一、不锈钢模具中隐藏的腐蚀（论文文献综述）
张道周[1]（2021）在《中风患者指形柔性矫正及姿态智能识别研究》文中研究说明中风（脑卒中）是严重危害人类健康的三大主要杀手之一,中国人中风比例已高达39.3%。由于中风导致的体位偏瘫将极大降低患者生活质量,特别是手指僵硬症状直接弱化手指的抓握和伸展等功能,因此需要对中风患者指形进行及时矫正。在其基础上,对指形姿态进行的智能识别可实现无障碍的交流沟通。为此本文的研究目标是基于人工学原理,对中风患者的指形矫正进行研究,并以手势的识别为基础,进行姿态的智能识别,为研发出智能康复设备做好铺垫。论文研究了中风患者指形柔性矫正的动作,发现存在两个影响康复效果的问题:1)康复手势的动作种类;2)康复手指的精确复位。针对这两个问题,论文设计基于三囊分段式驱动器的柔性康复手套,可实现3种康复手势的动作,同时通过扭簧复位装置,实现康复手指的精确复位。通过多组性能实验得到:1)当弯曲角度为30°,50°,70°和90°时,使用三囊分段弯曲致动器所需的驱动空气压力分别比复合型软体手套弯曲角度小20%,44%,57%和64%;2)驱动器末端可以产生3.2N的最大力,足以满足日常康复的要求;3)通过对手套的弯曲性能和复位性能进行试验研究,验证了该模型结构的有效性;4)测试了用于中风患者的手部康复锻炼的康复手套的辅助功能。姿态的识别核心问题是如何提高手势识别的准确率。针对这一问题,提出了一种基于双通道空洞卷积神经网络的手势识别视觉检测识别算法,用于实现简单的沟通交流。首先对原始手势图像进行预处理、去噪和边缘检测,得到手部边缘图像。其次,分别选取手势图像和手部边缘图像作为CNN的两个输入通道。每个通道包含相同数量的卷积层和相同的参数,但每个通道都有单独的权重。最后,在全连接层进行特征融合,并用softmax分类器对输出结果进行分类。通过实验证明,双通道DC-Net算法能有效提高了康复手势识别率,训练准确率达到99.6%,损失值降低至0.06,增强了 CNN的泛化能力。在对姿态的智能识别研究的基础上,展开手势识别视觉检测的应用研究,形成一套手势识别视觉检测的应用系统,可以实现手势数据的采集、深度学习网络的训练和深度学习网络的测试功能。采集数据模块用于训练和测试数据的采集;深度学习训练模块用于训练参数的修改和训练结果的可视化;深度学习测试模块用于测试网络的性能。未来在此项研究基础上,结合姿态的智能识别深入展开智能的交互方式,拓展更多肢体部位康复训练,形成一整套中风患者智能康复设备。
田伟[2]（2021）在《瞬态超级电容器作为绿色储能装置的制备与性能研究》文中研究指明瞬态电子技术为生物医疗、环境保护、信息安全等领域提供了新的研究思路,在瞬态电子器件中储能装置作为重要的组成部分,一直以来是研究的重点,其可降解和生物相容的特性成为研究中最大的挑战。超级电容器因其具有功率密度高、充电时间短,温度区间大等优点被广泛关注,但是传统超级电容器具有较大毒性和不可降解的特性,一些常用的材料无法用于瞬态超级电容器中,因此,开发具有良好的生物相容性和生物可降解性的材料用于超级电容器作为瞬态储能装置具有重要的研究价值。瞬态超级电容器的主要组成部分与传统超级电容器相同,包含封装材料、基底材料、电极材料、电解质等四部分,为此,我们的研究围绕对可降解材料的可控制备、结构优化、降解过程研究,以及通过多种方法制备导电聚合物电极将其应用到瞬态超级电容器中,具体研究工作如下:（1）丝网印刷锌油墨和改性蚕丝蛋白膜的性能与降解研究。在设计的叉指图案上进行丝网印刷锌油墨,采用多种酸碱溶液处理锌膜以提高锌膜的电导率作为超级电容器的集流体,通过电阻测试和研究锌微粒烧结的微观形貌确定了稀醋酸处理为最佳方案,处理后电阻可下降到3Ω左右。通过改性设计了两种蚕丝蛋白膜,使具有良好的延展性的塑化蚕丝蛋白膜作为封装材料,普通蚕丝蛋白膜作为基底材料,对丝网印刷锌油墨和蚕丝蛋白膜进行降解研究,证明其优异的可降解性能。（2）基于三维网状锌球@聚吡咯复合电极材料的瞬态超级电容器。采用电化学沉积的方法在丝网印刷的锌油墨上沉积聚吡咯,形成三维网状的Zn@PPy复合电极材料,并将Zn和Zn@PPy分别组装对称型超级电容器进行对比,聚吡咯的存在显着提升超级电容器的电化学性能,由Zn@PPy复合材料构建的瞬态超级电容器的最大能量密度和功率密度分别达到0.39μWh cm-2和0.38 m W cm-2,明显高于由纯锌膜组成的瞬态超级电容器并且对所制备的对称型瞬态超级电容器进行体内-体外降解研究,证明了其具有优异的生物相容性和生物可降解性。（3）基于丝网印刷的叉指型非对称瞬态超级电容器。采用化学氧化法制备了聚吡咯和掺杂态聚苯胺,将聚苯胺的电活性窗口扩展到了中性,利用电极材料电压窗口不同的特点,采用丝网印刷的方法将聚吡咯、聚苯胺分别印刷在叉指电极上,构建了非对称瞬态超级电容器,研究了其电化学性能,在循环2500圈后其容量保持率在89.4%,具有良好的循环稳定性,并进行了体外降解实验测试,证明了其具有优异的生物可降解性。
丁可心[3]（2021）在《铜箔/开孔不锈钢板双铆扣激光冲击平孔铆接工艺研究》文中指出现代制造业的发展对工业器件的微型化和精密化提出了更高要求,特别是在材料连接工艺方面,除了满足连接稳固的基本要求,还希望具备高精度和高效率等特征。双铆扣激光冲击平孔铆接工艺,是双铆扣铆接、平孔铆接和激光冲击铆接的结合工艺,兼具三者的成形优点,可以在微尺度下快速完成具有高连接强度、高表面平整度、高成形精度、高材料适用性和高能量利用效率的铆接成形。本课题以铜箔和带有锥形通孔的不锈钢板为研究对象,对双铆扣激光冲击平孔铆接成形工艺进行了试验研究。设计双鼓包成形试验确定了试验系统下双铆扣成形的可行性;工艺对比表明低能预冲击+高能冲击的两次冲击成形方法具有较高的成形效率,同时分析了成形过程中的材料减薄特征;建立了不同材料厚度与成形高度下冲击能量的工艺窗口,确定了最佳冲击能量;根据成形高度与材料厚度,归纳出三种铆扣形态,并根据微观组织形貌分析了各种铆扣的材料流动规律;分析了成形过程中的铆接不足及破损现象,提出了相应的解决措施;对成形良好的铆接件进行拉伸剪切试验,从力-位移曲线及铆扣失效形态两方面分析了铆接失效原因及铆接强度的影响因素。（1）试验系统搭建。设计并搭建试验装置,选择高强石英玻璃做约束层,黑漆做吸收层,使用SGR系列Nd:YAG脉冲激光器进行加工作业,聚焦后的光束中心与双铆扣中心重合。设计铆扣直径0.8mm,铆扣距1.8mm,所用铜箔厚度20-100μm,不锈钢孔板厚度50-200μm。（2）单光斑冲击双点成形的可行性研究。双鼓包成形试验结果表明,单光斑冲击作用下,两个锥形孔周边的材料均向孔内发生塑性流动,且成形区域对称,但材料仍然变薄,单光斑作用下的双铆扣同时成形具有可行性。研究了激光能量与冲击次数的多种工艺参数组合,结果表明低能预冲击+高能冲击的两次冲击成形方法是能量效率最高的最优成形方法。（3）双铆扣激光冲击平孔铆接工艺研究。以材料厚度-成形高度关系为研究对象,以预冲击能量和二次冲击能量为工艺变量,根据实验结果绘制各种工艺组合对应的铆接工艺窗口。根据最高能量效率原则确定不同材料厚度-成形高度组合的最佳冲击能量。（4）铆扣塑性成形及微观组织分析。由铆接件中心截面形貌发现,铆扣结构为铜箔在锥形孔内发生塑性变形嵌入锥底角形成的互锁结构。根据铆扣区域的微观组织结构、材料流动特征和成形高度/材料厚度关系,将铆扣结构划分为挤压型、中间型和胀形型。观察到了铆接成形中的晶粒拉长、转动及破碎细化等现象。（5）铆接缺陷分析。铆接成形过程中的缺陷成因主要是激光冲击能量过大或不足。当冲击能量过低时,将无法实现材料连接或连接件承载较弱,此时应根据锥形孔入口和铆扣底部材料的相对厚度来适当增加预冲击或二次冲击能量;冲击能量过大则导致锥形孔入口或铆扣底部材料的破坏,使连接件承载能力下降。孔外材料流动不足导致入口处材料过度减薄,应适当减小预冲击或二次冲击能量。铜箔变形触底后的摩擦力阻碍材料径向流动易导致铆扣底部的断裂,应减小两次冲击能量的差值以减小二次变形量。（6）铆接性能分析。对铆接件进行拉伸-剪切试验,拉伸力-位移曲线表明,铆接失效可能发生在受剪时的弹性变形阶段,也可能发生在塑性变形阶段,并表现为剪切失效和拉脱失效两种形式。铆扣数目、材料厚度和成形高度等因素通过影响铆接件承载面积、铆扣的侧厚和底切而影响铆接强度。
