导读:本文包含了正交异性桥面板论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:温差效应,桁架体系连续梁桥,正交异性钢桥面板
正交异性桥面板论文文献综述
程成,蔡巍,陈勇[1]（2019）在《既有桁架体系连续梁桥正交异性钢桥面板架设技术》一文中研究指出以九江长江大桥的桥面维修更换为背景,应用有限元软件Midas建立全桥有限元模型,对影响桥梁强度的关键因素温差效应所涉及的施工工艺进行优化,并取得了显着成果,为后续桁架体系连续梁的施工建设提供了范例。(本文来源于《工程建设与设计》期刊2019年23期）
李枝军,王浩,王仁贵,徐秀丽,李雪红[2]（2019）在《基于3D-DIC的正交异性钢桥面板横隔板开口处疲劳性能试验研究》一文中研究指出利用叁维数字图像相关技术(3D-DIC)研究了一种新型半开口正交异性钢桥面板横隔板开口部位的疲劳性能.结合宁波舟山港主通道正交异性钢桥面板疲劳试验,对开口部位进行3D-DIC测量,得到了1 000万次疲劳加载过程的开口区域全场位移和应变数据.在此基础上,对位移场和应变场进行演化过程分析,得到了横隔板开口部位的疲劳性能演化规律.结果表明:1 000万次疲劳加载过程中,新型半开口正交异性钢桥面板横隔板开口部位未出现疲劳裂纹,新型结构的横隔板开口部位抗疲劳性能增强,并且能充分利用材料性能来抵抗疲劳破坏.但开口部位也出现了局部屈服现象,为防止实际应用过程中产生过大的塑性变形,其结构形式需进一步优化.(本文来源于《东南大学学报(自然科学版)》期刊2019年06期）
崔海军[3]（2019）在《桥面构造及铺装层对正交异性钢桥面板力学性能的影响》一文中研究指出为研究桥面细部构造和桥面铺装对正交异性钢桥面板力学性能的影响,确定合理的构造,以梯形及矩形截面形状的纵向加劲肋与多种缺口形式的横隔板相组合形成正交异性钢桥面板结构体系,并铺设不同厚度、不同弹性模量的沥青混凝土铺装层,建立相应的有限元实体模型进行加载,分析纵向加劲肋截面形状、横隔板缺口形式及铺装层弹性模量和厚度对正交异性钢桥面板力学性能的影响规律。结果表明:加劲肋上口间距越小,改善桥面板受力性能越明显,其中加劲肋B(梯形加劲肋侧板与底板采用圆弧连接)受力性能较好,且用料少;缺口Ⅰ、缺口Ⅲ的应力集中情况好于缺口Ⅱ,因此应合理选用缺口Ⅰ和缺口Ⅲ,但缺口Ⅲ需要优化;顶板与纵向加劲肋连接处应力高,为力学性能敏感区域;铺装层弹性模量增加,钢桥面板最大主应力减小,铺装层厚度增加,钢桥面板和沥青表面最大主应力均减小,因此铺装层弹性模量与厚度要综合设计,以使钢桥面板受力性能最优。(本文来源于《河海大学学报(自然科学版)》期刊2019年05期）
田康,曾志斌,王勋文[4]（2019）在《正交异性钢桥面板构造参数的优化》一文中研究指出针对正交异性钢桥面板的疲劳问题,从构造参数优化设计方面研究了提高其疲劳性能的途径。在满足JTG D64—2015《公路钢结构桥梁设计规范》对受力、变形及构造要求的前提下,采用ABAQUS建立有限元模型并进行试算,对正交异性钢桥面板的构造参数开展优化设计研究,给出了一组面板厚度为16～32 mm(增量为2 mm)时,U形肋尺寸和间距、横隔板高度和间距等参数合理匹配的建议值。(本文来源于《铁道建筑》期刊2019年08期）
