导读:本文包含了齿轮运动学论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:成型砂轮,齿轮,运动学模型,齿轮精度
齿轮运动学论文文献综述
王龙,汪刘应,刘顾,唐修检,李平[1]（2019）在《成型砂轮磨削齿轮的运动学模型构建与齿轮精度分析》一文中研究指出为了探究安装角度误差、中心距误差、砂轮廓形误差等因素对齿轮精度的影响规律,构建了成型砂轮磨削齿轮系统的运动学模型。研究表明,齿向偏差、齿廓偏差、单个齿距偏差主要由工装安装角度误差与砂轮廓形切向误差的影响较大,中心距误差与砂轮廓形径向误差的影响微弱。工装误差与砂轮廓形误差越大,导致齿轮精度越差。此外,通过调节安装角度误差能较好实现齿廓修形与齿向螺旋角修形。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年12期）
蔡改贫,李小燕[2]（2019）在《内啮合锥齿轮章动传动的运动学分析》一文中研究指出章动传动的实质为陀螺运动,即刚体绕定点转动。通过以图解的形式描述章动传动的叁个欧拉角及用其描述的刚体绕定点转动运动学方程的建立过程,推导出章动轮角速度在定坐标系及动坐标系上的投影表达式。再结合空间共轭曲线锥齿轮啮合原理知识,构建传动坐标系统,利用齐次坐标变换及齿轮运动学原理,推导出两锥齿轮的相对运动速度。分析表明,此理论推导的计算方法在一定程度上将抽象、繁难、复杂的运动学问题得到简化分步,转变为立体直观的空间描述,推导过程简单清晰,并且数式转换准确易见。(本文来源于《机械设计与研究》期刊2019年03期）
汪飞雪,刘亚,高志成,臧新良[3]（2019）在《冷轧管机新型非圆齿轮传动系统研发及运动学分析》一文中研究指出采用非圆齿轮变传动比特性,开发了冷轧管机新型传动系统,减小了传统轧机曲柄滑块机构由于曲轴偏心转动带来的惯性冲击和振动。根据LG730冷轧管机的工艺特性,采用非圆齿轮与差动轮系组合实现稳定轧制,并探讨了满足特定要求的非圆齿轮节曲线的设计方法和建模方法。对新型传动系统进行了动力学分析,研究了工作机架的位移、速度和加速度变化规律,搭建了非圆齿轮传动系统实物模型,验证了新型传动系统的可行性。(本文来源于《机械设计》期刊2019年06期）
黎高进[4]（2018）在《基于ADAMS的行星齿轮机构的运动学分析及仿真》一文中研究指出本文以一种内啮合行星齿轮机构为研究对象,对其运动进行了运动学分析和仿真研究。在其机构运动学分析基础上,通过Solid works建立了机构的实体模型,导入Adams中分析了运动特性,仿真效果直观展示了该机构的工作状态,最终获得机构运动仿真结果与机构运动学分析结果基本一致,为该机构在实际应用及后续研究中提供了一种有效、可行的方法和结果。(本文来源于《南方农机》期刊2018年19期）
杨仲磊,廉振红[5]（2018）在《连续卧式混捏机专用冲程式齿轮箱的运动学分析》一文中研究指出为了得到连续卧式混捏机专用齿轮箱中的冲程式万向节输出主轴机构的运动学规律,以ANSYS Workbench和Origin软件为分析平台,建立了机构运动学仿真模型,进行了数值分析,并对数值分析结果进行了非线性曲线拟合,得到了冲程式万向节输出主轴机构的主要运动学参数的计算公式。结果表明:此专用齿轮箱具有1个自由度;输出主轴的运动方式为旋转和往复直线运动的复合运动;冲程式万向节输出主轴机构的关键部件的位移、速度和加速度方程为叁角函数形式。所得到的分析结果为连续卧式混捏机专用齿轮箱的设计和制造提供了一定的参考依据。(本文来源于《机械设计与制造工程》期刊2018年08期）
张健,饶鹏,郑彬,张敬东,起雪梅[6]（2018）在《非圆齿轮设计及其运动学分析》一文中研究指出为提高非圆齿轮设计效率及规避现有设计方法模型在导入过程中存在的模型信息损失问题,给出一种非圆齿轮副的啮合设计方法。应用椭圆几何学及齿轮啮合基本条件,推导出非圆齿轮的啮合节曲线及齿廓的一般方程,基于MATLAB参数化设计思想和Pro/E叁维建模功能,实现了非圆齿轮的叁维参数化模型的构建。在MATLAB软件平台下编程对不同阶数和离心率的齿轮副的传动比、角速度、角加速度理论曲线进行描绘。运用Pro/Mechanism design模块进行运动学仿真分析,得到从动齿轮角速度、角加速度与时间的关系曲线。通过对比分析,发现理论曲线与仿真曲线基本一致,验证了给出的非圆齿轮节曲线设计方法的可行性和正确性。(本文来源于《机械研究与应用》期刊2018年02期）