刘恩典[4]（2021）在《氮气氛下多孔铁的区熔法制备及气孔形成机理》文中研究指明Gasar工艺是基于金属固、液两相对气体的吸收程度存在较大差异,通过控制凝固工艺参数得到规则气孔排列结构的定向凝固技术。相比于传统方法（烧结法、发泡法等）制备的多孔金属,Gasar工艺制得的多孔材料除具有轻质、吸声、减震等性能外,在沿孔长方向上还具有优异的力学性能。为得到预期结构的气孔,研究者进行了多方面研究,如控制凝固工艺参数、设计合金成分、调整实验设备等。但是传统制备工艺（模铸法）无法制备低热导率的合金材料,如不锈钢等。日本的Nakajima课题组虽然采用区域熔炼工艺成功制备了多孔不锈钢,但是实验过程中的工作气体是氢气,压力高达25个大气压,危险性很大。因此,本文利用区域熔炼工艺,以不锈钢中的基本元素—Fe为原材料,在氮气氛下制备了多孔纯铁,研究了氮在纯铁中的溶解与析出行为。具体内容如下:依托课题组自行设计、安装与调试的区域熔炼炉,在氮气氛下成功制备了多孔纯铁,提高了多孔金属材料制备过程的安全性。计算了不同温度和气压下氮在纯铁中的溶解度,分析了凝固工艺参数对气孔结构的影响规律。基于经典形核理论,探究了纯铁中氮气孔的形核、长大过程,对圆柱形气孔的气孔率随气压的增大先增后减这一现象进行了解释。氮气压力既提供气泡形核的驱动力—固、液两相中的氮溶解度差,又扮演着气泡长大阻力的角色。除形状规则且定向排列的圆柱形气孔外,在试样中还存在分布更加均匀的球型气孔（0.15～12μm）。随氮气压力的增加,球型气孔的形核位置慢慢由晶界处向晶内转移。低氮气压下的气泡形核依赖于晶界处存在的能量和高熔点异质形核核心;氮气压力较高时,固、液两相中的氮溶解度差造成的驱动力足够气泡形核,所以气孔分布没有明显的集中性。基于西华特定律和理想气体公式,建立了简单的固相中析出球型气孔的气孔率模型,模型与实测值吻合良好。基于熔体热力学原理,建立了抽拉速度与气孔直径、孔间距之间的关系模型。模型预测值与实验值吻合情况良好,总体变化趋势一致。在较低的试样抽拉速度下,由于固/液界面处熔体对流和感应线圈造成的熔区翻滚,孔间距的预测值略小于实验值。
孙泽阳[5]（2021）在《激光熔覆FeCoNiCuAlNbx高熵合金涂层组织结构及性能研究》文中研究指明304不锈钢凭借其良好的可加工性能、优异的耐腐蚀性能以及相对低廉的价格常被用于阀门的制造,但是由于其硬度偏低,耐磨损性能差等经常会导致在役阀门的泄露,这无疑会埋下巨大的安全隐患,最终不仅会损失财产,严重时还会危及人员的性命。在表面熔覆高熵合金涂层,可以有效的提高阀门的硬度、耐磨性及耐蚀性,降低更换的次数,不仅节省了成本,而且提高了安全性。采用激光熔覆技术,在304不锈钢表面熔覆FeCoNiCuAlNb高熵合金涂层。对比了不同行进速度及输出功率下熔覆层表面的宏观形貌及微观结构,得出最优参数为200W、420mm/min。涂层表面为排列致密美观的鱼鳞纹,光泽明亮且没有烧蚀,基体与熔覆层之间具有良好的冶金结合,熔覆层横截面没有出现明显的裂纹、气孔、夹杂等缺陷。熔覆层横截面的平均硬度最高为584Hv,约是基体硬度的3.34倍,耐磨损性能及耐腐蚀性能也达到了最优。以最优工艺参数制备FeCoNiCuAlNbx（x的摩尔量x=0.25,0.5,0.75,1.0）的高熵合金涂层。随着Nb含量的提高,熔覆层的厚度未发生明显变化,其厚度大约为500μm,熔覆层稀释率在15%左右。微观组织表现为顶部由细小而均匀的等轴晶组成,中部为粗大的等轴晶,底部为优先取向生长的柱状晶。涂层具有BCC,FCC和Laves相,涂层中Laves相含量随Nb含量的增加而增加。随着Nb含量的增加,硬度、耐磨性和耐蚀性先增大后减小,FeCoNiCuAlNb0.5的硬度最高,具有最佳耐磨性和耐蚀性。双层熔覆后涂层表面出现了氧化和烧损,第一层熔覆层与基体具有良好的冶金结合,第二层熔覆层与第一层熔覆层结合性不好,不仅出现了大面积的剥落,熔覆层中间还出现了裂纹。第一层微观组织表现为中部地区含有较多的等轴晶,靠近基体底部以及第二层熔覆层底部多为柱状晶。第二层熔覆层顶部以细小的等轴晶为主,底部是沿受热方向生长的柱状晶。具体表现为Laves相聚集并生长,在中部区域呈现蜂窝网格状。在底部区域由于温度梯度的影响,沿受热方向拉长,变的更加密集,呈现狭窄的蜂窝状。双层熔覆层横截面的平均硬度为614.3Hv,约是基体的3.13倍,最高硬度能达到715.4Hv。与单层熔覆相比,硬度与耐腐蚀性能的提升幅度较小。
刘日平,马明臻,张新宇[6]（2021）在《块体非晶合金铸造成形的研究新进展》文中进行了进一步梳理块体非晶合金的亚稳态结构特点,决定了其难于用常规的锻压或焊接等工艺手段进行构件或零件的加工制造,但利用块体非晶合金熔体的流动性进行铸造成形,是制造块体非晶合金构件或零件的有效技术手段。本文基于块体非晶合金的铸造成形,简要介绍了块体非晶合金熔体的流动性与充型能力,真空压铸、真空吸铸、以及水冷铜坩埚重力铸造与相变制冷铸造成形的技术方法与应用,探讨了非晶合金铸造成形过程需要解决的理论问题和需要攻克的技术瓶颈,展望了块体非晶合金的工程应用前景。
高志浩[7]（2020）在《约束应力调控及其对混凝土单面盐冻行为的影响》文中研究说明混凝土盐冻破坏是寒冷地区影响混凝土结构耐久性的重要因素,其研究经历了由单一因素逐渐向模拟服役状态发展的过程。混凝土的服役状态是一种约束状态,在试验室条件下模拟服役状态需要对混凝土施加约束。已有的研究多为定性约束条件下研究大水灰比混凝土的盐冻行为,还需深入研究约束应力大小的表征以及约束状态下较低水灰比混凝土及更多类型混凝土的盐冻行为。本文研究设计了约束应力测试装置,实现了对约束应力的调控和约束参数优选,并在此基础上研究了水灰比对混凝土盐冻行为的影响以及约束态轻骨料混凝土的盐冻行为,获得了约束态混凝土的盐冻损伤规律和劣化机理。主要结果如下:1.设计了约束应力测试装置。该装置采用不同厚度（壁厚d）不锈钢约束环（钢环）约束混凝土膨胀形变,采用不同约束长度（伸入混凝土内部长度l）约束锚栓约束混凝土的收缩形变,利用应变片实现实时采集整个盐冻试验全过程中钢环的膨胀应变和约束锚栓的收缩应变,经计算获得单面盐冻试验过程中约束装置对混凝土提供的约束应力。2.试验获得了钢环壁厚d和约束长度l对约束应力的影响规律,首次实现了约束状态混凝土盐冻循环过程中应变和应力可测可控,建立了完整的约束应力测试方法。