导读:本文包含了成渣过程论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:含铬半钢,钢渣,平衡分配,熔化特性
成渣过程论文文献综述
谭文奉[1]（2018）在《含铬半钢冶炼过程成渣路线的理论及实验研究》一文中研究指出我国攀西地区的红格矿是一种高铬型的钒钛磁铁矿,目前为止还无法进行高效的综合利用。针对此种矿,攀钢工业试验采用的工艺流程是,通过高炉冶炼得到含钒铬铁水,铁水经转炉吹炼得到钒铬渣和含铬半钢,含铬半钢再进行冶炼得到合格的连铸钢水。但含铬半钢在冶炼过程中,由于初期化渣慢、造渣困难,难以得到合格的钢水。本文旨在探索含铬半钢冶炼的成渣路线,为含铬半钢冶炼得到合格钢水提供理论参考。建立了针对含铬半钢冶炼渣系的正规离子溶液模型和离子分子共存理论模型,分析了钢渣中组元的活度、活度系数及其相互作用规律,结合实验研究了铬、磷元素在渣金之间的平衡分配。计算结果显示碱度增加,钒、磷在渣金间的分配比增大,而铬在渣金间的分配比减小;FeO增加,钒、磷、铬在渣金间的分配比增大;Cr_2O_3和温度的增加,均使得钒、磷、铬在渣金间的分配比减小。实验研究表明,钢渣二元碱度从3增加到4.2,L_(Cr)和L_P先增大后减小,碱度为3.6时脱铬和脱磷效果最好;钢渣中FeO从22.5%增加到32.5%,L_(Cr)随之增大,L_P先增大后减小,当FeO含量为27.5%时达到最大值100.5;随着钢渣中Cr_2O_3含量增加,L_P、L_(Cr)随之减小;L_(Cr)和L_P随温度的升高而减小。研究了含铬半钢渣系CaO-SiO_2-FeO-MgO-MnO-V_2O_5-Cr_2O_3-P_2O_5的熔化特性。钢渣中Cr_2O_3含量的增加使得钢渣液相区域减小,且向FeO含量增加的方向移动。液相量随着渣中Cr_2O_3含量的增加而先增后减,当钢渣中的Cr_2O_3含量为3%、FeO含量为25%、碱度为3.3时,终渣液相量最大。结合理论计算与实验研究,终渣碱度应控制在3.3~3.6,FeO含量控制在22.5%~27.5%,Cr_2O_3含量控制在3%左右,脱磷脱铬最佳。P、Cr分配比迅速升高,而钢渣熔点缓慢上升的含铬半钢冶炼成渣路线为:12wt%CaO-70wt%SiO_2-18wt%FeO→20wt%CaO-32wt%SiO_2-48wt%FeO→57wt%CaO-17wt%SiO_2-26wt%FeO。(本文来源于《重庆大学》期刊2018-04-01）
陈炼[2]（2018）在《含钒铁水同时脱磷提钒成渣过程研究》一文中研究指出通过对提钒转炉过程及终点炉渣进行系列分析,研究了提钒脱磷过程成渣过程及磷的赋存形式。研究表明:在提钒转炉生产过程可以加入石灰对铁水进行脱磷,钒和磷的氧化与成渣过程互不影响,但必须加强炉内搅拌能力才能保证磷的有效脱除。(本文来源于《钢铁钒钛》期刊2018年01期）
虎晓东,王攀峰,杨立春,兰二明,周冠伟[3]（2018）在《新造渣模式下转炉炼钢成渣过程的岩相研究》一文中研究指出对新造渣模式("石灰+石灰石+生白云石"造渣模式)下的钢渣岩相进行分析,通过化学分析得到在该模式下转炉渣的主要成分,再结合显微结构图和岩相图,进一步分析此造渣模式下的岩相。研究结果表明:在该造渣模式下,冶炼5min渣样的矿相组成主要以黄长石相、RO相为主;冶炼12min渣样的矿相组成主要以RO相、方镁石为主;终点渣样的矿相组成主要以C_2S,RO相为主;溅渣前(后)渣样的矿相组成主要以C_2S,RO相为主。并且该模式可以更好地加快转炉内的化学反应速度,有利于前期脱磷反应的进行,使渣中的磷始终处于较低的水平。(本文来源于《现代冶金》期刊2018年01期）
