一、氧化物与稀土磷酸盐复合陶瓷的切削加工性评价（论文文献综述）
李耘字[1]（2020）在《添加h-BN的AlN/Mo复合材料及其功能梯度材料的制备与力学性能》文中认为随着人类科技水平的发展,对极端环境下服役的结构材料的需求也与日俱增。陶瓷-金属复合材料结合了陶瓷和金属各自的优异性能,可以满足极端环境下各自苛刻的要求。功能梯度材料作为一种特殊的复合材料,其具有极强的可设计性,材料的性质和功能呈梯度变化,并克服了传统复合材料的宏观界面带来的不利影响,非常适合作为极端环境下服役的结构材料。本文以AlN/Mo陶瓷金属复合材料为基础,研究添加h-BN后材料的物相组成及微观形貌变化规律,分析其致密化过程和内部反应机理,研究了材料结构与力学性能之间的关系。在此基础上制备添加h-BN的AlN/Mo功能梯度材料,并对物相和组织结构进行了表征,分析了影响其基本力学性能的因素,确定了最佳的制备工艺。实验结果表明,添加h-BN后AlN/Mo复合材料内部会出现反应产生的新相Mo2B,相比与Mo而言,其具有更优异的硬度与弹性模量,而且为一种韧性材料,对强化材料整体的力学性能和可加工性都有着重要的贡献。30vol%h-BN添加,1500oC烧结的AlN/Mo复合材料可以实现致密度99%以上,弯曲强度500MPa,维氏硬度9.34GPa,断裂韧性4.5MPa·m1/2,可加工性良好,是一种有着广阔应用前景的结构材料。此外,烧结温度的上升驱动着材料内部反应过程,Mo会与h-BN,Y2O3等发生一系列反应,在不同的温度下会有着不同的最终产物。当温度达到1550℃时,最终反应产物为Mo2B;当温度达到1600℃以上时,还会出现Mo B相及其不同晶型之间的相转变过程。根据总结得出的反应机理以及对反应产物的半定量分析,还总结得出了材料物相组成随温度的变化规律,对日后的研究工作有着一定的指导意义。在对添加h-BN的AlN/Mo功能梯度材料的研究中发现,各梯度层随着AlN含量的增加,最佳致密化温度大致呈现线性变化规律。各梯度层均达到致密时,其热膨胀系数差异较小,有利于减小功能梯度材料整体的残余应力。利用计算机辅助工程对烧结使用的石墨模具进行了重新设计与有限元分析模拟计算,实验验证表明重新设计后的模具可实现梯度化烧结温度场。与均匀烧结温度场相比,在梯度化烧结温度场下制备的添加h-BN的AlN/Mo功能梯度材料样品致密度更高,物相分布均匀,各梯度层之间的界面趋近消失,力学性能优异,径向弯曲强度可达到971.9MPa,有望应用于高温电池等苛刻环境中作为绝缘密封材料。
曹彬彬[2]（2013）在《ZK60镁合金微弧氧化着色工艺及膜层特性研究》文中认为镁合金微弧氧化膜层颜色一般都是单调的白色或灰色，为进一步开发和利用微弧氧化技术，对镁合金进行了微弧氧化着色膜的研究，本课题利用微弧氧化在ZK60镁合金表面获得不同颜色的着色膜层。研究出了铝磷体系中添加硫酸铜制备灰褐色陶瓷层的电解液配方及相应电源控制参数；在本课题组已研制的铝磷体系中添加高锰酸钾获得黄色陶瓷层，得到了着色盐与相应电参数的最优工艺参数；初步探讨了着色膜的生长机理并对膜层性能进行了表征。结果表明：在铝酸盐-磷酸盐组成的复合体系中添加CuSO4制备微弧氧化灰褐色陶瓷膜，通过单变量实验以膜层的颜色、粗糙度和耐腐蚀性为评定指标，优化出各组分的最佳浓度：即铝酸钠（17.5g/L），磷酸钠（3.5g/L），氢氧化钠（3g/L），硼酸钠（1.5g/L），硫酸铜（2.0g/L），EDTA（3.6g/L），并确定对膜层性能影响明显的组分为铝酸钠、磷酸钠、氢氧化钠和硫酸铜。对单变量的主要影响因素进行正交试验优化，以颜色、粗糙度和耐蚀性为评定标准，采用方差分析法得最佳配方为铝酸钠（17.5g/L）、磷酸钠（3.5g/L）、氢氧化钠（3.5g/L）、硫酸铜（1.2g/L），此时膜层的腐蚀速率较低为0.103g/m3h，膜层的阻抗曲线提高了2个数量级，粗糙度值Sa为0.735μm，硬度为510HV。恒压模式相比恒流模式所得膜层表面颜色均匀，粗糙度较低，故选取恒压模式在最佳配方中进行电参数的优化。研究不同电参数对膜层性能的影响：随着电压的升高膜层的耐蚀性逐渐降低，电压较低时所得膜层的颜色不均，当电压360V所的膜层颜色最好；随着频率和占空比的升高膜层的厚度变化较小；占空比为30%时膜层耐蚀性最好为0.153g/m2h；恒压下反应分为三个阶段，反应的成膜阶段主要集中在反应的第二阶段，第三阶段主要是膜层的修整阶段，随着反应时间的增加膜层的厚度先增后减。物相分析表明膜层的主要物相为尖晶石结构的MgAl2O4和CuAl2O4、方镁石结构的MgO，灰褐色CuAl2O4是陶瓷层着色的根本原因；由恒流时对膜层的生长规律研究可以看出：着色膜形成时先在靠近基体的部位生成白色陶瓷层，随着反应的进行，当反应电压增大达到360V时，铜离子开始进入膜层表面的疏松层反应，在膜层表面生成着色陶瓷层。在本课题组已研制的铝磷体系中添加高锰酸钾获得黄色陶瓷层，添加的高锰酸钾含量较少，对溶液中其余的组分影响很小，故单变量实验仅对电解液配方中的高锰酸钾的含量进行优化。通过单变量实验以膜层的颜色、粗糙度和耐腐蚀性为评定指标，优化出最佳工艺参数：即高锰酸钾含量（0.2g/L）、电流密度（16Adm-2）、占空比（35%）和反应时间（13min）；对单变量结果进行正交试验优化，以颜色、粗糙度和耐蚀性为评定标准，采用方差分析法得最佳工艺参数为高锰酸钾浓度（0.1g/L）、电流密度（16Adm-2）、占空比（35%）和微弧氧化时间（9min），所得膜层的腐蚀速率0.053g/m3h，粗糙度值Sa为0.516μm，硬度为630HV。物相分析表明膜层的主要物相为尖晶石结构的MgAl2O4、方镁石结构的MgO，膜层中无着色盐生成的物相；EDS线扫得出膜层含有Mn元素，验证了膜层着色的原因。