杨雅斌,石广玉[5]（2019）在《正交异性钢桥面板肋-面板焊缝疲劳验算的应力分析模型评估》一文中研究指出以天津塘沽海河大桥的正交异性钢桥面板为例,建立钢箱梁节段的有限元分析(FEA)模型、简化FEA模型和基于钢箱梁节段的子模型进行肋-面板焊缝疲劳应力分析模型的评估。计算结果表明:对于远离纵腹板处的肋-面板焊缝,通过提高简化FEA模型中横隔板高度和约束横隔板底部翼缘的方式可减小与钢箱梁节段FEA模型结果的误差;对于靠近纵腹板处的肋-面板焊缝,所有简化FEA模型的应力计算结果均低于钢箱梁节段FEA模型的结果,且误差超过23%。基于钢箱梁节段的叁跨子模型可以准确地给出钢桥面板任意位置的肋-面板焊缝的疲劳应力。它具有钢箱梁节段FEA模型的计算精度和简化FEA模型的计算效率,因此它可作为正交异性钢桥面板任意位置处肋-面板焊缝疲劳应力分析的准确和高效计算模型。(本文来源于《工程力学》期刊2019年S1期）
王璇[6]（2019）在《佛陈大桥正交异性钢桥面板疲劳问题分析与对策措施》一文中研究指出结合佛陈大桥主桥大跨度钢箱连续梁设计情况,对正交异性钢桥面板疲劳问题进行分析,提出了优化结构设计及采用超高韧性混凝土桥面铺装来改善疲劳的对策措施,并以足尺试验验证改善效果。(本文来源于《城市道桥与防洪》期刊2019年06期）
王启迪[7]（2019）在《正交异性钢桥面板典型疲劳病害评估与预测》一文中研究指出疲劳开裂是钢桥的典型病害,疲劳评估是钢桥研究的热点问题。近年来,中国既有钢桥梁检测发现大量疲劳裂纹且随运营呈扩展趋势,在桥梁日常检查与评估工作中,如何评估和预测桥梁疲劳病害突显必要。本文基于传统疲劳评估理论,结合各国规范、焊接学会及船级社设计指南,在归纳总结疲劳车辆模型、典型钢结构病害细节的基础上,以南京长江叁桥疲劳病害检查结果为背景,建立精细化有限元模型开展疲劳影响参数分析,得到了适用于正交异性钢桥面板研究的应力影响面模型。应用应力影响面模型开展南京长江叁桥的疲劳评估,评估结果与疲劳病害发生部位吻合。研究成果可用于既有钢桥正交异性钢桥面板疲劳预测。本文主要就以下几点进行了讨论研究:(1)参考中、美、欧等国设计规范与工程指南,基于传统疲劳理论,论述了名义应力法与热点应力法的评估流程与适用范围;归纳总结了常用钢桥疲劳荷载车辆模型。(2)根据工程中发现的疲劳裂纹,归纳总结了钢桥最常见的8种疲劳病害细节,分析了构造细节的受力特点和破坏原因。(3)根据南京长江叁桥疲劳病害检查结果,通过分析正交异性钢桥面板7类典型疲劳裂纹的开裂程度发现:疲劳裂纹集中发生于顶板与纵肋焊缝细节、纵肋与横隔板焊缝细节及横隔板过焊孔细节,疲劳裂纹具有明显的空间分布特征,与车辆横向分布及车辆荷载有直接的关系。(4)运用通用有限元软件ANSYS建立精细化有限元模型,采用热点应力法进行参数分析,研究考虑了铺装扩散效应、车轮尺寸效应、轮载纵向应力迭加和轮迹横向概率分布,研究结果表明:车辆空间分布模型对疲劳效应有直接的影响。(5)针对南京长江叁桥开裂的顶板与纵肋焊缝、纵肋与横隔板焊缝及横隔板过焊孔部位的几种典型疲劳病害展开分析,基于疲劳细节应力影响面模型,讨论了纵向轮载应力迭加作用和横向轮迹概率分布作用;研究了车载影响面模型的适用范围以及疲劳细节对各影响因素的敏感性。评估结果表明:中国常见重车的联轴及多轴车引起的等效应力幅受纵向应力迭加效应影响显着,规范中简化的疲劳荷载模型适用范围有限。车辆轮迹分布对各疲劳细节疲劳效应影响趋势一致,可在影响线模型基础上引入车辆分布折减系数简化等效应力计算。(本文来源于《北京建筑大学》期刊2019-06-01）