秦喧柯,吴铿,陈小敏,赵路朋,赵勇[4]（2017）在《不同炉料还原软化熔融及成渣过程》一文中研究指出为研究含铁炉料软化熔融及成渣过程,本试验综合利用了两种试验装置,熔滴炉和卧室高温可视反应炉,研究了4种单类含铁炉料和2种混合炉料的软化熔融特性,并观察到含铁炉料在高温下软熔及成渣行为,得到了直观图像,采用矿相解离分析仪分析生成物质的物相组成。结果表明:不同类型含铁炉料C还原形成的渣相中物相组成差异很大,高碱度烧结矿主要形成CaO-SiO_2-Al_2O_3-FeO-MgO五元系渣,球团矿形成SiO_2-Al_2O_3-FeO-CaO四元系渣,块矿形成FeO-SiO_2二元系渣;试验中有气泡生成现象,该气泡生成现象反应了初渣的高温物理性能,渣相中FeO含量越高,其与内生气源生成气泡能力越强。(本文来源于《第十一届中国钢铁年会论文集——S01.炼铁与原料》期刊2017-11-21）
秦喧柯,吴铿,陈小敏,赵路朋,赵勇[5]（2017）在《不同炉料C还原软化熔融及成渣过程》一文中研究指出为直接观察不同炉料软化熔融及成渣过程,本试验采用了卧室高温可视反应炉,全面记录了试样在试验过程中的变化,并观察到含铁炉料在高温下软熔及成渣行为,本试验研究了4种单类含铁炉料及2种混合炉料还原软化熔融及成渣过程,得到试验过程直观图像,采用矿相解离分析仪分析生成物质的物相组成。结果表明,不同类型含铁炉料C还原形成的渣相中物相组成差异很大,高碱度烧结矿主要形成CaO-SiO_2-Al_2O_3-FeO-MgO五元系渣,球团矿形成SiO_2-Al_2O_3-FeOCaO四元系渣,块矿形成FeO-SiO_2二元系渣;试验中有气泡生成现象,该气泡生成现象反应了初渣的高温物理性能,渣相中FeO含量越高,其与内生气源生成气泡能力越强。(本文来源于《烧结球团》期刊2017年05期）
郭鑫[6]（2017）在《转炉终渣循环利用对转炉脱磷期成渣过程及脱磷的影响》一文中研究指出目前我国钢铁行业在化解产能过剩、降低成本、节约资源及保护环境等方面正承受着巨大压力。近些年,为了降低生产成本、节约资源以及降低渣量排放,国内钢铁企业开始效仿日本钢铁企业采用少渣冶炼工艺(双联法和MURC法),如宝钢BRP脱磷工艺等。少渣冶炼工艺的关键在于转炉终渣循环利用实现脱磷期高效脱磷与降低渣量,转炉终渣循环利用必然会对脱磷期成渣过程及脱磷产生影响,然而目前关于转炉终渣循环利用对脱磷期成渣过程及脱磷的影响却极少受到关注。本文在实验室内研究了转炉终渣循环利用时造渣方式对脱磷期成渣过程及脱磷的影响,为了排除造渣材料的相互干扰,首先研究留渣量一定情况下(只需加入矿石),造渣方式对脱磷效果及成渣过程的影响,之后由于铁水中Si含量波动较大,研究了石灰的加入方式对铁水脱磷的影响,最后研究了留渣量和C_2S的量对渣料一次性全部添加时脱磷效果的影响,得出以下结论:(1)实验室配制的转炉终渣与企业转炉终渣脱磷效果相似,且实验中取过程钢渣样的操作是可行的。矿石一次性全部加入后,钢渣界面氧势是3×10-13,初始渣中液相渣较多,固相渣较少,炉渣成分点由液相区进入固液共存区,且主要集中在靠近C_2S饱和线附近位置,有利于迅速析出nC_2S-C3P固溶体相,反应5min时脱磷率高达75%,脱磷效果良好;矿石分批加入后,钢渣界面氧势是3.2×10-14,初始渣中C_2S固相较多,炉渣成分点由固液共存区进入液相区,铁水中P进入渣中后向C_2S相扩散,速率较慢,脱磷率可达到64%,脱磷效果一般。(2)硅含量升至0.55%后,留渣情况下,当采用一次性全部添加操作时,反应前5min脱磷率已达72.9%,炉渣成分点主要集中在C_2S饱和线附近,在反应进行5min时渣中已生成大量2C_2S-C3P相,脱磷速率较高,脱磷效果良好;当采用分批添加和先添加石灰再分批加矿石的操作时,反应前7min脱磷率较低,分别为22.6%和27.9%,脱磷较缓慢,7min后脱磷速率才逐渐升高,最终脱磷率分别达到61.3%和56.5%,脱磷率较低,炉渣成分点过早进入固液共存区,脱磷效果不佳。