段玲玲[3]（2010）在《可加工玻璃陶瓷液相法制备工艺及其性能研究》文中研究说明目前陶瓷材料作为一种新型的工程结构材料,在宇航、汽车、冶金、化工、机械等领域得到了越来越广泛的应用。可加工玻璃陶瓷材料以其优异的美观性能、可切削性能和机械力学性能等正日益受到人们的重视。但是目前国内外常用的制备玻璃陶瓷的方法主要有熔融法、烧结法和溶胶-凝胶法,前两种的制备方法复杂,制备出的晶粒尺寸粗大,且消耗电能,而溶胶凝胶法成本偏高,不适合工业生产的要求,因此玻璃陶瓷材料的制备工艺仍然是研究的重点。本文在玻璃陶瓷的制备方法上做了改进,根据低温液相均匀沉淀法的机理,制备了纳米级的钠氟金云母（NaMg3AlSi301oF2）玻璃陶瓷前驱粉体,并对前驱粉体进行晶化热处理,得到主晶相为钠氟金云母的玻璃陶瓷的粉体,经成型和烧结后得到云母基玻璃陶瓷。采用DTA/TGA、TEM、XRD、FT-IR、SEM和ESCA等手段,研究了材料的制备工艺和制备过程中的物相变化,微观形貌和结构的演变,探讨了陶瓷成分和结构对其各项性能的影响,并对钠氟金云母玻璃陶瓷的可加工性能做了检测。实验获得的主要成果如下：选取了几种分别含有Na+、Mg2+、Al3+、Si4+、F-的水溶性化合物作为液相反应的原材料,通过控制工艺参数,制备出了分散性良好、大小均匀的纳米级前驱粉体,一次粉体粒径在10-20nm之间,二次颗粒大小约为100nm,颗粒呈近球状,为典型的非晶态硅酸盐粉体。对前驱粉体晶化热处理发现,钠氟金云母晶核结构主要在600℃左右开始出现,650℃左右形核速率最大,从700℃左右开始形核速率减至最小,晶化温度为950℃时,钠氟金云母晶核生长速度较大,晶化过程中伴随着镁橄榄石（Mg2Si04）和霞石（NaAlSi04）析出。粉体最佳的热处理制度是650℃核化2h,950℃晶化0.5h,热处理后粉体主要呈现层片状钠氟金云母晶相形貌,晶化度达到45%左右。实验发现核化温度对粉体的析晶行为影响最大,然后是晶化温度,最后是保温时间的影响。粉体成型采用阶梯式单向加压方式,先在大约40MPa的压力下保压1min,然后再加压到100MPa,保压2min。烧结工艺为550℃保温2h,升温到1120℃保温2h。研究发现,烧结后玻璃陶瓷内部主晶相为层片状的钠氟金云母晶相,径长约为10μm,晶化程度达到52%,相对密度达到96.8%。钠氟金云母晶体含量在烧结过程中随温度的升高先增大后减少,烧结温度过低或过高,均会出现小颗粒状的镁橄榄石和短柱状的霞石,这两种晶相的变化趋势大致与钠氟金云母晶体的变化相反。综合各项性能发现,显微结构对玻璃陶瓷的性能有很显着的影响,三点弯曲强度值随着烧结温度先升高后降低。钠氟金云母玻璃陶瓷合适的烧结温度为1120℃,此时玻璃陶瓷的晶化程度最高,片层状云母晶体的长厚比大,相互交错的程度高,三点弯曲强度达到了116.76MPa,硬度为3.23GPa,实验证实材料具有较好的可加工性能。
周振新[4]（2010）在《难加工材料的高速外圆磨削仿真与工程实验研究》文中进行了进一步梳理由于高速磨削有可能实现磨削效率与磨削质量的完美统一,而引起了国内外专家学者的高度重视,我国也将其列入国家重点基础研究发展计划（973计划）和国家重大专项。然而,实现高速磨削不仅需要高速磨床、高速砂轮,而且需要揭示高速磨削机理,掌握不同材料、不同工艺条件下的高速磨削性能,才能综合有效地控制磨削质量、效率和成本,并为高速磨床和高速砂轮的优化设计、提高它们的可靠性和使用寿命等提供基础数据和科学依据。由于探究高速外圆磨削工艺、开发高速精密外圆磨床、测试高速外圆磨削环境下的磨削力、磨削热等相关力学物理性能等具有很大的难度,目前的高速磨削研究主要涉及平面磨削。为此,本文的主要目的和研究工作在于,针对钛合金等难加工材料,基于DEFORM-3D软件,开展高速外圆磨削的仿真研究；提出高速外圆磨削过程部分力学物理性能的测试方法；在自行研制的高速外圆磨床上搭建磨削力、磨削热、磨削功率、材料去除率等的测试平台；基于仿真研究结果,开展高速磨削工艺参数的优化试验,初步掌握不同材料、不同工艺条件下的磨削力、磨削功率、磨削效率和磨削表面质量等的基础数据和相关规律。论文的主要成果及创新点在于：（1）提出和构造了高速外圆磨削仿真模型,其中包括几何模型、运动模型和工艺模型,基于该仿真模型开展的高速磨削机理研究、工艺参数及其组合优化等研究成果,为开展高速外圆磨削工程试验奠定了理论基础,并可减少工程试验的盲目性和试验成本；（2）相关研究结果表明,单颗磨粒高速外圆磨削的成屑过程经历了滑擦→耕犁→成屑→滑擦四个状态,不同的砂轮线速度Vs与磨削深度ap将影响不同状态和阶段在磨削过程中的比例,进而影响高速外圆磨削的材料去除率及其表面质量：（3）高速外圆磨削温度的相关研究结果表明,当砂轮线速度Vs<180m/s时,随砂轮线速度的提高,磨削温度先呈逐步递增趋势,当K达到某一界限值后呈逐步递减趋势,该现象类似于“萨洛蒙”曲线的变化规律,如对于钛合金该界限值为Vs=120m/s；当Vs>180m/s后,随砂轮线速度的提高,磨削温度又呈上升趋势,但限于本研究论文的时间和试验条件,不同材料的相关数据尚不充分,其中发生的现象和客观规律有待于进一步的研究与验证。
王静[5]（2009）在《CePO4/ZrO2复合陶瓷的结构设计与制备及性能研究》文中研究指明对于CePO4/ZrO2复合陶瓷,CePO4的软相作用是材料可加工的重要机理,一般随着CePO4加入量的增多,材料的可加工性提高,但是带来的却是力学性能的大幅度下降。为了避免这种缺陷,我们对ZrO2基复合陶瓷进行结构设计,使CePO4以层状或者膜状结构包覆在ZrO2基体的周围,这种方法既可以引入CePO4/ZrO2弱界面,又可以在一定程度上降低CePO4的含量。本文详细研究了该复合体系的制备过程,包括CePO4粉体的制备以及CePO4包覆ZrO2粉体的制备,分别采用机械球磨法和包覆法制备出CePO4含量为20%的CePO4/ZrO2复合陶瓷,并对材料进行了力学性能及可加工性能测试,研究了其可加工机理。本实验首先分别用化学沉淀法和水热法制备了CePO4粉体。用化学沉淀法在室温下合成的CePO4粉体,经过XRD,TEM检测,得出CePO4是具有六方相的海胆球形结构,结合差热热重分析,发现711.5℃为CePO4由六方相转化为单斜相的晶型转变温度,并且随着温度的升高,其晶型不再改变。通过Zeta电位检测,得出其等电点大约为4.52。