随d值增加（1mm、4 mm、8 mm和12 mm）,膨胀约束应力变化量（△σRE）减少50%,钢环对混凝土约束能力增强;随l值增加（28 mm和33 mm）,收缩约束应力变化量（△σRS）增加26%,约束锚栓对混凝土约束能力增强。基于表面损伤表征参数（表面剥落量wn）、内部损伤表征参数（相对动弹性模量损失Rn,残余应变Sn、试件冻融吸水量△mn,0）和应变—时间曲线,确定了混凝土单面盐冻试验的适宜约束组合和冻融循环次数:d=8mm,l=28mm,n=28次。3.在提出的适宜约束组合下,研究了约束态混凝土的单面盐冻行为。（1）获得了不同水灰比（0.50、0.40和0.31）对约束态混凝土单面盐冻行为的影响规律。随冻融循环次数增加,约束态混凝土表面和内部损伤程度增加。随水灰比降低,约束态混凝土表面和内部损伤程度降低。相同水灰比条件下,与自由态混凝土相比,约束态混凝土表面损伤更重,内部损伤较轻。（2）获得了约束态轻骨料混凝土的盐冻行为特征。随冻融循环次数增加,约束态轻骨料混凝土表面和内部损伤程度不断增加。相同水灰比条件下,约束态轻骨料混凝土表面剥落量w28、相对动弹性模量损失R28和残余应变S28分别是自由态轻骨料混凝土的204%、50%和50%,表明约束态轻骨料混凝土表面损伤更重,内部损伤较轻。4.通过计算冰层中拉应力,探索了单面盐冻混凝土表面损伤的机理,获得了约束态混凝土盐冻表面损伤更加严重的原因。降温至-1.79℃,试验溶液开始结冰,冰层内应力开始积累;继续降温至-10℃附近,冰层内应力逐渐转化为拉应力,开裂风险增加;降温直至冰层内拉应力超越冰层抗拉强度,冰层裂纹出现并向混凝土层发展,形成表面损伤。相比自由态混凝土,冰层与约束态混凝土的表观热膨胀系数之差由30%增加到39%,冰层积累的拉应力增加30%,致使冰层中裂纹出现更早,导致约束态混凝土产生比自由态混凝土更严重的表面损伤。5.通过计算混凝土的形变应力,分析混凝土内部溶液迁移、孔结构变化和孔隙裂纹变化,探索了约束态混凝土单面盐冻内部损伤机理。约束使混凝土的形变应力比自由态时分别降低 15%（d=1mm,l=28mm）、20%（d=4mm,l=28mm）、22%（d=8mm,l=28mm）和 21%（d=4mm,l=28mm）,进而限制了混凝土内部溶液的迁移,使混凝土孔隙溶液的结晶压减弱,对孔壁造成威胁减弱。约束使混凝土冻融吸水量减少50%,结晶压对孔壁造成损伤减轻,是约束态混凝土内部损伤较弱的原因。
李硕[8]（2020）在《特种材料筒形件精密热挤压关键技术及实验研究》文中进行了进一步梳理当前国际局势错综复杂,各国军事实力大大增强,并且随着科学技术的发展,新型号武器装备层出不穷,为了防止入侵,维护本国安全,必须大力发展新型武器装备。现有钢制材料技术及毁伤机理的基础上,威力已接近极限,不能满足新的军事斗争需求,必须从新材料、新机理及新的设计方法上,实现武器装备技术的突破。特种材料（代称材料A）由于自身属性特殊,可提高武器装备数倍损伤能力,是武器装备系统提高威力的突破口。材料A筒形件在新型武器装备中既是战斗部又是重要的结构部件,对组织性能具有较高的要求,以往通常采用铸造、机械加工等传统制造方式成形,但是材料利用率低,力学性能也难以满足要求。本文从材料A的基础性能入手,根据材料A高温下氧化剧烈、锻造温度区间较为狭窄等特点,综合考虑材料A价格昂贵,材料不易获取、厂家设备限制等因素,通过模拟手段分析了多种成形方式的可行性,最终得出双工序热挤压成形工艺为最佳方案,此工艺方案采用一工序复合挤压成形锻件上端,二工序反挤压最终成形锻件的方法,模拟结果显示一工序复合挤压成形锻件上端,可以有效减少挤压所需成形力,并且成形上端所需冲头长度较短且直径较大,刚性更强,在承受最大成形力的同时还可以抵抗由于温差、润滑等因素导致的偏载力,有效降低锻件偏心,二工序采用较细冲头成形较小内孔,一工序挤压出的上部可对二工序冲头进行导向,保证冲头的对中性和在挤压过程中对冲头的侧向支撑。在成形工艺的基础上根据现有设备设计了一套筒形件挤压专用模具,为了实现工艺中要求的双工序成形,上模采用两个可移动式冲头,解决了设备无法满足双工序问题的同时还能为取出锻件留下足够的空间。由于材料A的高温氧化特性,坯料加热过程中必须要对坯料进行保护处理,通过多次防护实验成功开发了材料A玻璃防护涂层UM-4,实验结果表明此涂层可有效防止加热过程坯料与空气接触,并可以在坯料出炉后起到保温作用。开发了使用玻璃粉润滑外表面,玻璃垫润滑内孔的材料A筒形件挤压润滑方案,解决了缩比实验中挤压开裂问题。综合以上研究在合作厂家进行了完整的工艺实验,生产出了合格的挤压产品,证明了双工序热挤压方案的合理性,为材料A筒形件产品生产开辟了新的路线。
李章哲[9]（2020）在《氢燃料电池钛双极板匀压力电磁成形方法和工艺研究》文中提出氢燃料电池以其发电效率高、环境污染少等优点被认为是未来重要新能源技术之一。双极板是燃料电池的重要部件之一,起着导入与分隔反应气体、收集并传导电流等重要作用。双极板的重量最高可占到氢燃料电池的80%,成本可占11%-45%,成为了制约氢燃料电池商业化的主要因素。钛及其合金比强度高,耐腐蚀性好,作为金属双极板基材有诸多优势,但钛的成形性能差、回弹较为严重,在采用传统准静态成形技术成形时,会出现流道深度过浅、流道易发生断裂等问题。与传统准静态成形技术相比,电磁成形作为一种依托于脉冲强磁场的高速成形技术,具有提高材料成形性能、减小回弹、降低成本等诸多优势,是解决钛双极板成形困难的最具潜力的方法之一。在现有的研究中,多采用切割式的匀压力线圈电磁成形金属双极板,但一方面切割式的匀压力线圈成形效率较低,另一方面由于成形过程的高度复杂性,目前的研究尚缺乏足够的调控方式对成形过程进行优化,导致了最终得到的双极板的流道深度较浅。除此之外,电磁成形在成形低电导率材料如钛时需要采用高电导率的驱动板驱动成形,使得每次成形需要消耗驱动板,降低了经济效益。针对上述问题,本文从提升匀压力线圈强度和成形效率、优化电磁成形工艺参数两方面开展工作,基于理论分析和实验验证,论证了电磁成形应用于钛双极板制造的可行性及优势,并在此基础上提出了基于背景磁场的直接放电成形技术,具体内容如下:（一）基于磁屏蔽假设,推导了匀压力线圈在工件上产生的电磁力与自身导线受力情况,详细分析了线圈的强度与成形效率。通过上述分析,针对传统采用黄铜切割而成的切割式线圈强度有余而效率较低的问题,基于脉冲磁体绕制技术,提出并研制了双向缠绕Zylon纤维的线绕式匀压力线圈。对两类线圈的强度与效率通过仿真与实验进行了对比,结果表明,新型的线绕型匀压力线圈具有更高的强度与成形效率,提升了成形的裕量。（二）针对本文所用多通道蛇形流场双极板模具的尺寸,基于上一节的分析对线绕型匀压力线圈进行了优化与设计。在确保线圈成形效率较高且强度足够的前提下,采用三维有限元模型对匀压力线圈电磁成形钛双极板的过程进行了分析。仿真结果表明,工件的碰撞速度与流道深度成正比,当碰撞速度达到约309 m/s时,钛双极板流道深度可达0.4 mm,为本文钛双极板成形提供了明确且直观的指标。对放电过程中加速距离、放电电压、放电电容与驱动板等参数对碰撞速度、工件形貌和线圈寿命的影响进行了充分的讨论。综合考虑上述因素,建立了工件可成形窗口,为后续的匀压力线圈电磁成形钛双极板实验提供设计依据。