当不留渣操作时,一次性全部添加可以获得较高的前期脱磷速率,但是渣样成分点始终停留在液相区,未能大量析出固溶体;分批添加时,脱磷率缓慢提升最终达到87.9%,反应7min时渣样成分点靠近C_2S饱和线,最终停留在C_2S饱和线附近;先加石灰后分批次加矿石时,反应15min脱磷率达到87.8%,前期脱磷速率较慢,炉渣成分点10min后开始靠近C_2S饱和线,最终停留在C_2S饱和区内。(3)留渣量较少时(17g/500g铁水),反应前期脱磷速率较高,但是到反应后期炉渣碱度降低会造成回磷现象。当留渣34g时,铁水脱磷率是65.4%,且脱磷速率增加较迅速。增加留渣量会使得脱磷反应的成渣路线向C_2S饱和区移动,当成渣路线靠近C_2S饱和线时,脱磷效果最佳。根据实验结果推测,如果继续增加留渣量可能会导致反应前期炉渣较难完全熔化,造成脱磷效率较低的结果。留渣中加入C_2S相可提高渣中nC_2S-C3P固溶体相的量,促使脱磷成渣路线向C_2S饱和区靠近,但是可能会出现反应前期脱磷速率较低的现象,结束脱磷所消耗时间较久。向反应中加入C_2S(6.4g/500g铁水),铁水脱磷率可达到79.6%,且反应进行前7min已基本完成脱磷。(本文来源于《安徽工业大学》期刊2017-04-20）
马清泉,刁江,游香米,张涛[7]（2016）在《转炉双联工艺过程高温脱碳成渣路线的理论研究》一文中研究指出在转炉双联工艺半钢炼钢过程,为得到满足冶炼要求的炉渣,成渣路线的选择至关重要。本文借助相图计算软件Factsage和正规离子溶液模型,以CaO-FeO-MnO-SiO_2-MgO-Al_2O_3-P2O_5七元渣系作为脱碳炉渣系,对转炉双联工艺过程高温脱碳成渣路线进行了理论分析,得到以下结论:双联工艺脱碳炉内,成渣路线应采取铁质成渣路线。为提高锰的回收率和满足脱碳炉渣返回脱磷炉利用的需求,对初渣和终渣组成范围提出要求:初渣成分在15%CaO-65%FeO-20%MnO附近;终点炉渣成分在40%CaO-35%FeO-25%MnO附近。(本文来源于《工业加热》期刊2016年05期）
邱鑫[8]（2013）在《转炉双联脱磷工艺过程成渣路线的理论及实验研究》一文中研究指出随着用户对钢材纯净度要求的不断提高，钢中有害元素磷的去除是炼钢工作者面临的重要工程问题。工业实践表明，转炉双联法是冶炼低磷、超低磷高质量钢、缩短冶炼周期、降低生产成本的有效工艺路线，并在一些钢铁企业得到应用。尽管如此，双联转炉脱磷过程成渣制度及线路的理论研究的缺乏仍然是制约该工艺路线推广应用的瓶颈。因而本论文以双联工艺中低温脱磷转炉、高温脱碳转炉冶炼过程造渣制度为研究对象，开展转炉双联工艺成渣路线的研究。论文以CaO-SiO_2-FeO-MgO-MnO-P_2O_5六元渣系作为脱磷炉渣系，以CaO-FeO-MnO-SiO_2-MgO-Al_2O_3-P_2O_5七元渣系作为脱碳炉渣系。用Factsage热力学软件计算了炉渣组元对液相线的影响，结合理论磷分配比和锰分配比，分别得到低温脱磷转炉和高温脱碳转炉的理论成渣路线。在实验室条件下，研究了铁水中Si、P含量和炉渣组元对脱磷的影响，综合上述研究得到低温脱磷炉的成渣路线，结果如下：①磷分配比(L_P)随终渣碱度(1.5~2.1)增加而增加，由于脱磷转炉冶炼温度低，终渣碱度控制在2.1左右；L_P随终渣FeO(5%~30%)增加而增加，理论L_P随FeO增加呈现先增加后降低的趋势，在25%出现最大值，终渣FeO含量宜控制在25%左右；L_P随终渣MnO(3%~12%)增加而增加，理论L_P随MnO增加而降低，MnO能降低炉渣熔化温度，终渣MnO含量宜控制在6%~8%之间；为降低炉渣熔化温度，MgO控制在4.0%~5.0%之间。②在碱度为2.1的情况下，渣铁比由1:20增加到1:5时，脱磷率从21%增加到90%，相当于铁水Si含量从0.1%增加到0.4%，当铁水Si含量继续增加到0.8%时，脱磷率保持在90%。