我们又用水热法在不同温度下合成了CePO4粉体,经过XRD、SEM及Zeta电位检测分析,得出相同反应条件下采用不同温度可制备出不同晶型及形貌的CePO4粉体,并且具有不同的表面电性。在100℃下合成的CePO4是六方晶型的棒束状结构,其等电点大约为6.6;而在200℃下,合成的CePO4是单斜晶型的长针形的束状结构,其等电点大约为8.1。然后我们分别用非均匀成核法和水热法制备了CePO4包覆ZrO2复合粉体,并分别探讨了酸碱度、反应物浓度、水热温度及煅烧温度等对包覆粉体的影响,通过XRD、TEM、DTA及Zeta电位等检测手段分析了包覆粉体的物相组成、形貌结构及包覆效果。用非均匀成核法制备的包覆粉体,在碱性条件下,得到的是无定形的CePO4呈非常细小的纳米颗粒聚集在ZrO2颗粒周围,是典型的粒子沉积型包覆;在酸性条件下,得到的是六方相的CePO4以厚度不均匀的膜状和絮状结构紧密地包覆在ZrO2颗粒周围,随着Ce3+和PO43-浓度的增加,絮状物质明显的增多并且厚度也明显的增大,此包覆粉体经过高温煅烧后,CePO4以层状结构实现了对ZrO2基体的包覆。综上所述,我们得出用非均匀成核法制备包覆粉体的最佳工艺是在酸性条件下,Ce3+和PO43-的浓度为0.01mol/L。用水热法制备的包覆粉体,在不同的反应条件下,得到的是不同晶型不同形貌的CePO4对ZrO2基体的包覆,在100℃下,六方相CePO4呈棒状结构紧密地包裹在ZrO2颗粒表面,并且随着温度的升高,CePO4会变得细而长;直到200℃,长针状的六方相和单斜相CePO4形成一种支架结构,纵横交错地分布在ZrO2颗粒周围。经过综合分析,我们得出用水热法制备包覆粉体时,水热温度为100℃,反应物浓度为0.05mol/L时,包覆粉体的效果才较好。我们还对包覆粉体做了Zeta电位分析,证实了包覆粉体的结构。我们用水热法合成的CePO4含量为20%的包覆粉体,采用无压烧结制备出CePO4/ZrO2复合陶瓷,并与用传统机械球磨法制备的同样CePO4含量的CePO4/ZrO2复合陶瓷,进行断口扫描、力学性能及可加工性能测试比较。结果表明:经过包覆制备的复合陶瓷的相对密度、断裂韧性和可加工指数均得到了提高。CePO4的层片状开裂和CePO4/ZrO2之间的弱结合是导致CePO4/ZrO2复合陶瓷易于加工的主要原因。
郑秋菊[6]（2008）在《微纳米复合LaPO4/Al2O3包覆结构的制备与表征》文中提出为了提高Al2O3陶瓷材料的可加工性,我们把LaPO4加入到Al2O3基体中,突破了陶瓷在加工性能上的限制,使陶瓷材料具有更加广阔的应用前景。这种复合陶瓷具有良好的化学相容性,其熔点高,在氧化气氛下具有优异的稳定性。传统的方法是将LaPO4和Al2O3两相直接混合,这种方法需要的LaPO4的量较多,而LaPO4是弱相,加入太多会使材料的力学性能下降。为了避免这种缺陷,我们引入粉体包覆的方法。这种方法既可以引入LaPO4/ Al2O3弱界面,又可以在一定程度上降低软相LaPO4的含量。本实验首先分别用化学沉淀法和水热法合成了LaPO4粉体。用化学沉淀法合成的LaPO4粉体,通过XRD检测分析,结合热重和差热曲线的结果,得出LaPO4在600℃至800℃间发生由六方相向单斜相的晶型转变,并对不同煅烧温度下的LaPO4粉体形貌做了分析。我们又用水热法在不同pH值条件及不同温度下合成了LaPO4粉体。通过对不同pH值条件下合成的LaPO4的XRD图的分析,发现在碱性条件下得到的是六方相的LaPO4,而在酸性条件下得到的是单斜相的LaPO4。同时,通过对不同温度下合成的LaPO4的XRD图的分析,我们发现在不同反应温度条件下,得到的产物晶型不同,LaPO4在180℃200℃之间发生由六方相向单斜相的晶型转变。然后用非均匀成核法和水热法合成了LaPO4包覆α-Al2O3粉体。在非均匀成核法中又改变了三个反应条件,分别是pH值、反应物浓度以及水浴温度。在碱性条件下包覆层的厚度是均一的,而在酸性条件下包覆层的厚度是不均一的,而且厚度变化较大。La3+和PO43-离子浓度大小决定着包覆层的厚度,增加La3+和PO43-离子浓度,壳层厚度增加。升高温度,利于LaPO4的均匀成核,不利于LaPO4包覆层的形成。综上所述,我们得出最佳的包覆工艺为常温（20℃）、碱性条件、La3+和PO43-离子浓度均为0.01M。另外对包覆粉体还做了SEM、XPS、Zeta电位分析,均证实了包覆粉体的结构。通过对水热法制得包覆粉体XRD检测我们可以看到α-Al2O3在被包覆了一层LaPO4之后,其衍射峰的强度明显下降,而LaPO4的衍射峰则较明显。该衍射峰强度的变化说明α-Al2O3颗粒表面已经包覆了一层LaPO4。XPS检测与XRD检测结果相吻合。通过TEM分析,LaPO4包覆层不是均匀得包覆在α-Al2O3颗粒的表面,形成明显的核壳结构,而是形成了单独的棒状颗粒,许多棒状小颗粒聚集在α-Al2O3颗粒的表面。非均匀成核法合成的LaPO4包覆α-Al2O3粉体要优于水热法合成的包覆粉体。寻找出了最佳的合成工艺条件后,用该工艺方法制备了LaPO4含量为20%的LaPO4/Al2O3复合陶瓷。在LaPO4含量不变的情况下,用包覆方法制备的LaPO4/Al2O3复合陶瓷的相对密度、断裂韧性和抗弯强度较用传统方法制备的LaPO4/Al2O3复合陶瓷均得到了提高,且可加工指数也得到了较大提高。材料的结构决定了其性能,正是对LaPO4/Al2O3复合陶瓷进行了这样的结构设计,才得到了优良的性能,实现了LaPO4/Al2O3复合陶瓷的加工性与强度的有机统一。
