导读:本文包含了轧辊热凸度论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:板带凸度,分段冷却,耦合模型,自动控制
轧辊热凸度论文文献综述
高山凤[1]（2016）在《二辊铝板带热轧机轧辊热效应研究及凸度自动控制系统开发》一文中研究指出热轧铝板带的凸度是影响热轧产品质量的关键因素,而在对其进行理论研究与控制的过程中,轧辊热效应是必须要考虑的因素。现有的热轧板带凸度控制装置对轧机的基础设备要求较高,且设备投入大,适用于先进的铝板带热轧机,但即使热轧机配有多种先进的板形控制手段,也未能实现铝板带凸度的精确控制。此外,国内热轧铝板带企业多为中小型企业,生产条件和轧机设备相对落后。因此,寻求简单、经济、高精度的热轧铝板带凸度控制方法是十分必要的。本文在理论和实验研究的基础上,提出一种间接式热轧铝板带凸度自动检测和控制系统,并应用于二辊铝板带热轧机上,实现了板带凸度的检测与控制。其主要研究内容如下：(1)基于湍流射流理论,建立轧辊与冷却液间流-热耦合模型,在模型仿真分析的基础上,优化轧机冷却系统的结构参数,提高其冷却性能。并在此基础上,开发该轧机的分段冷却系统,包括先导型常闭电磁阀的设计以及分段冷却系统的结构设计。最后通过针对性的现场实验对该冷却系统的冷却能力进行验证。(2)对轧辊热效应进行深入研究。利用有限元方法建立轧辊叁维温度场模型,分析轧制过程和轧制间歇期内轧辊热效应的变化规律,以及冷却液流量、轧制速度、冷却液分布等因素的影响。在板带与轧辊之间接触换热系数的计算中考虑了板带变形热和摩擦热,基于有限元方法计算相应轧制条件下二辊铝板带热轧机轧辊与冷却液间的对流换热系数,计算过程中轧辊温度和板带温度均为在线实测值,最终得到更为精确的轧辊热效应分析结果。(3)利用红外传感器的测温原理,考虑热轧铝板带生产过程中冷却液以及轧辊表面氧化铝等外界因素对温度测量结果的影响,研发了轧辊温度在线测量系统和热轧铝板带温度在线测量系统,包括机械结构和控制系统的设计,实现轧制过程中轧辊和板带温度的在线检测。(4)基于人工神经网络理论,并在轧辊测温系统研发成功的基础上,提出热轧铝板带凸度的间接检测方法。综合考虑预测模型的收敛速度和预测精度,建立自适应PSO-BP神经网络模型,并利用实际轧制过程中的轧制参数训练该网络模型,从而得到热轧铝板带凸度预测模型,最终实现根据轧辊温度及相关轧制参数间接检测板带凸度的目的。(5)基于模糊控制理论,研发轧辊分段冷却闭环模糊控制系统,该系统以轧辊温度预设定模型为目标,以轧辊测温系统为反馈环节,分段冷却系统为执行机构。在此基础上,结合热轧铝板带凸度影响因素的理论分析,提出了热轧铝板带凸度的间接控制方法,并将其应用于实际的热轧生产中,通过针对性的现场实验验证了控制方法的有效性。(本文来源于《北京科技大学》期刊2016-06-01）
孙常青[2]（2016）在《四辊铝带冷轧机轧辊温度场仿真及热凸度冷却控制研究》一文中研究指出工作辊的热行为是影响成品带材板形质量的一个关键因素,因其影响因素较多,边界条件复杂,一直是板形研究中的薄弱环节。因此板带轧机轧辊温度场及热凸度控制研究具有重要的理论意义和实际应用价值。针对轧辊边界热载荷交变、轧辊全叁维瞬态温度场仿真复杂的问题,建立了工作辊温度场二维轴对称模型;分别给出了基于周期性动态热载荷的时域移相边界条件方程和基于热载荷周向平均的热载荷边界条件方程。利用包含粘着区的基于混合摩擦的冷轧薄板轧制力模型研究了薄铝带轧制压力,通过算例和实测数据证明混合摩擦模型适用于薄铝带轧制压力计算;利用基于混合摩擦的轧制力模型建立了轧制区轧件变形热和摩擦热的热量计算方程式;分析了工作辊温度场边界热载荷参数。利用ANSYS有限元平台软件及其APDL参数化编程语言,建立了工作辊温度场的轴对称仿真模型,分别编制了基于时域移相法和基于热载荷周向平均法的轧辊热行为仿真程序。以某1600铝板带冷轧机为对象,分析了工作辊瞬态温度场和热膨胀曲线的动态变化过程;轧件越宽轧辊横向温度差和热膨胀差值越小;轧辊温度场仿真结果与实测值比较结果表明仿真模型可靠,时域移相模型具有计算结果准确的优点,而热载荷周向平均模型具有计算速度快的优点。在对1600四辊铝板带冷轧机板形控制系统工作原理及其冷却系统结构分析基础上,研究了轧辊基本冷却热凸度调控功效。研究表明,调节基本冷却流量能同时改变二次和四次热凸度,当流量较大时四次热凸度变化将达到饱和。轧辊二肋浪位置和边部位置局部冷却仿真以及热变形调控功效分析表明,轧辊局部冷却引起的邻近位置热变形变化不能忽略;建立了精细冷却调控模型,给出了调控效应矩阵的计算方法,给出了二肋浪板形缺陷和局部高点板形缺陷控制的精细冷却控制流量分配策略。以上轧辊温度场仿真和轧辊热凸度分段冷却控制研究结果为轧辊热行为的准确预报和高次板形的精细冷却控制提供了基础。(本文来源于《福州大学》期刊2016-06-01）
