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摘要：目前，大多数船舶都采用金属外壳。而金属在海洋环境中，受海水温度、海水含盐度、海洋大气温度、海洋大气湿度的影响，腐蚀程度很严重，腐蚀不仅降低了船舶钢结构的强度，缩短了船舶的使用寿命，同时还会使航行阻力增加，航速降低，影响使用性能。更为严重的是，一旦出现穿孔或开裂，还会导致海损事故的发生，造成惊人的损失。所以，加强对船舶防腐新技术的研究具有重大意义。
关键词：船舶金属；腐蚀失效；防护；
船舶由于长期处于盐度较高的海洋环境中，腐蚀极为严重，腐蚀不但能够降低船舶钢结构的强度，缩短船舶寿命，还会增加航行阻力，降低航速，影响船舶性能和航行安全。因腐蚀导致结构损坏和破坏，财产甚至生命的损失屡见不鲜，可以说船舶腐蚀是影响其寿命的最大的因素之一。
一、船舶金属腐蚀失效
1．在船体钢结构上的电化学腐蚀主要有以下几种。（1）氧的浓差电池作用。由于氧有夺取电子的能力，且水面的氧较水下的氧多，故近水面部分的金属得到电子成为阴极，而水中部分的金属失去电子成为阳极而发生腐蚀。腐蚀发生后，缝隙或缺口处的氧多，而底部氧少，从而底部继续腐蚀，最后成为锈坑或锈穿。（2）两种不同金属或钢种的腐蚀。在海水中，两种不同成分的金属接触时，电势较低的金属成为阳极发生腐蚀，例如铆钉和焊缝处容易锈蚀，原因即于此。（3）氧化皮引起的腐蚀。由于氧化皮的电极电位比钢铁的高0.26V，所以成为阴极，而钢铁本身成为阳极发生腐蚀。（4）涂膜下的腐蚀。由于实际上涂膜表央有微孔存在，所以海水仍可缓慢穿过涂膜产生电化学腐蚀。此时，含涂膜的部分成为阴极，不含涂膜的部分成为阳极而发生腐蚀，在涂膜未损坏或失效时，这一过程是缓慢的。涂漆前未除尽的氧化皮、锈蚀物、污物、水分、盐类等，在涂膜下加速进程，破坏涂膜。涂装时漏涂等施工缺陷也会加速腐蚀进程，从而过早破坏涂膜。涂膜损坏后，将产生前述各种腐蚀，这种腐
2．机械作用腐蚀。机械作用的腐蚀包括腐蚀作用和机械磨损，二者相互加速。其中包括冲击腐蚀，这是由于液体湍流或冲击所造成；空泡腐蚀，高速流动的液体，因不规则流动，产生空泡，形成“水锤作用”，常常破坏金属表面的保护膜，加速腐蚀作用，如螺旋浆、泵轴等处易发生；微振磨捐腐蚀，两个紧接着的表面相互振动而引起的磨捐；应力腐蚀开裂，是在拉伸应力和腐蚀介质作用下的金属金属腐蚀破坏，金属内会产生沿晶或穿晶的裂纹。
3．生物腐蚀。生物腐蚀是由海洋生物的船底附着引起的，这种腐蚀包括化学腐蚀和电化学腐蚀两种。由于海洋生物在船底的附着，破坏了漆膜，造成钢板局部电化学腐蚀；由于微生物的新陈代谢作用，分泌出具有侵蚀性的产物如CO2、NH4OH、H2S等以及其他有机酸和无机酸引起钢板的腐蚀作用等。
4．化学腐蚀。化学腐蚀的特点是：腐蚀反应产物是直接地参与反应的金属，在表面区域生成，无电流产生。一般分为气体腐蚀和在非电解质溶液中的腐蚀两大类。例如钢铁在高温蒸汽中产生的氧化皮，在有机液体中浸泡的破坏等。
二、防护技术
1．防腐蚀涂料技术。采用合适的船舶涂料，以正确的工艺技术，使其覆盖在船舶的各个部位，形成一层完整、致密的涂层，使船舶各部位的钢铁表面与外界腐蚀环境相隔离，以防止船舶腐蚀的措施，称之为船舶的涂层保护。目前，船舶涂料的品种有：水线涂料、船壳涂料、甲板涂料、油舱涂料、饮水舱涂料、压载水舱涂料、防污涂料等。现有水线以下船底防护涂料大体分为三大类：第一类为传统的油性涂料和沥青系防腐蚀涂料。第二类为以环氧树脂、乙烯树脂、氯化橡胶为主体的高性能防护涂料。其主要有改性环氧树脂涂料、玻璃鳞片涂料、无溶剂环氧涂料、氟树脂涂料等。水线以上防护涂料是具有更好耐久性、耐候性、保光性、保色性的船壳涂料，如聚氨酷丙烯酸等相继出现，并以在大型船舶上获得应用。高耐候性的氟树脂涂料目前也进入了工业化生产应用。当前各国船舶涂料厂商重点从以下几个方面对涂料进行研究和开发：高热无机锌车间底漆；低表面处理底漆；万能型防锈底漆；超厚膜型涂料；速干性涂料；低毒无害化涂料；高质量、高性能涂料。近年来随着环保要求的提高，环保型防污涂料也得到了越来越多的重视，成为海洋防腐涂料的发展方向，防污性能好但对海洋生物有危害的防污涂料应用也越来越少。