黄传顺[7]（2008）在《Ce-ZrO2/CePO4可加工陶瓷包覆粉体制备与性能研究》文中认为本文采用两种不同的合成路线制备出CePO4,利用非均相成核法和sol-gel法研究了CePO4对ZrO2的包覆,探讨了反应物浓度、pH值、煅烧温度、水热条件对包覆结果的影响,通过XRD、SEM和TEM等手段研究了CePO4粉体和包覆结构的形貌及物相结构;将包覆粉体在190MPa的压力下干压成型,并在1450℃、1500℃和1550℃对试样进行无压烧结,最后测定其力学性能和可加工性能。实验结果表明,室温下,CeCl3和H3PO4反应得到针状h-CePO4·H2O,CeCl3和Na3PO4反应得到透明溶胶,该溶胶为无定形态,是CePO4的前驱物。两种路线合成的产物经过1000℃煅烧,均得到m-CePO4。利用非均相成核法,当[Ce3+] =0.001mol/l时,通过控制H3PO4的浓度可以实现h-CePO4·H2O纤维对ZrO2粉体的包覆;600℃煅烧后,实现六方CePO4对ZrO2粉体的包覆,形成核-壳结构。利用sol-gel法,室温下可形成CePO4溶胶ZrO2粉体的包覆或半包覆结构;经过600℃煅烧,包覆层CePO4由无定形态向晶态转变,得到单斜CePO4对ZrO2基体的包覆,形成核-壳结构。通过对包覆前后复合陶瓷的力学性能和可加工性能测试结果分析,我们得出如下结论:经过包覆制备的复合陶瓷试样其相对密度、力学性能、可加工指数比包覆前的复合陶瓷更高,材料在此煅烧温度范围具有较好的可加工性能,同时又保持了较高的力学性能。结合材料的微观结构和力学性能对包覆后材料的可加工机理进行了研究和分析。从断面的微观结构中我们可以看到包覆后的复合陶瓷在外界应力作用下以沿晶断裂为主,同时有部分较大颗粒CePO4的发生自身解理。包覆结构降低了壳层CePO4的含量,使材料保持了较高的力学性能。随着CePO4含量的增多,层状断裂明显。CePO4 /ZrO2复合陶瓷可加工性能产生的原因主要有两个:CePO4的层片状开裂和CePO4、ZrO2晶粒之间的弱结合。这是导致CePO4 /ZrO2复合陶瓷易于加工的主要原因。
钟利军,刘继广[8]（2008）在《可加工陶瓷材料可加工性的模糊综合评判》文中进行了进一步梳理以陶瓷材料的物理、力学性能为依据,应用模糊数学中的模糊综合评判原理,建立了陶瓷材料可加工性的模糊综合评判模型,提出了一种对陶瓷材料可加工性进行综合评判的新方法。根据提出的评判方法,对几种可加工陶瓷材料的可加工性进行评价,结果表明,该方法是可行的,而且易于运用计算机来处理,具有较高的效率和准确性。
陈垚[9]（2007）在《可加工陶瓷机械加工技术研究》文中研究表明本论文选取ZrO2/CePO4可加工陶瓷材料,全面考虑影响材料可加工性的多重因素以及因素间的权重,分别应用数据包络分析法、主成分分析法和TOPSIS法综合评价可加工陶瓷材料的可加工性。选取氟金云母可加工陶瓷材料为试验研究对象,选取切削速度、切削深度和进给量为实验因素,设计试验方案,进行车削加工实验,进行切削力测量和加工表面粗糙度测试,应用稳健设计理论,重点研究机械加工工艺参数的设计和优化。应用数据包络分析法,综合考虑材料材料性能参数和加工过程参数,建立陶瓷材料可加工性的数据包络分析模型。数据包络分析法无需使用权重,避免了权重的人为假设;同时,数据包络分析法不需要考虑各个输入指标与输出指标量纲的差异,避免了各项指标的计量单位和数值数量级对评价过程的影响。应用主成分分析法,从可加工陶瓷材料性能参数出发,建立主成分分析法评价模型,能够消除原始指标之间的相互影响,同时,主成分分析法评价模型能够确定材料性能参数的权重向量。应用TOPSIS法,从可加工陶瓷材料性能参数出发,采用主成分分析法确定的权重向量,建立数学模型,可以确定可加工陶瓷可加工性排序。应用田口法和主成分分析法对机械加工参数进行参数设计,能够确定车削加工过程最优参数组合和加工过程的主要影响因素。应用表面响应法,拟合出响应面模型,确定玻璃陶瓷车削加工性能的主要影响因素,优化车削加工工艺参数,同时确定玻璃陶瓷切削力、表面粗糙度的经验公式。
白雪清,于爱兵,贾大为,陈垚[10]（2006）在《可加工陶瓷材料机械加工技术的研究进展》文中研究说明随着可加工陶瓷材料的研发与应用,可加工陶瓷材料的机械加工技术逐渐成为当今的研究热点之一。本文综述了可加工陶瓷在机械加工过程中的材料去除特性、刀具磨损、加工工艺及可加工性评价,内容涉及加工表面质量、去除机理、加工损伤、材料去除率、刀具参数、切削参数、表面粗糙度、冷却和可加工性综合评价,并提出了今后的研究发展方向和趋势。
二、氧化物与稀土磷酸盐复合陶瓷的切削加工性评价（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、氧化物与稀土磷酸盐复合陶瓷的切削加工性评价（论文提纲范文）
（1）添加h-BN的AlN/Mo复合材料及其功能梯度材料的制备与力学性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高温密封绝缘材料 |
| 1.3 陶瓷金属复合材料 |
| 1.3.1 可加工陶瓷金属复合材料 |
| 1.3.2 氮化物陶瓷-难熔金属复合材料 |
| 1.4 功能梯度材料 |
| 1.4.1 功能梯度材料简介 |
| 1.4.2 功能梯度材料的制备方法 |
| 1.5 场助烧结技术 |
| 1.6 本论文研究的意义及研究内容 |
| 1.6.1 研究工作的提出及意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第二章 研究方案及实验方法 |
| 2.1 实验设计 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验仪器与设备 |
| 2.1.3 实验设计与工艺流程 |
| 2.2 材料研究与测试方法 |
| 2.2.1 力学性能测试 |
| 2.2.2 材料物相分析 |
| 2.2.3 显微结构分析 |
| 2.2.4 原位反应表征 |
| 第三章 h-BN添加的AlN/Mo复合材料的制备、显微结构及力学性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 烧结温度对材料物相组成与显微结构的影响 |
| 3.2.1 致密度 |
| 3.2.2 XRD定性分析 |
| 3.2.3 SEM形貌分析 |
| 3.2.4 EPMA元素分析 |
| 3.2.5 TEM形貌分析 |
| 3.3 h-BN含量对于材料物相组成与显微结构的影响 |
| 3.3.1 致密度 |