赵军,张汝朋,李敏[3]（2015）在《基于有限元的二辊轧机轧辊热凸度分析与研究》一文中研究指出轧辊热凸度是影响板材板形质量的一个重要因素。通过有限元分析和实际测试对非稳态轧制下工作辊温度场和热膨胀进行建模研究,并分析非稳态下轧辊温度场及热膨胀的影响规律。结果表明,所建立的模型与实际生产相吻合。(本文来源于《科学中国人》期刊2015年33期）
刘涛,张伟[4]（2015）在《基于数据挖掘的带钢冷轧机轧辊热凸度的研究》一文中研究指出在带钢冷轧中,轧辊的热凸度变化会影响厚差及板形质量。然而轧辊热凸度通常难以在线检测。通过建立横向厚差方程,进行热凸度溯源分析,可以找出隐藏在现场数据背后的辊系热凸度变化规律,并在此基础上进行辊系热凸度的在线预报和补偿。将此方法应用在300实验冷带轧机上,并与常规无补偿轧制进行了对比。实验结果表明,辊系热凸度预报可靠,在线补偿对横向厚差具有明显稳定效果。(本文来源于《钢铁研究学报》期刊2015年11期）
张伟,谭坤[5]（2014）在《轧辊热凸度模型的研究与实现》一文中研究指出建立了轧辊温度场的二维差分模型,讨论了边界条件的合理简化问题,应用弹性力学的理论计算了在一定温度场下轧辊的径向热膨胀,最后提出了适用于在线热凸度预报的模型以及参数处理方法。(本文来源于《工业技术与职业教育》期刊2014年01期）
王英姿[6]（2011）在《板带热轧过程中轧辊热凸度计算模型的研究》一文中研究指出由于热轧带钢的换辊、停车后重新启动，轧辊在一段时间内处于非稳态。在非稳态轧制下，轧制工艺参数的相对不稳定，头部容易出现舌头形缺陷。一般带钢厚度偏差出现在距带钢头部25m以前，对于这种现象，只能在质量考核时去除头部若干米。近些年来，用户对热轧带钢产品质量的要求变得越来越高，为了提高板形板厚控制精度，提高成材率，减少切头损失，研究非稳态轧制下工作辊温度场及热膨胀的特点，以及分析各种工艺参数对非稳态下工作辊温度场及热膨胀的影响规律是必要的，主要研究工作如下：1）根据传热学理论，提出了一种计算非稳态下轴向热传导方程的有限单元法，并利用ANSYS有限元软件，建立热轧工作辊非稳态轧制下的二维有限元模型。该平面有限元模型不包括支撑辊和带钢，其对工作辊的温度场的影响是对周期变化的换热系数进行等价修正来间接考虑。2）采用热-结构间接耦合法，结合国内某1700mm热轧生产实际，对热边界条件进行合理优化计算，并将周期变化的载荷施加在二维模型上，然后将得出的模拟结果与Stenvens P G实测数据进行比较，结果表明：采用的模型及方法都是可行的。3）利用前述模型，分析了工作辊材质、轧辊直径、轧制工艺参数对非稳态下工作辊温度场及热膨胀的影响规律，为板厚热凸度补偿控制提供理论依据以优化板形板厚控制。(本文来源于《河北联合大学》期刊2011-12-05）
卢红梅[7]（2011）在《轧辊热凸度实例分析》一文中研究指出轧辊热凸度直接影响着热轧带钢的板形质量,而轧辊冷却水系统和轧制计划都与轧辊热凸度有着密切的关系。因此着重分析实际生产中常见的一些轧辊热凸度曲线以及这些曲线产生的原因,将会对生产控制过程产生重要的指导意义。(本文来源于《酒钢科技》期刊2011年02期）
刘学军,孙广虎,李兴东[8]（2010）在《轧辊热凸度模型的修正算法》一文中研究指出传统热凸度模型忽略了由轧辊轴向温差造成的径向剪应力的影响,而在接近带钢边部位置的轧辊相邻截面温差较大,此处热凸度计算曲线较实际曲线必然存在偏差。带钢轧制过程中存在跑偏现象,假设带钢偏离轧制中心线按正态分布,结合带钢跑偏对传统模型进行修正,使得在线仿真结果更接近于实际曲线。此模型方法简单,计算快捷,在板带轧机生产实践中具有重要的意义。(本文来源于《冶金设备》期刊2010年03期）