（三）开展了匀压力线圈电磁成形钛双极板实验。依据巴申定律对实验过程中的气压进行调控,在不发生一二次侧气隙击穿的同时将空气阻力的影响降到最低,保证了工件的碰撞速度与表面平整度。设计并研制了钛双极板电磁成形装置,针对仿真分析时得到的各参数对双极板成形的影响,一一进行了实验验证,特别是可成形窗口准确性的验证。在放电电容为150μF,放电电压为12 k V,加速距离为4 mm的条件下,成形得到了流道深度为0.4 mm,流道深宽比为0.67的钛双极板,深宽比比现有研究提高了近97.53%。对该钛双极板成形质量从轮廓精度、表面质量与流道截面减薄率三个方面进行了详细的检测与评估,结果表明,流道最大波动率不超过2.18%,流道填充率高于90%,最大表面粗糙度仅为0.819μm,且流道截面最大减薄率仅为15.89%,达到钛双极板工业生产要求。（四）针对传统电磁成形方法需要消耗高电导率驱动板成形低电导率工件的问题,提出了基于背景磁场的直接放电成形技术,无需驱动板即可直接成形。基于仿真分析设计了一个背景磁场磁体,并对成形过程中流道的深度与工件的温升进行了数值模拟。在此基础上,进行了直接放电成形钛双极板实验,得到了流道深度达0.2 mm的钛双极板,初步验证了该方法的成形能力,为钛双极板的制备探索了一种潜在的经济有效的方法。
龚晓花[10]（2020）在《轴瓦耐磨涂层的制备及性能研究》文中研究表明PEEK轴承适用于水润滑和自润滑条件,相对于PTFE等工程塑料具有更好的承载性能,且耐热性能优于巴氏合金,在水下传动、风电、水电等领域具有广阔的应用前景。国内外学者和业界针对PEEK材料改性做了大量研究,在材料减摩、耐磨性能以及材料强度及韧性方面的研究工作较为丰富。但是作为轴承材料使用,PEEK与金属之间的结合强度仍然不足,在重载、冲击或者工作温度较高的极端条件下,当前工艺水平还是无法保证轴承的使用可靠性。因此,本课题针对这一问题,优化了钢/PEEK烧结工艺参数,并在此基础上着重研究了金属基底的表面处理对钢/PEEK界面结合强度的影响,并结合有限元分析对其影响机制进行探索。对钢/PEEK热压工艺研究表明,温度对钢/PEEK界面结合质量影响较大,在低于370℃时,PEEK流动性差与界面润湿性不良,界面存在较大裂缝,随着温度增加,PEEK流动性增加,界面结合质量改善,界面处结合紧密,几乎不存在裂纹、孔隙等缺陷。保温时间也有较大影响,在保温时间为0.5 h时,钢/PEEK界面有明显未结合缝隙,且PEEK层出现分层,由于PEEK导热性能差,保温时间不足容易造成表面塑化,且内部未达到理想流动状态,因此结合较差。随着保温时间增加,PEEK充分熔融,与界面润湿状态得到改善,因此钢/PEEK结合较好。当热压压力为0 MPa时,钢/PEEK界面存在裂缝及孔洞,随着压力逐渐增大,界面结合状态得到改善。金属基底的表面处理结果显示,喷砂处理能够增大PEEK与金属基底的接触面积,同时形成一些特殊结构促进两者间的机械锁合,因此有利于钢/PEEK界面结合。随着喷砂粒径增大,钢/PEEK界面结合强度增加。喷蚀处理能够进一步改善表面状态,在喷砂基础上进行表面腐蚀,可以消除喷砂造成的尖锐结构及残余砂粒,进一步增大粗糙度并减少尖锐结构造成的应力集中,因此进一步提升了界面结合强度。有限元分析结果显示具有一般结构的钢/PEEK的断裂形式为界面断裂,随着表面粗糙度的增大,界面结合强度也逐渐增大;具有一定角度的特殊结构的界面为混合断裂,其产生的机械锁合作用能够很大程度的提升钢/PEEK界面结合强度。实验结果显示经过表面处理的钢/PEEK拉伸断裂面为混合断裂（特殊结构作用结果）,既有发生在界面处的断裂,也有发生在PEEK处的断裂,界面断裂区域较大。
二、不锈钢模具中隐藏的腐蚀（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、不锈钢模具中隐藏的腐蚀（论文提纲范文）
（1）中风患者指形柔性矫正及姿态智能识别研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源与意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题的意义 |
| 1.2 中风患者指形矫正国内外研究现状 |
| 1.2.1 线性增强柔性指形矫正驱动器 |
| 1.2.2 气动网格柔性指形矫正驱动器 |
| 1.3 软体机器人模型理论国内外研究现状 |
| 1.4 姿态智能识别国内外研究现状 |
| 1.5 论文主要工作 |
| 第2章 柔性康复手套的结构设计 |
| 2.1 柔性康复手套的设计需求 |
| 2.2 柔性康复手套的结构设计 |
| 2.2.1 截面形状的选择 |
| 2.2.2 符合人体工学原理的弯曲动作的实现 |
| 2.2.3 手指有效被动伸展动作的实现 |
| 2.2.4 整体结构设计 |
| 2.2.5 尺寸设计及动力选择 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 柔性康复手套数学模型的建立 |
| 3.1 软体机器人建模概述 |
| 3.2 单囊膨胀的理论模型 |
| 3.3 双囊膨胀弯曲的理论模型 |
| 3.4 三囊膨胀弯曲的理论模型 |
| 3.5 手指关节耦合三囊弯曲驱动器的数学模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 柔性康复手套制作与实验 |
| 4.1 柔性康复手套的制作 |
| 4.1.1 柔性材料的选取和制作 |
| 4.1.2 三囊分段驱动器制作 |
| 4.1.3 扭簧复位装置的制作 |
| 4.1.4 柔性康复手套的装配 |
| 4.2 气路换向方案设计 |
| 4.2.1 电磁阀选型 |
| 4.2.2 气泵选型 |
| 4.2.3 气路方案设计 |
| 4.3 运动范围性能评价指标 |
| 4.4 复位能力性能评价指标 |
| 4.5 末端力学性能评价指标 |
| 4.6 康复手套的辅助功能动作实验 |
| 4.6.1 基础功能 |
| 4.6.2 应用功能 |
| 4.7 创新理念讨论 |
| 4.7.1 三囊分段柔性驱动器的弯曲性能 |
| 4.7.2 扭簧装置的复位性能 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 基于双通道空洞卷积神经网络智能化手势识别 |
| 5.1 深度学习概述 |
| 5.2 手势识别背景概述 |
| 5.3 空洞卷积神经网络(DC-Net) |
| 5.3.1 空洞卷积 |
| 5.3.2 两个3×3普通卷积 |
| 5.3.3 两个3×3空洞卷积 |
| 5.3.4 批量归一化层 |
| 5.3.5 最大值池化层 |
| 5.4 双通道DC-Net算法 |
| 5.5 对比实验和结果分析 |
| 5.5.1 单通道DC-Net与双通道DC-Net的比较 |
| 5.5.2 双通道DC-Net算法与其它算法的比较 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 基于双通道空洞卷积神经网络的手势识别视觉检测软件设计 |
| 6.1 基于双通道空洞卷积神经网络的手势数据采集模块 |