| 3.3.2 XRD定性分析 |
| 3.3.3 SEM形貌分析 |
| 3.3.4 TEM形貌分析 |
| 3.4 材料物相组成与显微结构对力学性能的影响 |
| 3.4.1 弯曲强度与弹性模量 |
| 3.4.2 维氏硬度与断裂韧性 |
| 3.4.3 可加工性 |
| 3.5 材料内部反应机理研究 |
| 3.5.1 研究方法 |
| 3.5.2 反应过程总结 |
| 3.5.3 物相变化规律总结 |
| 3.6 B添加的AlN/Mo复合材料的对照研究 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 h-BN添加AlN/Mo功能梯度材料制备、显微结构及力学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 单层h-BN添加的AlN/Mo复合材料的致密化研究 |
| 4.3 非均匀烧结温度场的理论计算 |
| 4.4 非均匀烧结温度场的实验验证 |
| 4.5 烧结温度对h-BN添加AlN/Mo功能梯度材料结构影响 |
| 4.6 h-BN添加的AlN/Mo功能梯度材料结构与力学性能关系 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
（2）ZK60镁合金微弧氧化着色工艺及膜层特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Content |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 传统镁合金表面着色防护技术 |
| 1.2.1 化学转化着色膜 |
| 1.2.2 等离子喷涂 |
| 1.2.3 化学镀 |
| 1.2.4 阳极氧化 |
| 1.3 微弧氧化 |
| 1.3.1 镁合金微弧氧化 |
| 1.3.2 镁合金微弧氧化着色膜 |
| 1.4 课题背景和研究内容及思路 |
| 1.4.1 课题背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料及实验方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验所用的试剂样品 |
| 2.1.3 实验所用设备仪器 |
| 2.2 微弧氧化着色膜的制备过程 |
| 2.2.1 试样预处理 |
| 2.2.2 配置电解液 |
| 2.2.3 微弧氧化处理 |
| 2.3 实验分析及测试 |
| 2.3.1 膜层厚度测量 |
| 2.3.2 膜层粗糙度测量 |
| 2.3.3 膜层微观形貌、元素成分及物相分析 |
| 2.3.4 膜层耐蚀性能测试 |
| 2.3.5 膜层接触角实验 |
| 2.3.6 膜层硬度实验 |
| 2.3.7 膜层外观等级测试 |
| 第三章 添加 CuSO_4时着色膜的制备与性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 浓度单变量实验 |
| 3.2.1 铝酸钠浓度变化对膜层性能的影响 |
| 3.2.2 磷酸钠浓度变化对膜层性能的影响 |
| 3.2.3 着色盐浓度变化对膜层性能的影响 |
| 3.2.4 PH 调节剂浓度变化对膜层性能的影响 |
| 3.2.5 四硼酸钠浓度变化对膜层性能的影响 |
| 3.3 浓度正交实验 |
| 3.3.1 正交实验设计 |
| 3.3.2 验证实验 |
| 3.4 电参数的单变量实验 |
| 3.4.1 不同电源控制模式对膜层性能的影响 |
| 3.4.2 电参数对膜层性能的影响 |
| 3.5 微弧氧化灰褐色陶瓷膜形成机理 |
| 3.5.1 镁合金微弧氧化着色膜的相组成 |
| 3.5.2 灰褐色陶瓷膜的生长机理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 添加 KMnO_4时着色膜的制备与性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 单变量实验 |
| 4.2.1 高锰酸钾浓度变化对膜层性能的影响 |
| 4.2.2 电流密度对膜层性能的影响 |
| 4.2.3 占空比对膜层性能的影响 |
| 4.2.4 时间对膜层性能的影响 |
| 4.3 正交实验 |
| 4.3.1 正交实验设计 |
| 4.3.2 验证实验 |
| 4.4 膜层物相分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（3）可加工玻璃陶瓷液相法制备工艺及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 可加工陶瓷简介 |
| 1.1.1 可加工陶瓷的发展和趋势 |
| 1.1.2 可加工陶瓷的分类 |
| 1.2 可加工云母基玻璃陶瓷 |
| 1.2.1 云母基可加工玻璃陶瓷的加工原理 |
| 1.2.2 云母基玻璃陶瓷的性能及应用 |
| 1.2.3 可加工性能评估 |
| 1.2.4 可加工玻璃陶瓷材料的发展趋势 |
| 1.3 可加工玻璃陶瓷的制备方法 |
| 1.3.1 熔融法 |
| 1.3.2 烧结法 |
| 1.3.3 溶胶-凝胶法 |
| 1.3.4 水热法 |
| 1.4 陶瓷成型工艺的简介 |
| 1.4.1 模压成型工艺 |
| 1.4.2 等静压成型工艺 |
| 1.4.3 注浆成型工艺 |
| 1.4.4 热压铸成型工艺 |
| 1.5 可加工玻璃陶瓷的晶化热处理 |
| 1.5.1 玻璃陶瓷的热处理制度 |
| 1.5.2 玻璃陶瓷的分相 |
| 1.5.3 玻璃陶瓷的成核与晶化 |
| 1.6 云母玻璃陶瓷的国内外研究现状 |
| 1.7 本文研究背景及内容 |
| 2 实验原理及研究方法 |
| 2.1 实验原理 |
| 2.1.1 均匀沉淀法原理 |
| 2.1.2 晶化热处理原理 |
