导读:本文包含了反向复合演化论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:铝镁合金,反向等温挤压,双金属挤压,再结晶
反向复合演化论文文献综述
乔及森,苏泳全,张羊阳,张涵,赵文军[1]（2019）在《铝镁双金属复合棒材反向等温挤压微观组织演化机理》一文中研究指出针对铝镁双金属复合挤压工艺,探究棒材挤压过程中材料流动特性及微观组织演变规律。通过热模拟压缩试验得到不同温度下纯铝和镁合金的流变曲线,建立纯铝和AZ31镁合金的组织演化热力学模型并进行计算。研究发现双金属挤压过程中铝镁界面处材料流动速度相差较大,铝表层局部应变在进入模具工作带前达到临界值,摩擦热促使晶粒严重长大,产生粗晶:通过EBSD扫描结果可知交界面层从Al至Mg的相组成依次为Al、Al3Mg2、Al12Mg17、Mg,沿速度方向层状分布,与数值计算结果相符。通过与试验对比验证,晶粒尺寸计算的平均误差为17%,计算发现在温度满足热变形的条件下,材料应变对挤压复合材料的晶粒度影响较大,应变的增大促进再结晶致使晶粒尺寸增大。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年01期）
李宏[2]（2017）在《镁合金杯形件径向—反向复合挤压成形数值模拟与微观组织演化研究》一文中研究指出本论文选择研究较为广泛的AZ31镁合金作为研究对象,通过对杯形件径向-反向复合挤压工艺中径向挤压过程下不同的内腔结构(双锥通道、半圆通道、上半锥通道、下半锥通道以及平底通道),产生剪切变形锥形凸台的高度h(h=1mm、h=2mm、h=3mm)及角度?(?=45°、?=60°)以及不同高径比的坯料?(?=1、?=2、?=4)进行了有限元模拟并对模拟结果进行分析。确定了上半锥通道的内腔结构以及h=2mm、?=45°、?=4模具参数后,进行模具设计、成形载荷计算、成形实验;系统的对径向-反向复合挤压所得的杯形件的五个典型区域的微观组织形貌进行分析,得出此工艺在成形过程中的组织演化规律;对挤压成形杯形件的抗拉强度、硬度等力学性能进行测定;对杯形件的底部及侧壁部分进行了EBSD实验测试,分析了成形工艺对最终侧壁部分的织构弱化效果;针对该成形工艺存在的缺点与不足提出了差速挤压的新工艺。对于高强韧镁合金杯形件的生产具有一定的指导意义。研究表明:(1)上半锥通道模具内腔结构以及h=2mm,α=45°参数条件下的最大成形载荷,平均等效应变以及最大损伤值适中,变形较为均匀。随着锥形凸台高度增加,平均等效应变增大,变形逐渐不均匀,成形载荷逐渐增大。高径比λ=4条件下的成形载荷最小,符合凸模刚度的要求。(2)经过径向-反向复合挤压的杯形件侧壁屈服强度与延伸率仅为149.6MPa、17.3%。抗拉强度为285.3MPa,硬度为70.91HB,要比传统反挤压成形的杯形件高30%左右。但屈服强度与延伸率都有所下降。在微观组织中,侧壁部分的微观组织呈粗细晶粒交替分布的双模态。经过转角后,晶粒没有明显的择优取向,合金的漫散性增加,明显的强织构消失,织构强点消失,均匀分布于晶粒上,合金的织构得到弱化。(3)通过模拟所得压力值为1.48×106k N、上限法计算得压力值为1.93×106k N、实际成形实验中的测量压力值为1.63×106k N。对比叁组测量值得出,模拟值要比实测值低,上限法值要高于实测值。模拟值的误差为8.67%,上限法的误差为18.4%。上限法计算得出杯形件侧壁口部的等效应变为2.933,在有限元模拟结果中该区域拾取的四点的等效应变平均值为2.895。两值较为接近,在一定程度上验证了应变计算公式的准确性。(4)在径向-反向复合挤压基础之上提出了新型的差速挤压的阶梯通道结构,此模具结构有效的增加了金属的受剪切力次数,明显增加了等效应变值,可能会机械破碎粗晶力,等效应变增加,动态再结晶增加。(本文来源于《中北大学》期刊2017-04-10）
反向复合演化论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本论文选择研究较为广泛的AZ31镁合金作为研究对象,通过对杯形件径向-反向复合挤压工艺中径向挤压过程下不同的内腔结构(双锥通道、半圆通道、上半锥通道、下半锥通道以及平底通道),产生剪切变形锥形凸台的高度h(h=1mm、h=2mm、h=3mm)及角度?(?=45°、?=60°)以及不同高径比的坯料?(?=1、?=2、?=4)进行了有限元模拟并对模拟结果进行分析。确定了上半锥通道的内腔结构以及h=2mm、?=45°、?=4模具参数后,进行模具设计、成形载荷计算、成形实验;系统的对径向-反向复合挤压所得的杯形件的五个典型区域的微观组织形貌进行分析,得出此工艺在成形过程中的组织演化规律;对挤压成形杯形件的抗拉强度、硬度等力学性能进行测定;对杯形件的底部及侧壁部分进行了EBSD实验测试,分析了成形工艺对最终侧壁部分的织构弱化效果;针对该成形工艺存在的缺点与不足提出了差速挤压的新工艺。对于高强韧镁合金杯形件的生产具有一定的指导意义。研究表明:(1)上半锥通道模具内腔结构以及h=2mm,α=45°参数条件下的最大成形载荷,平均等效应变以及最大损伤值适中,变形较为均匀。随着锥形凸台高度增加,平均等效应变增大,变形逐渐不均匀,成形载荷逐渐增大。高径比λ=4条件下的成形载荷最小,符合凸模刚度的要求。(2)经过径向-反向复合挤压的杯形件侧壁屈服强度与延伸率仅为149.6MPa、17.3%。抗拉强度为285.3MPa,硬度为70.91HB,要比传统反挤压成形的杯形件高30%左右。但屈服强度与延伸率都有所下降。在微观组织中,侧壁部分的微观组织呈粗细晶粒交替分布的双模态。经过转角后,晶粒没有明显的择优取向,合金的漫散性增加,明显的强织构消失,织构强点消失,均匀分布于晶粒上,合金的织构得到弱化。(3)通过模拟所得压力值为1.48×106k N、上限法计算得压力值为1.93×106k N、实际成形实验中的测量压力值为1.63×106k N。对比叁组测量值得出,模拟值要比实测值低,上限法值要高于实测值。模拟值的误差为8.67%,上限法的误差为18.4%。上限法计算得出杯形件侧壁口部的等效应变为2.933,在有限元模拟结果中该区域拾取的四点的等效应变平均值为2.895。两值较为接近,在一定程度上验证了应变计算公式的准确性。(4)在径向-反向复合挤压基础之上提出了新型的差速挤压的阶梯通道结构,此模具结构有效的增加了金属的受剪切力次数,明显增加了等效应变值,可能会机械破碎粗晶力,等效应变增加,动态再结晶增加。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
反向复合演化论文参考文献
[1].乔及森,苏泳全,张羊阳,张涵,赵文军.铝镁双金属复合棒材反向等温挤压微观组织演化机理[J].塑性工程学报.2019
[2].李宏.镁合金杯形件径向—反向复合挤压成形数值模拟与微观组织演化研究[D].中北大学.2017