彭孝良[8]（2019）在《钢箱梁斜拉桥钢-聚氨酯正交异性夹层桥面板参数分析与优化》一文中研究指出钢-聚氨酯正交异性夹层板(本文简称SPS夹层板)是以钢材为上下面板,选用聚氨酯作为芯层材料,通过热化学反应粘接的夹层结构体系。该种结构在国外已应用于桥面板新建、维修和加固等领域,但在国内应用较少,并且作为一种新型桥面板结构,目前国内外暂无相应设计规范。为此本文将其与斜拉桥钢箱梁相结合,采用多尺度建模方法展开分析,以研究其力学性能,主要工作如下:本文首先总结了SPS夹层板在国内外的应用和研究现状,然后对SPS夹层板力学理论基础进行了介绍,并采用Timoshenko能量法推导了四边简支的SPS夹层板受局部均布荷载作用时的弯曲应力,和受侧向压力作用时的临界屈曲应力。之后,基于韶关江湾大桥工程提取整桥中钢箱梁受力最不利节段,分别建立了普通桥面板和两种SPS夹层桥面板的钢箱梁节段模型,计算了叁种模型在不同工况作用下的桥面板的应力和挠度。分析表明,SPS夹层桥面板满足受力要求,并且聚氨酯芯层有利于应力扩散;但保持钢板厚度不变情况下,增加聚氨酯芯层对减小桥面板应力作用有限,为此可以在增加芯层的同时适当减少U肋数量。此后,本文进一步建立桥面板子模型,分析了成桥受力状态下各参数变化对SPS夹层桥面板应力、挠度和稳定的影响。结果表明应力及挠度受钢面板厚度、U肋间距和横隔板间距影响较大,受芯层厚度、U肋高度和厚度影响较小。稳定分析表明,增加聚氨酯芯层有利于桥面板稳定,此外钢面板厚度、U肋数量和厚度增加也可提高桥面板稳定性能,而U肋高度增加则对稳定不利,横隔板间距对稳定影响较小。最后,本文简要阐述了优化设计的相关知识,并以成桥受力状态下的叁跨SPS夹层桥面板作为优化对象,以桥面板总质量作为目标函数,在保证桥面板满足强度、刚度和稳定的条件下,分别利用随机搜索法、零阶方法和一阶方法对其参数进行了优化设计,得到了成桥受力状态下桥面板质量最小时的参数取值,为日后SPS夹层桥面板在斜拉桥中的应用提供参考。(本文来源于《华南理工大学》期刊2019-04-21）
宋冬冬[9]（2019）在《九江长江大桥正交异性钢桥面板架设关键技术》一文中研究指出九江长江大桥为上下层布置式公铁两用桥,此次公路桥加固改造为中国首座公铁两用跨江大桥大规模升级改造,主要内容为原混凝土桥面板更换为正交异性钢桥面板。该文详细介绍了其架设方案及主要施工要点,并选定了操作简单、自动化程度较高的TJ50型架板机。最终,在保证铁路的正常运营及航道的正常通行前提下,高效地完成了架板工作,保障了工期、节约了成本。(本文来源于《中外公路》期刊2019年02期）
马兴键[10]（2019）在《钢箱梁悬索桥正交异性夹层桥面板弧形切口应力分析》一文中研究指出随着大跨度桥梁的发展,钢箱梁得到广泛的应用,但是疲劳开裂问题也日益突出,其中横隔板弧形切口处疲劳开裂是钢箱梁的主要疲劳病害之一。为了改善弧形切口应力集中程度,本文探讨了一种新型桥面板结构—钢聚氨酯夹层桥面板,它由两层钢板和聚氨酯弹性芯层粘结而成,该种结构能提高桥面板刚度,轻质高强,抗疲劳性能好。本文主要以广东省东莞市某座悬索桥的一段桥面系为依托,建立钢-聚氨酯夹层桥面的钢箱梁节段模型,分析其与传统钢桥面相比,对弧形切口应力的改善效果,并对弧形切口形式、相关参数进行分析,最后利用参数分析结果进行优化设计。