| 2.1.3 液相烧结原理 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验原料及设备 |
| 2.2.2 实验过程 |
| 2.3 检测方法及仪器 |
| 2.3.1 检测方法 |
| 2.3.2 检测仪器 |
| 3 粉体制备工艺及特性研究 |
| 3.1 钠氟金云母玻璃陶瓷的成分设计 |
| 3.1.1 实验原料选择 |
| 3.1.2 实验工艺参数的设计 |
| 3.1.3 实验工艺条件的优化 |
| 3.2 前驱粉体的原始特性 |
| 3.2.1 前驱粉体的微观形貌分析 |
| 3.2.2 粉体的XRD分析 |
| 3.2.3 粉体的结构分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 粉体的晶化热处理行为研究 |
| 4.1 前驱粉体热分析 |
| 4.2 粉体表面特征对晶化的影响 |
| 4.2.1 玻璃陶瓷粉体核化温度的确定 |
| 4.2.2 核化时间对粉体析晶的影响 |
| 4.2.3 玻璃陶瓷粉体晶化温度的确定 |
| 4.2.4 晶化时间对粉体析晶的影响 |
| 4.3 粉体的红外分析 |
| 4.4 粉体的微观形貌 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 钠氟金云母玻璃陶瓷成型烧结工艺研究 |
| 5.1 粉体的成型与烧结工艺的选择 |
| 5.1.1 粉体的成型工艺分析 |
| 5.1.2 烧结制度的确定 |
| 5.2 玻璃陶瓷的物相分析 |
| 5.2.1 烧结温度对陶瓷物相的影响 |
| 5.2.2 保温时间对陶瓷物相的影响 |
| 5.3 玻璃陶瓷微观形貌分析 |
| 5.3.1 烧结温度对陶瓷微观形貌的影响 |
| 5.3.2 保温时间对陶瓷微观形貌的影响 |
| 5.4 陶瓷成分分析 |
| 5.5 烧结温度对烧结体收缩率和致密度的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 钠氟金云母玻璃陶瓷的性能研究 |
| 6.1 钠氟金云母玻璃陶瓷的力学性能分析 |
| 6.1.1 烧结工艺对力学性能的影响 |
| 6.1.2 陶瓷显微结构对力学性能的影响 |
| 6.2 钠氟金云母玻璃陶瓷的可加工性能 |
| 6.2.1 实验装置调试 |
| 6.2.2 可加工性能测试 |
| 6.2.3 陶瓷微观结构对可加工性的影响 |
| 6.3 烧结试样总体性能分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（4）难加工材料的高速外圆磨削仿真与工程实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 难加工材料的特性及其可加工性 |
| 1.2.1 高温合金的特性及其可加工性 |
| 1.2.2 钛合金材料的特性及其可加工性 |
| 1.2.3 高温结构陶瓷材料的特性及其可加工性 |
| 1.3 高速超高速磨削加工技术 |
| 1.4 难加工材料的磨削研究现状综述 |
| 1.4.1 钛合金材料的磨削研究现状 |
| 1.4.2 高温结构陶瓷材料的磨削研究现状综述 |
| 1.4.3 难加工材料磨削加工机理的仿真研究 |
| 1.4.4 难加工材料的高速外圆磨削加工 |
| 1.5 课题的研究意义 |
| 1.6 本课题的目标及其主要研究内容 |
| 1.6.1 本课题的主要目标 |
| 1.6.2 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 难加工材料高速磨削的研究基础 |
| 2.1 传统磨削工艺的基础理论 |
| 2.1.1 磨屑成形过程 |
| 2.1.2 磨削力和磨削功率 |
| 2.1.3 磨削热和磨削温度 |
| 2.1.4 磨削精度、表面质量和磨削效率 |
| 2.2 难加工材料的磨削机理研究 |
| 2.2.1 难加工材料的磨削特点 |
| 2.2.2 磨削力 |
| 2.2.3 磨削温度 |
| 2.3 高速磨削基础理论 |
| 2.3.1 高速磨削机理 |
| 2.3.2 影响高速磨削的因素 |
| 2.4 高速外圆磨削仿真与实验技术 |
| 2.4.1 高速外圆磨削仿真技术 |
| 2.4.2 高速外圆磨削实验技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 难加工材料的高速外圆磨削仿真研究 |
| 3.1 仿真实验工艺方案 |
| 3.1.1 材料参数的确定 |
| 3.1.2 仿真实验工艺参数的选择 |
| 3.1.3 DEFORM-3D软件介绍 |
| 3.1.4 基于DEFORM-3D的外圆磨削仿真模型构建 |
| 3.2 高速外圆磨削参数对力影响的仿真研究 |
| 3.2.1 高速磨削工艺参数对磨削力的影响研究 |
| 3.2.2 磨削工艺参数对磨削力比的影响研究 |
| 3.3 高速外圆磨削参数对热影响的仿真研究 |
| 3.3.1 磨削温度分析 |
| 3.3.2 磨削热量分配比研究 |
| 3.4 高速外圆磨削的热力耦合及工艺优化控制研究 |
| 3.4.1 高速外圆磨削热力耦合分析 |
| 3.4.2 实际磨削深度与磨削点位置关系 |
| 3.5 单颗磨粒磨屑成形过程 |
| 3.6 单颗、多颗磨粒及磨粒切削角度对磨削力和磨削温度的影响 |
| 3.6.1 单科、多颗磨粒对比研究 |
| 3.6.2 磨粒切削角度对比研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 难加工材料的高速外圆磨削工程实验研究 |
| 4.1 工程实验平台的搭建 |
| 4.1.1 实验设备 |
| 4.1.2 实验设计方案 |
| 4.1.3 实验数据采集 |
| 4.2 磨削功率研究 |
| 4.2.1 磨削功率的影响研究 |
| 4.2.2 磨削过程功率变化分析 |
| 4.3 磨削层厚度与比磨削能研究 |
| 4.3.1 磨削层厚度影响研究 |