| 6.2 基于双通道空洞卷积神经网络的手势训练模块 |
| 6.3 基于双通道空洞卷积神经网络的手势检测模块 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 7.2.1 可推广价值 |
| 7.2.2 可改进之处 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
| 1. 硕士研究生期间参与的项目 |
| 2. 硕士研究生期间发表的学术论文 |
| 3. 硕士研究生期间申请的专利 |
| 致谢 |
（2）瞬态超级电容器作为绿色储能装置的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 瞬态电子器件 |
| 1.2.1 瞬态电子器件简介 |
| 1.2.2 瞬态电子器件的材料 |
| 1.2.3 瞬态电子器件的应用 |
| 1.2.4 瞬态电子器件的降解机理 |
| 1.3 超级电容器 |
| 1.3.1 超级电容器的分类 |
| 1.3.2 超级电容器的应用 |
| 1.4 瞬态超级电容器的研究进展 |
| 1.5 瞬态超级电容器的材料选择 |
| 1.6 论文选题意义和主要的研究工作 |
| 第2章 实验 |
| 2.1 实验原料和实验仪器 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 主要测试表征方法 |
| 第3章 丝网印刷锌油墨和改性蚕丝蛋白膜的性能与降解研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 样品制备 |
| 3.2.2 表征方法 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 不同酸碱溶液处理丝网印刷锌油墨的形貌分析 |
| 3.3.2 蚕丝蛋白膜的物理性能表征 |
| 3.3.3 蚕丝蛋白膜和丝网印刷锌油墨的降解测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于三维网状锌球@聚吡咯复合电极材料的瞬态超级电容器 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 样品制备 |
| 4.2.2 表征方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 物理性能表征 |
| 4.3.2 电化学性能表征 |
| 4.3.3 降解测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于丝网印刷的叉指型非对称瞬态超级电容器 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 样品制备 |
| 5.2.2 表征方法 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 物理性能表征 |
| 5.3.2 电化学性能表征 |
| 5.3.3 降解测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 对后续工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
（3）铜箔/开孔不锈钢板双铆扣激光冲击平孔铆接工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 激光冲击微成形技术概述 |
| 1.2.1 应力场和成形机制 |
| 1.2.2 成形规律 |
| 1.2.3 成形工艺适用性 |
| 1.2.4 成形工艺的拓展 |
| 1.3 孔铆接技术概述 |
| 1.4 激光冲击铆接技术概述 |
| 1.5 多铆点铆接技术概述 |
| 1.6 本课题研究目标与章节内容安排 |
| 第2章 激光冲击成形理论及试验准备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 激光冲击成形理论 |
| 2.2.1 激光诱导等离子体产生 |
| 2.2.2 激光冲击铆接成形过程 |
| 2.3 试验准备 |
| 2.3.1 试验装置 |
| 2.3.2 试验系统搭建 |
| 2.3.3 试验材料选择 |
| 2.3.4 分析测试设备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 双铆扣激光冲击平孔铆接可行性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 双鼓包自由成形 |
| 3.2.1 成形形状特征 |
| 3.2.2 成形高度的影响因素 |
| 3.3 双铆扣激光冲击平孔铆接可行性 |
| 3.3.1 低能多次冲击成形 |
| 3.3.2 高能单次冲击成形 |
| 3.3.3 低能预冲击+高能冲击的两次冲击成形 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 双铆扣激光冲击平孔铆接工艺参数研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同材料厚度-成形高度组合铆接工艺窗口 |
| 4.3 成形件的结构参数对激光冲击能量的影响 |
| 4.4 铆接形貌分析 |
| 4.5 铆接微观组织结构分析 |
| 4.6 铆接缺陷及破损分析 |
| 4.6.1 铆接缺陷分析 |
| 4.6.2 铆接破损分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 双铆扣激光冲击平孔铆接力学性能分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 拉伸剪切试验 |
| 5.3 铆扣失效形式分析 |
| 5.4 铆接强度的影响因素 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文和专利 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）氮气氛下多孔铁的区熔法制备及气孔形成机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 Gasar原理及其制备工艺 |
| 1.2.1 Gasar原理 |
| 1.2.2 Gasar制备工艺 |
| 1.3 Gasar工艺应用领域 |
| 1.3.1 热沉 |
| 1.3.2 阻尼材料 |
| 1.3.3 生物医学材料 |
| 1.3.4 高尔夫球棒 |
| 1.4 Gasar工艺研究现状 |
| 1.4.1 工艺发展历史 |
| 1.4.2 存在的问题 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 第二章 实验材料及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 试验方案及技术路线 |
| 2.3 真空感应区域熔炼装置 |