由于脱磷炉冶炼温度低，不能造高碱度炉渣和减少渣量，脱磷的合适Si含量控制范围应在0.2%~0.4%之间；由于L_P随铁水P含量(0.1%~0.2%)增加而降低，为实现有效脱磷，P控制在0.12%以下。③经过理论计算和实验研究，低温脱磷转炉冶炼的理论和实际成渣路线选择高FeO成渣路线比较合理，其初渣成分控制在15%CaO-44%SiO_2-41%FeO附近；理论计算得到的脱磷终渣成分在53%CaO-25.5%SiO_2-21.5%FeO附近；过程渣经过20%CaO-20SiO_2-60%FeO高FeO点，而实验得到的脱磷终渣成分应控制在50.8%CaO-24.2%SiO_2-25%FeO附近，这样有利于快速形成脱磷炉渣。理论计算得到的后期固磷炉渣成分在63.6%CaO-30.3%SiO_2-6.1%FeO附近，可以实现固磷及降低铁损的目的。在实际冶炼过程中，后期固磷渣的成分需通过吹炼制度来实现。④为提高锰的回收率，脱碳转炉终渣组成应控制在如下范围内，碱度宜控制在4~5之间；FeO含量在20%左右；MnO含量在14%~17%；MgO含量在8%~10%。理论计算得到的双联脱碳转炉内的成渣路线也为高FeO成渣路线，初渣成分应控制在15%CaO-65%FeO-20%MnO附近；终点炉渣成分应控制在40%CaO-35%FeO-25%MnO附近。(本文来源于《重庆大学》期刊2013-04-01）
王学斌,张珊珊,张炯[9]（2010）在《复吹转炉成渣过程对脱磷的影响》一文中研究指出复吹转炉成渣过程是指冶炼过程中炉渣的碱度、氧化性和温度等因素的变化,成渣过程决定炉渣脱磷的效果。炉渣脱磷效果受热力学和动力学条件的影响,化渣脱磷期以改善动力学条件为主,脱碳升温期以改善热力学条件为主。(本文来源于《莱钢科技》期刊2010年03期）
孟华栋,刘浏[10]（2010）在《转炉炼钢成渣过程的岩相研究》一文中研究指出对转炉冶炼过程中炉渣的岩相特征进行了系统研究。结果表明:岩相检验方法可以确定炉渣的矿相组成和分布,把岩相检验和炉渣化学成分、炉渣的相图等知识结合起来可以更全面地认识炉渣的性质。转炉冶炼过程中所形成的游离氧化钙和方镁石是影响钢渣性能长期不稳定的主要因素。(本文来源于《钢铁》期刊2010年06期）
成渣过程论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
通过对提钒转炉过程及终点炉渣进行系列分析,研究了提钒脱磷过程成渣过程及磷的赋存形式。研究表明:在提钒转炉生产过程可以加入石灰对铁水进行脱磷,钒和磷的氧化与成渣过程互不影响,但必须加强炉内搅拌能力才能保证磷的有效脱除。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
成渣过程论文参考文献
[1].谭文奉.含铬半钢冶炼过程成渣路线的理论及实验研究[D].重庆大学.2018
[2].陈炼.含钒铁水同时脱磷提钒成渣过程研究[J].钢铁钒钛.2018
[3].虎晓东,王攀峰,杨立春,兰二明,周冠伟.新造渣模式下转炉炼钢成渣过程的岩相研究[J].现代冶金.2018
[4].秦喧柯,吴铿,陈小敏,赵路朋,赵勇.不同炉料还原软化熔融及成渣过程[C].第十一届中国钢铁年会论文集——S01.炼铁与原料.2017
[5].秦喧柯,吴铿,陈小敏,赵路朋,赵勇.不同炉料C还原软化熔融及成渣过程[J].烧结球团.2017
[6].郭鑫.转炉终渣循环利用对转炉脱磷期成渣过程及脱磷的影响[D].安徽工业大学.2017
[7].马清泉,刁江,游香米,张涛.转炉双联工艺过程高温脱碳成渣路线的理论研究[J].工业加热.2016
[8].邱鑫.转炉双联脱磷工艺过程成渣路线的理论及实验研究[D].重庆大学.2013
[9].王学斌,张珊珊,张炯.复吹转炉成渣过程对脱磷的影响[J].莱钢科技.2010
[10].孟华栋,刘浏.转炉炼钢成渣过程的岩相研究[J].钢铁.2010