导读:本文包含了曲轴非圆磨削论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:曲轴,磨削,插补
曲轴非圆磨削论文文献综述
蔡晓敏,成超[1]（2018）在《提高曲轴非圆磨削精度的插补方法》一文中研究指出为提高曲轴非圆磨削的精度,提出了一种分段多项式插补方法。这一插补方法引入中间参数P来构造函数,并根据磨削点的恒线速度确定插补参数步长ΔP。对这一插补方法的轮廓误差进行了分析与验证,确认这一插补方法的误差小,插补精度高。(本文来源于《机械制造》期刊2018年11期）
陈磊[2]（2014）在《曲轴非圆磨削完整技术体系建立》一文中研究指出科技日报讯（陈磊）日前，2014年度国家机械工业领域最高科技大奖——中国机械工业科学技术奖特等奖揭晓，“曲轴柔性、精密、高效磨削加工关键技术与成套装备”获奖，这也是我国机床工具行业首次荣获殊荣。 该项目由北京第二机床厂有限公司（以下简称“北(本文来源于《科技日报》期刊2014-12-09）
沈南燕,李静,方明伦,叶骏,汪学栋[3]（2014）在《非圆磨削中曲轴角向定位方法及其误差分析》一文中研究指出非圆磨削根据运动模型控制工件的旋转运动和砂轮架的横向进给运动,使砂轮外圆与工件表面轮廓始终相切,实现异形零件磨削。磨削前必须使建立非圆磨削运动模型的工件坐标系与机床坐标系重合或接近,才能使磨削余量分布均匀,保证曲轴各档相位角的加工精度。基于触发式测头构建大量程在机测量装置,配合不同测量方法,分别建立两点法和多点法角向定位模型,并分析谱尺度BFGS算法在求解该模型时的收敛速度、精度以及初值选取范围。在此基础上,通过仿真计算分析测头预行程及定位误差对角向定位精度的影响规律,并揭示其与所选定测量点位置的关系。根据试验结果分析比较两种自动角向定位方法的有效性,并提出相应措施以减少角向定位误差。(本文来源于《机械工程学报》期刊2014年09期）
李静,何永义,方明伦,沈南燕,姚俊[4]（2011）在《曲轴非圆磨削中基于差分进化算法的变参数交叉耦合轮廓控制》一文中研究指出曲轴非圆磨削通常采用补偿单轴伺服跟踪误差的方法来提高连杆颈轮廓加工精度,但磨削运动中大惯量砂轮架会严重影响伺服系统的高速响应性,导致单轴伺服跟踪误差补偿轮廓误差效果不理想。因此引入双轴联动交叉耦合控制思想,首先工件旋转轴与砂轮架直线轴的联动运动被近似为两根直线轴联动,并建立曲轴非圆磨削轮廓误差模型,在此模型基础上设计交叉耦合控制系统。为了弥补这种近似对非线性轨迹控制带来的不足,研究分段变参数的交叉耦合控制策略,并以工件轮廓误差最小为目标,采用差分进化(Differential evolution,DE)算法逐段对控制器参数进行优化。仿真实例结合试验表明:在基于DE算法优化的变参数交叉耦合控制下,曲轴非圆磨削理论轮廓精度较普通比例微分和积分控制或交叉耦合控制有所提高。(本文来源于《机械工程学报》期刊2011年09期）
吴晓键[5]（2010）在《一种计算曲轴非圆磨削中连杆颈受力变形的方法》一文中研究指出采用非圆磨削加工曲轴连杆颈时,其圆周方向上各异的刚度系数造成不同转角处连杆颈的变形量各不相同,如不进行补偿将对工件的形状精度产生较大影响。一种曲轴连杆颈受力变形计算方法是通过测定连杆颈上相互垂直的四个点分别受指向其中心的力作用时曲轴的刚度,按照力的分解与合成原理来计算连杆颈位于任意角度、受任意力时的受力变形。采用该方法可以准确、便捷地计算出连杆颈在非圆磨削过程中的受力变形量,使得根据变形大小修正砂轮中心位移的误差补偿策略能真正适用于生产环境,进而保证了非圆磨削曲轴连杆颈的磨削精度。(本文来源于《精密制造与自动化》期刊2010年04期）