| 2.4 实验分析方法 |
| 2.4.1 气孔率 |
| 2.4.2 气孔结构参数的测量 |
| 2.4.3 显微组织分析(OM) |
| 2.4.4 扫描电镜分析(SEM) |
| 2.4.5 Thermo-calc热力学计算 |
| 第三章 纯铁中藕状气孔的制备及形成机理 |
| 3.1 氮在纯铁中的溶解度 |
| 3.1.1 氮在纯铁中溶解度的计算 |
| 3.1.2 氮气压力对溶解度的影响 |
| 3.2 气孔结构参数定义 |
| 3.2.1 气孔率 |
| 3.2.2 平均孔径 |
| 3.2.3 气孔数密度 |
| 3.2.4 气孔尺寸分布 |
| 3.2.5 气孔长径比 |
| 3.3 凝固工艺参数对藕状气孔结构参数的影响 |
| 3.3.1 氮气压力对藕状气孔结构参数的影响 |
| 3.3.2 抽拉速度对藕状孔结构参数的影响 |
| 3.4 藕状孔的气孔率 |
| 3.4.1 Gasar多孔铁中气孔率的理论预测 |
| 3.4.2 气孔率实测值与理论对比 |
| 3.5 纯铁中气孔的形核与长大机制 |
| 3.5.1 纯铁中气泡的形核 |
| 3.5.2 纯铁中气泡的长大 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 纯铁中球型孔的形成机理 |
| 4.1 氮气压力对球型孔结构参数的影响 |
| 4.2 氮气压力对球型孔形核位置的影响 |
| 4.3 球型气孔生成机理 |
| 4.4 球型孔气孔率 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 Fe-N定向凝固热力学模型 |
| 5.1 Fe-N定向凝固的特征 |
| 5.2 热力学模型的建立 |
| 5.3 热力学模型的验证 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 存在的问题及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 在学期间参与的研究及成果 |
（5）激光熔覆FeCoNiCuAlNbx高熵合金涂层组织结构及性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 304不锈钢简介及课题研究背景 |
| 1.2 表面工程技术 |
| 1.2.1 表面工程技术的分类 |
| 1.2.2 几种常用涂覆技术的优缺点 |
| 1.3 高熵合金 |
| 1.4 熔覆法制备高熵涂层国内外研究现状 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第二章 试验材料和试验方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备与试验准备 |
| 2.3 激光熔覆后样品处理 |
| 2.4 样品表征 |
| 2.4.1 体视镜 |
| 2.4.2 金相显微镜 |
| 2.4.3 扫描电镜和能谱分析 |
| 2.4.4 X射线衍射分析 |
| 2.5 性能测试 |
| 2.5.1 显微硬度测试 |
| 2.5.2 摩擦磨损试验 |
| 2.5.3 电化学腐蚀试验 |
| 第三章 探究不同工艺参数对激光熔覆高熵合金涂层组织及性能的影响 |
| 3.1 行进速度和功率对熔覆层组织结构及力学性能的影响 |
| 3.2 宏观表面形貌 |
| 3.3 高熵合金涂层熔覆层横截面的宏观形貌 |
| 3.4 熔覆层硬度测试 |
| 3.5 耐磨性能测试 |
| 3.6 耐腐蚀性能测试 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 Nb含量变化对涂层组织结构及性能的影响 |
| 4.1 高熵合金熔覆层横截面的宏观形貌及稀释率 |
| 4.2 高熵合金熔覆层横截面的微观组织 |
| 4.2.1 金相显微镜下的微观组织 |
| 4.2.2 SEM下熔覆层横截面的微观组织及物相分析 |
| 4.3 性能测试 |
| 4.3.1 硬度测试 |
| 4.3.2 耐磨损性能测试 |
| 4.3.3 耐腐蚀性能测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 双层激光熔覆制备FeCoNiCuAlNb高熵合金涂层 |
| 5.1 宏观形貌 |
| 5.1.1 涂层表面形貌 |
| 5.1.2 熔覆层横截面形貌 |
| 5.2 微观组织 |
| 5.2.1 金相显微镜下的微观组织 |
| 5.2.2 SEM下熔覆层横截面的微观组织 |
| 5.3 性能测试 |
| 5.3.1 硬度测试 |
| 5.3.2 耐腐蚀性能测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间学术成果 |
（6）块体非晶合金铸造成形的研究新进展（论文提纲范文）
| 1 非晶合金熔体的充型能力与流动性 |
| 2 块体非晶合金的真空压铸成形 |
| 3 块体非晶合金的真空吸铸成形 |
| 4 非晶合金铸造成形的其他方法 |
| 4.1 水冷铜坩埚感应熔炼铜模铸造成形 |
| 4.2 相变制冷铸造成形 |
| 5 块体非晶合金铸造成形装备的现状 |
| 6 总结与展望 |
（7）约束应力调控及其对混凝土单面盐冻行为的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 混凝土冻融/盐冻耐久性研究进展 |
| 1.2.1 冻融/盐冻破坏理论 |
| 1.2.2 抗冻性/盐冻试验方法 |
| 1.2.3 模拟实际服役状态混凝土抗冻性研究进展 |
| 1.2.4 已有研究的不足 |
| 1.3 本文主要内容和研究路线 |
| 1.3.1 本文拟做出的突破 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 第2章 原材料和试验设备 |
| 2.1 原材料及配比 |
| 2.1.1 原材料 |
| 2.1.2 混凝土配比及性能 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.2.1 单面盐冻试验机 |
| 2.2.2 温湿度记录仪 |
| 2.2.3 硬化混凝土气泡结构测试仪 |
| 2.2.4 混凝土平板扫描仪 |
| 第3章 约束应力测试装置的设计及应力计算 |
| 3.1 约束设计思路 |
| 3.1.1 约束设计原理 |
| 3.1.2 冰冻应力理论 |
| 3.1.3 约束应力计算方法 |
| 3.2 约束应力测试装置 |
| 3.3 约束应力的测试与计算 |
| 3.3.1 混凝土试件制备及试验流程 |
| 3.3.2 应变片粘贴操作 |
| 3.3.3 应变采集设备 |
| 3.3.4 约束装置应变的采集 |
| 3.3.5 钢环应力计算 |
| 3.3.6 约束锚栓应力计算 |
| 3.4 约束应力分析 |
| 3.4.1 膨胀约束应力分析 |
| 3.4.2 收缩约束应力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 不同约束对混凝土单面盐冻行为的影响及约束组合确定 |