2．阴极保护技术。对于船舶的阴极保护来说，主要有牺牲阳极保护和外加电流保护两种。
（1）牺牲阳极保护技术。牺牲阳极阴极保护技术是通过在船体外表面安装充当阳极的被牺牲掉的金属块，以保护作为阴极的船体钢板不被腐蚀。通常提到的阴极保护，是通过外加阴极电流极化，将处于腐蚀状态的金属的电位降低至其免蚀区，达到该金属的热力学稳定状态，从而使金属的腐蚀速率大大降低甚至停止。牺牲阳极阴极保护是船舶浸水部分最有效的、应用广泛的方法之一，所采用的阳极材料电化学性能的好坏是牺牲阳极阴极保护水平的技术关键。目前，船体使用的牺牲阳极有锌—铝—镉三元合金（称为三元锌牺牲阳极）、高效铝合金阳极、铁合金阳极等。各种不同船型所采用的牺牲阳极型号和数量是根据船体各部位的形状、面积和环境情况专门设计的。牺牲阳极保护阴极不需要外加电流，不干扰邻近设施，设备简单，施工方便。牺牲阳极保护技术的发展趋势是以新型的铝合金阳极替代传统的锌合金阳极，达到延长保护寿命，降低保护费用的目的。
（2）外加电流保护技术。外加电流阴极保护技术是将牺牲阳极保护中的牺牲阳极块更换成只起导电作用而不溶解的辅助阳极，在阳极和钢板之间加一直流电源，并通过海水构成回路。电源向钢板输入保护电流，使钢板成为阴极而得到保护。该外加电流保护系统由恒电位仪也就是外加电源、参比电极、不溶性辅助阳极构成。整个系统使船体电位始终保持在保护电位范围内。外加电流保护技术越来越多地应用于船舶壳体的腐蚀保护，其优点是设计保护寿命长、电位、电流可调节性强，但目前仍存在可靠性和经济性较差等缺点，未来的发展趋势是通过在恒电位仪的可靠性、辅助阳极的排流量、参比电极的长期稳定性等方面的改进，提高外加电流系统的可靠性和降低保护费用，并进一步延长保护年限。
3．其他防腐蚀措施。
（1）防止不当操作的异常腐蚀措施。有些船舶的船体会发生异常快的腐蚀穿孔。发生异常腐蚀的原因有可能是钢板的质量差，耐腐蚀性不好；更经常的原因是电腐蚀引起的，这种腐蚀是人为造成的。大多是由于电焊焊接的违规操作，导致了焊接电流从水下船体外表面流向海水，使钢板发生了电腐蚀。造成电腐蚀的方式主要有以下几种：不正确的单线焊接；不正确的双线焊接；其他不正确的焊接施工等。
（2）应用防腐蚀监测技术。船体的防腐蚀监测的内容包括两个方面：一是船体腐蚀防护效果监测：另一个是船体腐蚀状况监测。这类监测技术有船体阴极保护状态监测（船体电位监测）、船体腐蚀状况监测（超声波测厚技术测量船体钢板平均厚度，X射线或超声波腐蚀测试仪，钢板表面腐蚀坑深度监测）、水下电视监测系统（船体水下腐蚀及污垢状况监测）、热波成像检测系统等。
船舶腐蚀控制系统的状况对于维护保持船舶结构起到关键性作用，一旦涂层受到损坏，随之而来的腐蚀将使船舶结构的完整性受到破坏，不但要花费大量资源进行修理，还难于彻底恢复。很多机务都有相关经验，处理腐蚀引起的结构损坏非常棘手，尤其是边缘腐蚀、焊缝及其附近的腐蚀和船底构件的腐蚀等，不但难以决断，而且修理的附加工程量也较大。保持防腐系统的有效性，不但能节省大量资源，有效地延长船舶使用寿命，而且对改善船容船貌有重要作用。
参考文献：
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