吴钢华,沈南燕,方明伦[6]（2009）在《曲轴非圆磨削运动中动态误差及补偿》一文中研究指出动态误差是影响曲轴非圆磨削加工精度的主要因素,动态误差补偿可实时修正磨削过程的各种误差,保证补加工工件的加工精度。通过分析曲轴非圆磨削过程中动态误差产生的原因,对非圆磨削中数控系统的伺服滞后误差进行了定量分析,并对以恒线速度为基础的运动模型进行了仿真计算,计算结果表明,伺服滞后误差严重影响加工精度,且数控系统的调整只能减少伺服滞后误差,不能消除伺服滞后误差。提出了采用神经网络预测曲轴非圆磨削过程的误差,并对补偿数据进行必要的延迟处理后进行相应的补偿,以解决在线测量的角度偏差。通过离线测量加工试验表明,采用径向基函数网络较好地解决了曲轴非圆磨削过程中的误差补偿。(本文来源于《机械工程学报》期刊2009年01期）
吴钢华,李静,沈南燕,方明伦[7]（2008）在《曲轴非圆磨削四点刚度法的力变形计算》一文中研究指出采用非圆磨削加工曲轴可在一次装夹完成主轴颈和连杆颈的磨削。在加工曲轴的连杆颈时,由于曲轴不同方向的刚度并不相同,加工过程中不同方向的误差也不相同;多拐曲轴的长度比较长,属异形细长轴,因此受力变形不仅影响加工精度,也是影响磨削效率进一步提高的主要原因之一。采取四点法测定曲轴刚度,找出弹性位移对加工精度的影响规律,可准确地得到曲轴的刚度模型,并进一步确定工件的弹性变形,对加工进行预补偿,提高工件的加工精度和效率。(本文来源于《精密制造与自动化》期刊2008年01期）
田应仲[8]（2007）在《曲轴非圆磨削表面几何形状误差及其在线测量方法的研究》一文中研究指出曲轴是各种内燃机的关键零部件，其轴颈的圆度误差直接影响着发动机的配合精度、旋转精度、摩擦、振动和噪声，伴随着汽车工业的发展，对曲轴的制造精度、效率和质量提出了更高的要求。曲轴非圆磨削技术的出现虽然提高了磨削效率，但是在非圆磨削特殊的跟踪磨削过程中，影响工件几何尺寸和形状误差的因素不同于常规磨削，其加工过程中的质量控制的难度也更加困难。因此开展曲轴非圆磨削加工中表面几何形状误差及其在线测量方法的研究工作，不仅有利于提高加工精度，促进曲轴非圆磨削在线检测技术的完善和推广，而且对于我国先进制造装备水平及国际竞争力的提升也有积极的作用，具有重要的理论意义和经济意义。本文以曲轴非圆磨削加工中的表面形状误差和几何尺寸为主线，对影响磨削加工精度的主要因素、曲轴非圆磨削过程振动及其与工件表面波纹度之间的联系、在线检测方法及圆度误差分离方法等关键技术展开研究，论文的主要研究工作和取得的成果如下：论文首先研究了曲轴连杆颈非圆磨削运动过程及影响曲轴加工表面几何形状误差的主要因素，探讨了由磨削力引起工件弹性变形对加工精度的影响，并建立了补偿模型，经实验验证补偿模型能有效降低弹性变形产生的影响。其次对曲轴非圆磨削过程的振动现象及其对磨削表面波纹度的影响进行了研究。应用双再生反馈模型对曲轴连杆颈非圆磨削颤振的机理进行分析，探讨了砂轮磨削切点线速度变化和曲轴变速转动对颤振的抑制作用；建立了曲轴连杆颈非圆磨削的六自由度动力学模型，通过模态分析方法对系统动力学方程组解耦后，对强迫振动产生影响进行了仿真计算。论文提出了能够同时对曲轴非圆磨削加工中轴颈圆度和直径进行在线测量的主动跟踪测量方法，并开发了与曲轴非圆磨床配套的主动跟踪测量装置，分析了跟踪测量装置系统误差及其对跟踪测量精度的影响。论文提出了将曲轴非圆磨削中轴颈圆度误差和系统误差从测量数据中进行分离的叁点跟踪圆度误差分离方法，并探讨了影响叁点跟踪法误差分离精度的因素。研究了采用小波变换原理对传感器组采集信号局部特征进行分析和提取的方法。最后通过计算机仿真和实验对本文研究内容进行了验证。(本文来源于《上海大学》期刊2007-05-01）
李伟,李明,赵晓银,田应仲,彭秋生[9]（2007）在《曲轴非圆磨削跟踪测量装置运动参数模型研究》一文中研究指出提出了一种新型的在线主动跟踪测量方法,能在曲轴加工时同时完成曲轴颈直径和圆度误差的测量,并对影响测量精度的相对测量速度问题进行了探讨,建立和分析跟踪磨削在线检测系统的运动参数模型,最后通过相关的试验验证检测速度模型。(本文来源于《机械制造》期刊2007年01期）