廉振红,杨仲磊[7]（2018）在《连续卧式混捏机专用压缩冲程式齿轮箱的运动学分析》一文中研究指出以Ansys Workbench软件为数值分析平台,对连续卧式混捏机专用压缩冲程式齿轮箱的冲程式万向节输出主轴机构进行了机构运动学的数值分析。并使用Origin软件,对数值分析结果进行了非线性曲线拟合,得到了冲程式万向节输出主轴机构的主要运动学参数计算公式。结果表明:此专用齿轮箱具有一个自由度;其输出主轴的运动方式为旋转和往复直线运动的复合运动;冲程式万向节输出主轴机构的关键部件的位移、速度和加速度方程为叁角函数形式。(本文来源于《轻金属》期刊2018年03期）
叶素娣,刘玉婷[8]（2018）在《非圆齿轮-槽轮机构的运动学分析》一文中研究指出基于槽轮机构工作时具有柔性冲击,输出转速平稳性差,通过建模仿真分析可得出增加径向槽数可降低槽轮机构柔性冲击,提高其输出转速的平稳性。在槽轮安装中心距及径向槽数一定的条件下,通过电机输出单向变速运动来驱动槽轮机构,可以优化槽轮机构的输出特性,改善其工作性能;根据非圆齿轮传动特性,通过matlab软件设计非圆齿轮副与槽轮机构串联组合系统,由电机匀速驱动非圆齿轮来再现单向变速函数,也能实现工程中对槽轮机构输出运动的要求,从而为串联机构中非圆齿轮的反求设计和优化设计提供了较好的研究方法。(本文来源于《西安航空学院学报》期刊2018年01期）
罗竞波,李美求,冯小刚,华剑[9]（2018）在《基于非圆齿轮的卡登圆行星机构运动学分析与仿真》一文中研究指出根据卡登圆行星机构的结构几何特征推导出该结构连续运动的必要条件。通过运动分析,得到了卡登圆行星机构输出的正弦波的位移、速度和加速度函数。结合卡登圆行星机构具体工程应用要求,在各部件尺寸一定的条件下,通过匀速电机驱动非圆齿轮副,带动卡登圆行星机构,改善了卡登圆行星机构的输出运动特性,提高了其综合性能,为串联组合机构、结构优化设计提供可靠的研究方法。(本文来源于《食品与机械》期刊2018年01期）
王白王,贾巨民,许爱芬[10]（2017）在《基于运动学模型控制的球齿轮齿盘机构万向平台研制》一文中研究指出基于运动学模型控制的球齿轮齿盘机构万向平台,可用于对控制精度要求不高的场合,实现平面运动向球面运动的转换。在对球齿轮齿盘机构运动学进行分析的基础上,设计万向平台机械结构和控制方法。最后利用ADAMS仿真验证了该平台控制精度,能够满足实际应用要求。(本文来源于《军事交通学院学报》期刊2017年12期）
齿轮运动学论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
章动传动的实质为陀螺运动,即刚体绕定点转动。通过以图解的形式描述章动传动的叁个欧拉角及用其描述的刚体绕定点转动运动学方程的建立过程,推导出章动轮角速度在定坐标系及动坐标系上的投影表达式。再结合空间共轭曲线锥齿轮啮合原理知识,构建传动坐标系统,利用齐次坐标变换及齿轮运动学原理,推导出两锥齿轮的相对运动速度。分析表明,此理论推导的计算方法在一定程度上将抽象、繁难、复杂的运动学问题得到简化分步,转变为立体直观的空间描述,推导过程简单清晰,并且数式转换准确易见。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
齿轮运动学论文参考文献
[1].王龙,汪刘应,刘顾,唐修检,李平.成型砂轮磨削齿轮的运动学模型构建与齿轮精度分析[J].制造技术与机床.2019
[2].蔡改贫,李小燕.内啮合锥齿轮章动传动的运动学分析[J].机械设计与研究.2019
[3].汪飞雪,刘亚,高志成,臧新良.冷轧管机新型非圆齿轮传动系统研发及运动学分析[J].机械设计.2019
[4].黎高进.基于ADAMS的行星齿轮机构的运动学分析及仿真[J].南方农机.2018
[5].杨仲磊,廉振红.连续卧式混捏机专用冲程式齿轮箱的运动学分析[J].机械设计与制造工程.2018
[6].张健,饶鹏,郑彬,张敬东,起雪梅.非圆齿轮设计及其运动学分析[J].机械研究与应用.2018
[7].廉振红,杨仲磊.连续卧式混捏机专用压缩冲程式齿轮箱的运动学分析[J].轻金属.2018
[8].叶素娣,刘玉婷.非圆齿轮-槽轮机构的运动学分析[J].西安航空学院学报.2018
[9].罗竞波,李美求,冯小刚,华剑.基于非圆齿轮的卡登圆行星机构运动学分析与仿真[J].食品与机械.2018
[10].王白王,贾巨民,许爱芬.基于运动学模型控制的球齿轮齿盘机构万向平台研制[J].军事交通学院学报.2017