| 4.1 混凝土试件的制作及试验流程 |
| 4.2 不同约束下混凝土单面盐冻行为 |
| 4.2.1 表面损伤 |
| 4.2.2 内部损伤 |
| 4.3 约束组合的确定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 水灰比对约束态混凝土盐冻行为的影响 |
| 5.1 混凝土试件的制作及试验流程 |
| 5.2 不同水灰比混凝土盐冻行为 |
| 5.2.1 表面损伤 |
| 5.2.2 内部损伤 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 约束状态下轻骨料混凝土的盐冻行为 |
| 6.1 混凝土试件的制作及试验流程 |
| 6.2 混凝土单面盐冻行为 |
| 6.2.1 表面损伤 |
| 6.2.2 内部损伤 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 约束态混凝土单面盐冻损伤机理 |
| 7.1 表面损伤机理 |
| 7.1.1 冰层中最大拉应力 |
| 7.1.2 表面损伤 |
| 7.2 内部损伤机理 |
| 7.2.1 约束对混凝土形变的影响 |
| 7.2.2 约束对混凝土孔结构的影响 |
| 7.2.3 内部损伤 |
| 7.3 本章小结 |
| 第8章 结论、创新点与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的科研成果及所获奖励 |
| 致谢 |
（8）特种材料筒形件精密热挤压关键技术及实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 特种材料塑性成形技术 |
| 1.3 挤压工艺简介 |
| 1.3.1 挤压工艺的定义及分类 |
| 1.3.2 挤压技术的发展现状 |
| 1.4 筒形件成形技术国内外发展现状 |
| 1.4.1 筒形件挤压成形技术发展现状 |
| 1.4.2 筒形件旋压成形技术发展现状 |
| 1.4.3 筒形件拉深成形技术发展现状 |
| 1.5 玻璃防护润滑剂简介 |
| 1.5.1 玻璃防护润滑剂主要作用 |
| 1.5.2 国内外发展现状 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第二章 特种材料筒形件精密挤压成形工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 特种材料筒形件产品介绍 |
| 2.3 特种材料塑性分析 |
| 2.4 特种材料挤压工艺参数选择 |
| 2.4.1 材料A挤压温度选择 |
| 2.4.2 材料A挤压速度选择 |
| 2.5 单工序温挤压方案模拟 |
| 2.5.1 单工序温挤压模拟设置 |
| 2.5.2 单工序温挤压模拟结果 |
| 2.5.3 单工序温挤压工艺分析 |
| 2.6 单工序热挤压工艺模拟 |
| 2.6.1 单工序热挤压模拟设置 |
| 2.6.2 单工序热挤压模拟结果 |
| 2.6.3 单工序热挤压工艺分析 |
| 2.7 双工序热挤压工艺模拟 |
| 2.7.1 双工序热挤压模拟设置 |
| 2.7.2 双工序热挤压模拟结果 |
| 2.7.3 双工序热挤压工艺分析 |
| 2.8 特种材料筒形件挤压工艺偏心问题分析 |
| 2.8.1 筒形件挤压偏心问题模拟假设 |
| 2.8.2 筒形件挤压偏心问题模拟设置 |
| 2.8.3 筒形件挤压偏心问题模拟结果 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 防氧化玻璃防护润滑涂层开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 特种材料玻璃防护润滑剂配方设计 |
| 3.2.1 非金属氧化物 |
| 3.2.2 非晶态复合玻璃 |
| 3.2.3 粘结剂 |
| 3.2.4 其他添加剂 |
| 3.3 材料A玻璃防护润滑剂实验 |
| 3.3.1 玻璃防护实验目的 |
| 3.3.2 玻璃防护实验准备 |
| 3.3.3 玻璃防护实验方案 |
| 3.3.4 玻璃涂层第一次防护实验 |
| 3.3.5 玻璃涂层第二次防护实验 |
| 3.3.6 玻璃防护涂层防护效果分析 |
| 3.4 特种材料玻璃挤压润滑剂实验 |
| 3.4.1 玻璃润滑剂挤压实验目的 |
| 3.4.2 玻璃润滑剂挤压实验准备 |
| 3.4.3 玻璃润滑剂挤压实验方案 |
| 3.4.4 玻璃润滑剂挤压实验过程 |
| 3.4.5 玻璃润滑剂挤压实验结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 特种材料深筒形件工艺实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 特种材料精密挤压模具开发 |
| 4.2.1 模具设计难点研究 |
| 4.2.2 模具结构优化 |
| 4.2.3 模具工作流程优化 |
| 4.3 特种材料筒形件挤压实验准备 |
| 4.3.1 筒形件挤压实验条件 |
| 4.3.2 筒形件挤压模架安装 |
| 4.3.3 筒形件挤压模具安装 |
| 4.4 特种材料筒形件挤压实验过程 |
| 4.5 特种材料筒形件挤压实验结果 |
| 4.6 特种材料筒形件挤压实验结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（9）氢燃料电池钛双极板匀压力电磁成形方法和工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 双极板的发展及研究现状 |
| 1.2.1 双极板的特点 |
| 1.2.2 双极板的分类 |
| 1.3 金属双极板成形工艺研究现状 |
| 1.3.1 金属双极板成形工艺难点 |
| 1.3.2 不锈钢双极板成形工艺研究现状 |
| 1.3.3 钛双极板成形工艺研究现状 |
| 1.4 电磁成形技术概述 |
| 1.4.1 电磁成形技术原理 |
| 1.4.2 电磁成形技术特点 |
| 1.4.3 板件电磁成形 |
| 1.4.4 基于电磁成形的金属双极板成形工艺研究现状 |
| 1.5 本文研究内容与章节安排 |
| 2 双向加固线绕式匀压力线圈理论分析与优化设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 理论分析模型 |
| 2.2.1 放电回路模型 |
| 2.2.2 电磁场模型 |
| 2.3 线圈强度与成形效率理论分析 |
| 2.3.1 线圈的失效与强度分析 |
| 2.3.2 成形效率分析 |
| 2.4 匀压力线圈设计 |
| 2.4.1 脉冲磁体绕制技术 |
| 2.4.2 切割型线圈的设计与制作 |
| 2.4.3 线绕型线圈的设计与制作 |
| 2.5 切割型与线绕型线圈的成形效率与线圈强度对比 |
| 2.5.1 实验环境与放电条件 |
| 2.5.2 理论计算与仿真分析对比 |
| 2.5.3 成形效率对比 |
