压挖掘机回转马达柱塞摩擦副为研究对象,建立了柱塞摩擦副的受力分析数学模型,并进行了受力分析,为柱塞副结构优化设计提供了参考。(本文来源于《科技广场》期刊2016年01期）
马利云,田毛提,宋要斌,李仁伟[10]（2016）在《柱塞泵摩擦副受力分析与可靠性研究》一文中研究指出对柱塞泵轴向摩擦副柱塞、转子、滑靴、配流盘等进行受力分析,根据工作要求和材料性能确定各部件的材料成分,并对不同材料的摩擦副部件在一定载荷条件下以以受力最大的情况做有限元分析与强度校核,确保这些摩擦副工作可靠。(本文来源于《现代制造技术与装备》期刊2016年01期）
柱塞摩擦副论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
柱塞副作为共轨泵的关键摩擦副,其摩擦学特性对共轨泵的工作压力、容积效率和使用寿命有重要影响。以往对柱塞副的研究主要集中在轴向柱塞泵,对共轨泵柱塞副的研究较少。共轨泵柱塞副的工作压力远大于轴向柱塞泵,运动受力复杂;且间隙油膜厚度较小,摩擦学特性变化更加敏感。更重要的是,以往研究认为柱塞副处于稳态、绝热状态,仅考虑单一因素对摩擦学特性的影响;且对计入表面形貌效应的柱塞副摩擦学特性研究,以及基于此的柱塞副磨损趋势研究还是一片空白。球面管接头作为共轨泵与共轨管的连接部件,在重复使用后可能出现密封失效问题,因此有必要对其失效机理和改进措施进行探讨。基于上述问题,以共轨泵柱塞副和球面管接头为研究对象。采用理论分析、数值计算和试验研究相结合的方法,对计入微运动、黏温黏压效应、表面形貌效应和热传导的柱塞副瞬态摩擦学特性进行研究,基于此对柱塞副的磨损情况进行探讨;对陶瓷技术在球面管接头上的应用及密封失效机理进行研究。本文成果如下:基于流体动力润滑理论,建立计入微运动的柱塞副瞬态Reynolds方程和膜厚方程,对柱塞副的油膜特性进行研究。基于最小油膜厚度随凸轮转速、入口压力的变化规律,通过拟合得到最小油膜厚度同凸轮转速、入口压力的相关函数。结果显示,工况已定,最小油膜厚度随凸轮转速的增大呈e指数曲线衰减,随油膜入口压力的增大呈e指数曲线递增;凸轮转速越大柱塞副工作环境越恶劣,入口压力越大润滑性能越好。基于热流体动力润滑理论,建立计入微运动、入黏温黏压效应和热传导的瞬态雷诺方程、能量方程、黏温黏压方程,对黏度场-压力场-温度场耦合作用下柱塞副摩擦学特性进行探讨。研究发现:与未计入黏温黏压相比,计入黏温黏压效应后油膜压力明显降低。入口温度较低时,油膜压力沿轴线方向呈线性衰减和二次函数衰减;较高时,压力沿轴线方向呈二次函数增长、线性衰减和二次函数衰减。转速较低时,油膜温度沿轴线方向先升高后降低;较高时,油膜温度沿轴向方向逐渐升高。在压力和温度的相互作用下,黏度沿轴向方向逐渐降低。基于平均流量模型,建立计入微运动、表面形貌效应、黏温黏压效应和热传导的柱塞副瞬态平均流量Reynolds方程、能量方程,对计入上述因素的柱塞副摩擦学特性进行研究。在此基础上,建立柱塞副磨损模型,对柱塞副的磨损分布及变化趋势进行研究。结果表明,配合表面发生轻微微凸体接触时,表面形貌的存在使油膜厚度减小,油膜压力大于不计入表面形貌时的油膜压力;随表面形貌的持续增大,微凸体接触分担了部分载荷,油膜压力减小。柱塞副表面磨损与微凸体接触有直接关系,油膜入口和出口处微凸体接触应力较大,磨损量较大。通过检测试验对柱塞副的磨损趋势进行研究,对数值计算结果进行验证;通过电镜试验,对柱塞副的磨损和润滑特性进行研究。试验表明,柱塞套磨损量由下止点向上止点先降低后升高,该趋势与数值结果一致;柱塞副磨损与油膜特性有直接关系,柱塞套表面以磨粒磨损、穴蚀磨损和微凸体划痕磨损为主,柱塞表面以穴蚀磨损为主;柱塞副不同位置磨损形式和特点并不相同。通过数值算对球面管接头的应力应变情况进行分析,通过试验对不同球面管接头的密封特性、失效机理进行研究;基于试验结果得到扭紧力矩与有效密封次数的函数关系,为扭紧力矩的管控提供依据。结果显示,无涂层球面管接头密封失效以磨粒磨损和粘着磨损为主,涂层球面管接头以磨粒磨损为主,陶瓷块球面管接头表面磨损并不明显。无涂层球面管接头重复使用次数依次小于涂层球面管接头和陶瓷块球面管接头。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
柱塞摩擦副论文参考文献
[1].柴远辉.轴向柱塞泵摩擦副工作参数检测装置与球面研磨设备的研制[D].烟台大学.2019
[2].齐博.高压共轨径向柱塞泵关键摩擦副摩擦学研究[D].华南理工大学.2018
[3].董季澄,曹文斌,杨国来,陈晨,高文涛.高压大排量盘配流式径向柱塞泵关键摩擦副静力学分析[J].液压气动与密封.2018
[4].龚学知.超高压轴向柱塞泵端面摩擦副摩擦磨损研究[D].燕山大学.2018
[5].王灿,韩帅帅,李坤,陈理想.工程机械再制造柱塞马达摩擦副泄漏特性研究[J].机床与液压.2018
[6].李鑫.轴向柱塞泵配流摩擦副压力场分析与抗气蚀结构设计[D].太原科技大学.2018
[7].毕岗.柱塞泵关键摩擦副材料抗擦伤性能评价研究[D].合肥工业大学.2017
[8].胡敏.轴向柱塞泵摩擦副功率损失分析与表面形貌设计研究[D].浙江大学.2017
[9].石金艳.液压挖掘机回转马达柱塞摩擦副受力分析[J].科技广场.2016
[10].马利云,田毛提,宋要斌,李仁伟.柱塞泵摩擦副受力分析与可靠性研究[J].现代制造技术与装备.2016