| 4.3.2 比磨削能的影响研究 |
| 4.4 磨削振动量分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）CePO4/ZrO2复合陶瓷的结构设计与制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 陶瓷可加工性与弱界面的引入 |
| 1.1.2 可加工陶瓷的研究进展 |
| 1.1.3 ZrO_2陶瓷的性质 |
| 1.1.4 CePO_4陶瓷的晶体结构与性质 |
| 1.1.5 复合粉体的包覆制备技术与发展 |
| 1.2 陶瓷材料可加工性的影响因素及其评价体系 |
| 1.2.1 陶瓷材料可加工性的影响因素 |
| 1.2.2 对陶瓷材料可加工性的评价 |
| 1.3 本课题的研究目的、意义和主要研究内容 |
| 2 实验方案与测试手段 |
| 2.1 实验方案设计及流程图 |
| 2.1.1 实验方案设计 |
| 2.1.2 实验流程图 |
| 2.2 实验原材料及仪器设备 |
| 2.2.1 实验所选原材料 |
| 2.2.2 实验所用主要仪器设备 |
| 2.3 主要研究方法和测试手段 |
| 2.3.1 粉体的表征 |
| 2.3.2 复合陶瓷的力学性能及可加工性能测试 |
| 3 CePO_4粉体的制备与表征 |
| 3.1 化学沉淀法合成CePO_4粉体 |
| 3.1.1 实验过程 |
| 3.1.2 实验结果 |
| 3.2 水热法合成CePO_4粉体 |
| 3.2.1 实验过程 |
| 3.2.2 实验结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 CePO_4包覆 ZrO_2复合粉体的制备与表征 |
| 4.1 非均匀成核法制备CePO_4包覆ZrO_2的复合粉体 |
| 4.1.1 实验过程 |
| 4.1.2 实验结果 |
| 4.2 水热法制备CePO_4包覆ZrO_2复合粉体 |
| 4.2.1 实验过程 |
| 4.2.2 实验结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 CePO_4/ZrO_2复合陶瓷力学性能及可加工性能测试 |
| 5.1 复合陶瓷的制备 |
| 5.2 力学性能测试结果 |
| 5.3 两种复合陶瓷的断口扫描测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 发表的学术论文 |
| 专利 |
（6）微纳米复合LaPO4/Al2O3包覆结构的制备与表征（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 0 前言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 可加工陶瓷的研究进展 |
| 1.1.1 可加工陶瓷的分类 |
| 1.1.2 陶瓷可加工性与微观结构设计 |
| 1.1.3 可加工陶瓷的性能 |
| 1.1.4 可加工陶瓷的制备方法 |
| 1.1.5 可加工陶瓷的表征 |
| 1.1.6 影响陶瓷材料可加工性的因素 |
| 1.1.7 稀土磷酸盐/氧化物类陶瓷的研究进展 |
| 1.2 复合粉体的包覆制备技术现状与发展 |
| 1.2.1 复合粉体包覆的主要方法 |
| 1.2.2 粉体包覆制备技术的发展方向 |
| 1.3 本课题的提出及主要研究内容 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验过程 |
| 2.3.1 化学沉淀法合成LaPO_4 粉体 |
| 2.3.2 水热法合成LaPO_4 粉体 |
| 2.3.3 非均匀成核法合成LaPO_4 包覆α-Al_20_3 粉体 |
| 2.3.4 水热法合成LaPO_4 包覆α-Al_20_3 粉体 |
| 2.3.5 试样烧结 |
| 2.3.6 样品检测 |
| 3 LAPO_4 粉体的合成 |
| 3.1 化学沉淀法合成LAPO_4 粉体 |
| 3.2 水热法合成LAPO_4 粉体 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 LAPO_4 包覆α-AL2O3 粉体的制备及表征 |
| 4.1 非均匀成核法合成LAPO_4 包覆α-Al_20_3 粉体 |
| 4.1.1 XRD 检测 |
| 4.1.2 TEM 检测 |
| 4.1.3 SEM 分析 |
| 4.1.4 Zeta 电位分析 |
| 4.1.5 XPS 分析 |
| 4.2 水热法合成LAPO_4 包覆α-AL203 粉体 |
| 4.2.1 XRD 检测 |
| 4.2.2 TEM 检测 |
| 4.2.3 XPS 检测 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 LAPO_4/AL2O3 复合陶瓷力学性能及可加工性能测试 |
| 5.1 力学性能测试结果 |
| 5.2 SEM 测试结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）Ce-ZrO2/CePO4可加工陶瓷包覆粉体制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 可加工陶瓷的研究进展 |
| 1.2.1 分类 |
| 1.2.2 可加工机理 |
| 1.2.3 加工方法 |
| 1.2.4 可加工性的评价方法 |
| 1.2.5 影响陶瓷材料可加工性的因素 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 设计思路 |
| 1.5 研究目的和意义 |
| 2 CEPO_4的合成及其性能研究 |
| 2.1 实验过程 |
| 2.1.1 实验仪器 |
| 2.1.2 化学试剂 |
| 2.1.3 实验步骤 |
| 2.2 结果与分析 |