本文首先介绍了夹层结构、弧形切口的研究现状;第二章根据实际工程,分别建立钢桥面和钢-聚氨酯夹层桥面钢箱梁的节段模型,对两种方案下结构的整体受力和弧形切口应力进行对比分析,并进一步探究弧形切口受力特点的原因;第叁章分析节段模型中切口形式和横隔板高度对切口应力的影响;第四章分析节段模型中横隔板间距等参数对切口应力的影响;第五章应用参数分析结果,对原节段模型进行优化分析并对比。结果表明,同等质量的钢-聚氨酯夹层桥面方案与钢桥面方案相比,面板、纵肋和横隔板的应力均减小且面板应力降幅最大,同时切口应力降幅也明显,进一步分析发现,夹层桥面方案由于提高桥面刚度减小变形而间接影响切口应力;在背景工程钢-聚氨酯夹层桥面方案中,原切口形式是最佳形式且横隔板高度对切口应力影响较小;参数分析结果揭示,横隔板间距、横隔板厚度、纵肋间距、切口间隙、切口半径等参数通过约束作用和变形作用间接影响切口区域,所以切口应力随其波动变化,而随着夹层板面层钢板和芯层厚度增加,切口应力峰值绝对值降低;与原节段模型相比,优化后的钢-聚氨酯夹层桥面质量降幅23%,切口应力幅值变化不大,但是挠度降幅47%,同时夹层桥面方案增加了横隔板间距、纵肋间距、弧形切口半径和间隙,减少了焊缝数量,有利于减少疲劳病害问题。(本文来源于《华南理工大学》期刊2019-04-13）
正交异性桥面板论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
利用叁维数字图像相关技术(3D-DIC)研究了一种新型半开口正交异性钢桥面板横隔板开口部位的疲劳性能.结合宁波舟山港主通道正交异性钢桥面板疲劳试验,对开口部位进行3D-DIC测量,得到了1 000万次疲劳加载过程的开口区域全场位移和应变数据.在此基础上,对位移场和应变场进行演化过程分析,得到了横隔板开口部位的疲劳性能演化规律.结果表明:1 000万次疲劳加载过程中,新型半开口正交异性钢桥面板横隔板开口部位未出现疲劳裂纹,新型结构的横隔板开口部位抗疲劳性能增强,并且能充分利用材料性能来抵抗疲劳破坏.但开口部位也出现了局部屈服现象,为防止实际应用过程中产生过大的塑性变形,其结构形式需进一步优化.
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
正交异性桥面板论文参考文献
[1].程成,蔡巍,陈勇.既有桁架体系连续梁桥正交异性钢桥面板架设技术[J].工程建设与设计.2019
[2].李枝军,王浩,王仁贵,徐秀丽,李雪红.基于3D-DIC的正交异性钢桥面板横隔板开口处疲劳性能试验研究[J].东南大学学报(自然科学版).2019
[3].崔海军.桥面构造及铺装层对正交异性钢桥面板力学性能的影响[J].河海大学学报(自然科学版).2019
[4].田康,曾志斌,王勋文.正交异性钢桥面板构造参数的优化[J].铁道建筑.2019
[5].杨雅斌,石广玉.正交异性钢桥面板肋-面板焊缝疲劳验算的应力分析模型评估[J].工程力学.2019
[6].王璇.佛陈大桥正交异性钢桥面板疲劳问题分析与对策措施[J].城市道桥与防洪.2019
[7].王启迪.正交异性钢桥面板典型疲劳病害评估与预测[D].北京建筑大学.2019
[8].彭孝良.钢箱梁斜拉桥钢-聚氨酯正交异性夹层桥面板参数分析与优化[D].华南理工大学.2019
[9].宋冬冬.九江长江大桥正交异性钢桥面板架设关键技术[J].中外公路.2019
[10].马兴键.钢箱梁悬索桥正交异性夹层桥面板弧形切口应力分析[D].华南理工大学.2019