郭忠峰,徐建忠,李长生,刘相华[9]（2008）在《1700热连轧机轧辊温度场及热凸度研究》一文中研究指出研究了国内某1700热连轧机轧辊温度场有限差分模型及热凸度模型,采用C++语言编制离线仿真程序,计算某一轧制周期工作辊温度场及热凸度,得到轧制过程不同时刻工作辊表面温度及热变形情况.F2,F3和F4轧辊上表面在轧制结束后最高温度分别为58.1,73.1和81.2℃;表面最大变形量(半径方向)分别为193.979,275.259和333.433μm.对CVC轧辊而言,轧辊表面温度分布及热变形变化明显受到轧辊横移的影响.将程序计算得到的轧辊表面温度与实测值比较,两者吻合较好,表明轧辊温度场模型及热凸度模型具有较高的计算精度.(本文来源于《东北大学学报(自然科学版)》期刊2008年04期）
曹小军,卢红梅[10]（2007）在《轧辊热凸度实例分析》一文中研究指出轧辊热凸度直接影响着热轧带钢的板形质量,而轧辊冷却水系统和轧制计划都与轧辊热凸度有着密切的关系。着重分析实际生产中常见的一些轧辊热凸度曲线以及这些曲线产生的原因,对生产控制过程产生重要的指导意义。(本文来源于《山西冶金》期刊2007年05期）
轧辊热凸度论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
工作辊的热行为是影响成品带材板形质量的一个关键因素,因其影响因素较多,边界条件复杂,一直是板形研究中的薄弱环节。因此板带轧机轧辊温度场及热凸度控制研究具有重要的理论意义和实际应用价值。针对轧辊边界热载荷交变、轧辊全叁维瞬态温度场仿真复杂的问题,建立了工作辊温度场二维轴对称模型;分别给出了基于周期性动态热载荷的时域移相边界条件方程和基于热载荷周向平均的热载荷边界条件方程。利用包含粘着区的基于混合摩擦的冷轧薄板轧制力模型研究了薄铝带轧制压力,通过算例和实测数据证明混合摩擦模型适用于薄铝带轧制压力计算;利用基于混合摩擦的轧制力模型建立了轧制区轧件变形热和摩擦热的热量计算方程式;分析了工作辊温度场边界热载荷参数。利用ANSYS有限元平台软件及其APDL参数化编程语言,建立了工作辊温度场的轴对称仿真模型,分别编制了基于时域移相法和基于热载荷周向平均法的轧辊热行为仿真程序。以某1600铝板带冷轧机为对象,分析了工作辊瞬态温度场和热膨胀曲线的动态变化过程;轧件越宽轧辊横向温度差和热膨胀差值越小;轧辊温度场仿真结果与实测值比较结果表明仿真模型可靠,时域移相模型具有计算结果准确的优点,而热载荷周向平均模型具有计算速度快的优点。在对1600四辊铝板带冷轧机板形控制系统工作原理及其冷却系统结构分析基础上,研究了轧辊基本冷却热凸度调控功效。研究表明,调节基本冷却流量能同时改变二次和四次热凸度,当流量较大时四次热凸度变化将达到饱和。轧辊二肋浪位置和边部位置局部冷却仿真以及热变形调控功效分析表明,轧辊局部冷却引起的邻近位置热变形变化不能忽略;建立了精细冷却调控模型,给出了调控效应矩阵的计算方法,给出了二肋浪板形缺陷和局部高点板形缺陷控制的精细冷却控制流量分配策略。以上轧辊温度场仿真和轧辊热凸度分段冷却控制研究结果为轧辊热行为的准确预报和高次板形的精细冷却控制提供了基础。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
轧辊热凸度论文参考文献
[1].高山凤.二辊铝板带热轧机轧辊热效应研究及凸度自动控制系统开发[D].北京科技大学.2016
[2].孙常青.四辊铝带冷轧机轧辊温度场仿真及热凸度冷却控制研究[D].福州大学.2016
[3].赵军,张汝朋,李敏.基于有限元的二辊轧机轧辊热凸度分析与研究[J].科学中国人.2015
[4].刘涛,张伟.基于数据挖掘的带钢冷轧机轧辊热凸度的研究[J].钢铁研究学报.2015
[5].张伟,谭坤.轧辊热凸度模型的研究与实现[J].工业技术与职业教育.2014
[6].王英姿.板带热轧过程中轧辊热凸度计算模型的研究[D].河北联合大学.2011
[7].卢红梅.轧辊热凸度实例分析[J].酒钢科技.2011
[8].刘学军,孙广虎,李兴东.轧辊热凸度模型的修正算法[J].冶金设备.2010
[9].郭忠峰,徐建忠,李长生,刘相华.1700热连轧机轧辊温度场及热凸度研究[J].东北大学学报(自然科学版).2008
[10].曹小军,卢红梅.轧辊热凸度实例分析[J].山西冶金.2007