吴钢华[10]（2006）在《曲轴非圆磨削轨迹控制关键技术研究》一文中研究指出曲轴是各种内燃机的关键零件,高效、高精度加工曲轴一直是内燃机生产厂家追求的目标。传统的曲轴磨削加工采用专用夹具调偏心方法加工连杆颈,生产准备时间长,生产设备柔性差。国外曲轴非圆磨削虽然有现成的产品,但价格昂贵,且其核心技术并不公开,有关曲轴非圆磨削的关键控制技术都是各生产企业的绝密技术,几乎没有实质性公开论文或资料发表。国内虽然华中理工、湖南大学等进行了一定的理论研究,但还没有产品推出。由于磨削机理的复杂性、随机性、不确定性,以及曲轴结构复杂刚性差,变形量大,再加上数控系统本身对非圆磨削精度的影响,仅按理论运动轨迹进行数控磨削无法保证曲轴的最终质量要求。因此,分析并计算各种因素对曲轴非圆磨削过程的影响,建立准确补偿模型是实现曲轴非圆磨削控制的关键问题。本文根据磨削机理,综合考虑磨削过程中的精度要求和表面质量,分析了曲轴非圆磨削过程的各种影响因素,在基于运动模型基础上建立了补偿模型,完成了以下创造性的工作:1.为同时保证磨削加工尺寸精度和表面质量,提出了以恒线速度运动为基础的带恒磨除率补偿曲轴非圆加工的运动模型,恒线速度可保证曲轴连杆颈的表面质量,恒磨除率可保证工件的加工精度,实现了表面质量与加工精度的双重控制。2.曲轴的结构复杂,不同角度下的刚度不同,受力变形也不相同。针对曲轴连杆颈磨削过程受磨削力的变形量不同,提出了四点刚度受力变形计算方法,并根据曲轴磨削过程特点,给出了曲轴非圆磨削的磨削力计算公式,为曲轴非圆磨削过程中的力变形误差补偿奠定了基础。3.研究了数控插补及伺服滞后对磨削质量的影响,证明伺服系统的响应滞后对非圆磨削的曲轴连杆颈造成较大圆度误差。如不对其做出补偿,数控系统将难以保证曲轴连杆的加工精度。根据伺服响应,给出了伺服响应滞后误差的计算公式,用于补偿控制。4.针对曲轴非圆磨削的复杂变形及各种误差,曲轴连杆非圆磨削要实现恒磨除率磨削,其切入深度要随误差不同进行调整。本文提出了基于RBF神经网络的理论切入深度预测计算方法,解决了曲轴非圆磨削过程中的运动控制。5.根据本文取得相关的研究成果,开发了基于SIMENS 840D数控系统的曲轴非圆磨削控制软件。(本文来源于《上海大学》期刊2006-04-01）
曲轴非圆磨削论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
科技日报讯（陈磊）日前，2014年度国家机械工业领域最高科技大奖——中国机械工业科学技术奖特等奖揭晓，“曲轴柔性、精密、高效磨削加工关键技术与成套装备”获奖，这也是我国机床工具行业首次荣获殊荣。 该项目由北京第二机床厂有限公司（以下简称“北
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
曲轴非圆磨削论文参考文献
[1].蔡晓敏,成超.提高曲轴非圆磨削精度的插补方法[J].机械制造.2018
[2].陈磊.曲轴非圆磨削完整技术体系建立[N].科技日报.2014
[3].沈南燕,李静,方明伦,叶骏,汪学栋.非圆磨削中曲轴角向定位方法及其误差分析[J].机械工程学报.2014
[4].李静,何永义,方明伦,沈南燕,姚俊.曲轴非圆磨削中基于差分进化算法的变参数交叉耦合轮廓控制[J].机械工程学报.2011
[5].吴晓键.一种计算曲轴非圆磨削中连杆颈受力变形的方法[J].精密制造与自动化.2010
[6].吴钢华,沈南燕,方明伦.曲轴非圆磨削运动中动态误差及补偿[J].机械工程学报.2009
[7].吴钢华,李静,沈南燕,方明伦.曲轴非圆磨削四点刚度法的力变形计算[J].精密制造与自动化.2008
[8].田应仲.曲轴非圆磨削表面几何形状误差及其在线测量方法的研究[D].上海大学.2007
[9].李伟,李明,赵晓银,田应仲,彭秋生.曲轴非圆磨削跟踪测量装置运动参数模型研究[J].机械制造.2007
[10].吴钢华.曲轴非圆磨削轨迹控制关键技术研究[D].上海大学.2006