| 2.2.1 H_3PO_4 和CeCl_3·7H_2O 合成产物的物相组成及形貌 |
| 2.2.2 Na_3PO_4和CeCl_3·7H_2O 合成产物的物相组成及形貌 |
| 2.2.3 CePO_4 的晶型研究 |
| 2.3 结论 |
| 3 CEPO_4包覆ZRO_2复合粉体的制备及表征 |
| 3.1 相关原理 |
| 3.1.1 ZrO_2颗粒的分散 |
| 3.1.2 分散方法及表征 |
| 3.1.3 包覆机理 |
| 3.1.4 包覆方法 |
| 3.2 实验内容 |
| 3.3 实验过程 |
| 3.3.1 非均匀成核法 |
| 3.3.2 sol-gel 法 |
| 3.4 结果与分析 |
| 3.4.1 非均匀成核法 |
| 3.4.2 Sol-gel 法 |
| 3.5 结论 |
| 4 CEPO_4/ZRO_2复合陶瓷力学性能及可加工性能测试 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 干压成型 |
| 4.1.2 烧结 |
| 4.1.3 相对密度的测试 |
| 4.1.4 维氏硬度的测试 |
| 4.1.5 抗弯强度的测试 |
| 4.1.6 断裂韧性的测试 |
| 4.1.7 可加工指数的测定 |
| 4.2 实验内容 |
| 4.3 实验过程 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.4.1 ZrO_2颗粒的分散结果 |
| 4.4.2 相对密度 |
| 4.4.3 物相分析 |
| 4.4.4 微观结构分析 |
| 4.4.5 力学性能测试结果 |
| 4.4.6 可加工性能评价 |
| 4.5 结论 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 致谢 |
| 附录: 攻读硕士期间发表的文章 |
（9）可加工陶瓷机械加工技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 可加工陶瓷材料 |
| 1.1.1 可加工陶瓷材料分类 |
| 1.1.2 可加工陶瓷应用领域及市场前景 |
| 1.2 可加工陶瓷材料加工技术研究动态 |
| 1.2.1 可加工陶瓷材料机加工技术 |
| 1.2.2 可加工陶瓷材料可加工性评价 |
| 1.3 论文研究的内容和意义 |
| 1.3.1 可加工陶瓷材料车削加工工艺技术 |
| 1.3.2 可加工陶瓷材料可加工性综合评价 |
| 第二章 可加工陶瓷材料可加工性综合评价 |
| 2.1 数据包络分析法 |
| 2.1.1 陶瓷材料可加工性评价的DEA 评价方法 |
| 2.1.2 评价实例 |
| 2.2 主成分分析法 |
| 2.2.1 陶瓷材料可加工性评价的PCA 评价方法 |
| 2.2.2 评价实例 |
| 2.3 TOPSIS 法 |
| 2.3.1 TOPSIS 评价原理和步骤 |
| 2.3.2 评价实例 |
| 2.4 本章总结 |
| 第三章 可加工陶瓷车削参数设计 |
| 3.1 田口优化理论和主成分分析法 |
| 3.1.1 田口优化理论 |
| 3.1.2 主成分分析法 |
| 3.2 可加工陶瓷车削实验 |
| 3.3 基于田口和主成分分析的车削参数设计 |
| 3.3.1 基于加工质量的车削参数设计 |
| 3.3.2 基于加工质量和材料去除率的车削参数设计 |
| 3.4 本章总结 |
| 第四章 可加工陶瓷车削参数优化技术 |
| 4.1 表面响应法 |
| 4.2 可加工陶瓷车削实验 |
| 4.3 用表面响应法优化车削参数 |
| 4.3.1 优化过程 |
| 4.3.2 优化结果 |
| 4.3.3 车削参数优化 |
| 4.4 车削力和表面粗糙度试验 |
| 4.4.1 可加工陶瓷车削力试验 |
| 4.4.2 可加工陶瓷表面粗糙度模型 |
| 4.5 本章总结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）可加工陶瓷材料机械加工技术的研究进展（论文提纲范文）
| 1 材料去除特性 |
| 1.1 加工表面 |
| 1.2 去除机理 |
| 1.3 加工损伤 |
| 2 刀具磨损与材料去除率 |
| 2.1 刀具磨损 |
| 2.2 材料去除率 |
| 3 加工工艺 |
| 3.1 刀具材料和角度 |
| 3.2 切削参数 |
| 3.2.1 切削速度 |
| 3.2.2 进给量 |
| 3.2.3 切削深度 |
| 3.3 加工表面粗糙度 |
| 3.4 冷 却 |
| 4 可加工性评价 |
| 5 结 语 |
四、氧化物与稀土磷酸盐复合陶瓷的切削加工性评价（论文参考文献）
- [1]添加h-BN的AlN/Mo复合材料及其功能梯度材料的制备与力学性能[D]. 李耘字. 武汉理工大学, 2020(08)
- [2]ZK60镁合金微弧氧化着色工艺及膜层特性研究[D]. 曹彬彬. 江苏科技大学, 2013(08)
- [3]可加工玻璃陶瓷液相法制备工艺及其性能研究[D]. 段玲玲. 西安工业大学, 2010(04)
- [4]难加工材料的高速外圆磨削仿真与工程实验研究[D]. 周振新. 东华大学, 2010(03)
- [5]CePO4/ZrO2复合陶瓷的结构设计与制备及性能研究[D]. 王静. 中国海洋大学, 2009(11)
- [6]微纳米复合LaPO4/Al2O3包覆结构的制备与表征[D]. 郑秋菊. 中国海洋大学, 2008(03)
- [7]Ce-ZrO2/CePO4可加工陶瓷包覆粉体制备与性能研究[D]. 黄传顺. 中国海洋大学, 2008(03)
- [8]可加工陶瓷材料可加工性的模糊综合评判[J]. 钟利军,刘继广. 制造技术与机床, 2008(01)
- [9]可加工陶瓷机械加工技术研究[D]. 陈垚. 天津大学, 2007(04)
- [10]可加工陶瓷材料机械加工技术的研究进展[J]. 白雪清,于爱兵,贾大为,陈垚. 硅酸盐通报, 2006(04)