| 2.5.4 线圈强度对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 匀压力电磁成形钛双极板过程分析与影响因素研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 匀压力线圈成形钛双极板线圈设计 |
| 3.3 匀压力线圈成形钛双极板过程分析 |
| 3.3.1 仿真模型 |
| 3.3.2 过程分析 |
| 3.4 各类参数对成形过程的影响 |
| 3.4.1 加速距离 |
| 3.4.2 放电参数 |
| 3.4.3 驱动板材料与厚度 |
| 3.4.4 可成形窗口 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 匀压力电磁成形钛双极板工艺研究及实验验证 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设计与实现 |
| 4.2.1 真空的作用与影响 |
| 4.2.2 线圈与模具 |
| 4.2.3 驱动板与工件材料 |
| 4.2.4 实验装置 |
| 4.3 各类参数对成形的影响与验证 |
| 4.3.1 驱动板的材料与厚度 |
| 4.3.2 线圈高度 |
| 4.3.3 加速距离 |
| 4.3.4 仿真准确性的验证 |
| 4.3.5 可成形窗口的验证 |
| 4.4 钛双极板成形质量检测与评估 |
| 4.4.1 轮廓精度评估 |
| 4.4.2 表面质量分析 |
| 4.4.3 截面厚度观测 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于背景磁场直接放电成形钛双极板的设计与实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 原理与特点 |
| 5.3 背景磁场磁体的设计与测试 |
| 5.3.1 磁体设计 |
| 5.3.2 磁场测试 |
| 5.4 成形过程分析与实验研究 |
| 5.4.1 工件碰撞速度与流道成形深度分析 |
| 5.4.2 工件温升分析 |
| 5.4.3 放电时序配合与成形结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 全文总结 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读博士学位期间所取得的学术成果 |
（10）轴瓦耐磨涂层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 轴瓦用材料概述 |
| 1.2.1 轴瓦用材料研究进展 |
| 1.2.2 聚醚醚酮概况 |
| 1.2.3 聚醚醚酮研究进展 |
| 1.3 金属/高分子复合材料研究现状 |
| 1.3.1 金属/高分子界面结合理论 |
| 1.3.2 基底表面处理方法 |
| 1.4 本课题研究意义、目标及内容 |
| 1.4.1 研究意义及目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 技术路线 |
| 2.2 试验材料及设备 |
| 2.3 钢/PEEK复合材料制备方法 |
| 2.3.1 基材表面处理 |
| 2.3.2 热压烧结 |
| 2.4 表征方法及性能测试 |
| 2.4.1 表面及界面微观分析 |
| 2.4.2 表面粗糙度测试 |
| 2.4.3 接触角测试及表面能计算 |
| 2.4.4 结合强度测试 |
| 2.4.5 显微硬度测试 |
| 2.4.6 摩擦磨损试验 |
| 第三章 钢/PEEK热压成型工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 PEEK的热物理性能表征 |
| 3.2.1 差热扫描量热分析(DSC) |
| 3.2.2 热失重分析(TGA) |
| 3.3 热压成型工艺参数分析 |
| 3.4 热压工艺对钢/PEEK界面连接质量的影响 |
| 3.4.1 热压温度对钢/PEEK连接的影响 |
| 3.4.2 热压时间对钢/PEEK连接的影响 |
| 3.4.3 热压压力对钢/PEEK连接的影响 |
| 3.5 热压工艺对PEEK层其他性能的影响 |
| 3.5.1 热压工艺对硬度的影响 |
| 3.5.2 热压工艺对摩擦磨损性能的影响 |
| 3.6 钢/PEEK残余应力分析 |
| 3.6.1 有限元模型的建立 |
| 3.6.2 有限元计算结果与分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 不同表面处理方法对结合强度的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 喷砂处理(直接处理) |
| 4.2.1 喷砂处理对金属基底表面形貌的影响 |
| 4.2.2 喷砂处理对金属基底粗糙度的影响 |
| 4.2.3 喷砂处理对金属基底接触角及表面能的影响 |
| 4.2.4 不同表面处理钢/PEEK界面微观形貌 |
| 4.2.5 喷砂处理对界面结合强度的影响 |
| 4.3 酸蚀及复合处理(直接处理) |
| 4.3.1 酸蚀及复合处理对基底表面形貌的影响 |
| 4.3.2 酸蚀及复合处理对基底粗糙度的影响 |
| 4.3.3 酸蚀及复合处理对基底接触角及表面能的影响 |
| 4.3.4 不同表面处理钢/PEEK界面微观形貌 |
| 4.3.5 酸蚀及复合处理对结合强度的影响 |
| 4.4 添加中间层(间接处理) |
| 4.5 钢/PEEK拉伸断裂有限元模拟 |
| 4.5.1 有限元模型的建立 |
| 4.5.2 有限元计算结果与讨论分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 展望 |
| 我的致谢 |
| 参考文献 |
| 研究生期间发表的学术成果 |
四、不锈钢模具中隐藏的腐蚀（论文参考文献）
- [1]中风患者指形柔性矫正及姿态智能识别研究[D]. 张道周. 扬州大学, 2021
- [2]瞬态超级电容器作为绿色储能装置的制备与性能研究[D]. 田伟. 齐鲁工业大学, 2021(10)
- [3]铜箔/开孔不锈钢板双铆扣激光冲击平孔铆接工艺研究[D]. 丁可心. 山东大学, 2021(12)
- [4]氮气氛下多孔铁的区熔法制备及气孔形成机理[D]. 刘恩典. 昆明理工大学, 2021
- [5]激光熔覆FeCoNiCuAlNbx高熵合金涂层组织结构及性能研究[D]. 孙泽阳. 合肥工业大学, 2021(02)
- [6]块体非晶合金铸造成形的研究新进展[J]. 刘日平,马明臻,张新宇. 金属学报, 2021(04)
- [7]约束应力调控及其对混凝土单面盐冻行为的影响[D]. 高志浩. 中国建筑材料科学研究总院, 2020(01)
- [8]特种材料筒形件精密热挤压关键技术及实验研究[D]. 李硕. 机械科学研究总院, 2020(01)
- [9]氢燃料电池钛双极板匀压力电磁成形方法和工艺研究[D]. 李章哲. 华中科技大学, 2020(01)
- [10]轴瓦耐磨涂层的制备及性能研究[D]. 龚晓花. 东南大学, 2020(01)