导读:本文包含了微孔注塑成型论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:汽车诊断器支架,微孔注塑成型,碳酸钙增强聚丙烯,正交试验
微孔注塑成型论文文献综述
靳赛赛,田菲[1]（2019）在《汽车诊断器支架微孔注塑成型工艺参数优化》一文中研究指出为优化汽车诊断器支架浇注过程,研究分析微孔注塑成型工艺的参数。以碳酸钙增强聚丙烯(PP-T20)为成型材料,利用CATIA建立汽车诊断器支架3D模型;将模型导入Moldflow,考察浇口位置对充填时间和充填末端压力的影响,得到熔体流动平衡的两浇口浇注系统。选取模具温度、熔体温度、初始气体浓度及减重比共四个因素,每个因素下设置四个层级,开展L_(16)(44)正交试验,考察工艺参数对微孔半径的影响度。优化工艺方案为:模具温度70℃,熔体温度230℃,初始气体浓度0.25,减重比6%或8%。对浇口尺寸一致,浇口位置不同的两套方案进行检验,表明气泡半径均随标准厚度的增大而减小,且位置离浇口越远,气泡半径变小得越快。两套方案下气泡半径的区别不甚显着,表明此时N2含量对气泡成核的作用已达极限。(本文来源于《工业技术创新》期刊2019年02期）
孙秀洁[2]（2018）在《微孔注塑成型制品的仿真分析与工艺优化》一文中研究指出近年来,石油资源日渐短缺,塑料原料价格不断上涨,行业竞争压力不断增加。微孔注塑产品不但可以减重还能最大限度保持产品力学性能,且易实现连续生产,具有巨大的商业化潜力。我国微孔注塑成型技术发展相对缓慢,生产设备比较欠缺,导致实验成本较高。随着仿真技术的不断完善,仿真分析成为产品前期研发的重要工具。虽然微孔注塑成型的仿真技术相对成熟,但缺少微孔注塑成型产品泡孔分布规律的系统认知。微孔注塑成型产品的成型工艺参数决定产品的成型质量,微孔注塑工艺参数之间相互耦合,与微孔制品成型质量具有复杂的相关性,工艺参数选择不当,会丧失微孔产品的优势,而目前对微孔产品工艺参数的设计存在一定的盲目性,而且鲜有基于微孔产品服役性能的工艺设计,针对以上问题,本文主要研究内容如下:(1)应用Moldflow模拟微孔注塑成型,应用经典成核理论,讨论不同发泡剂对拉伸试件微孔形貌的影响,总结并解释拉伸试件沿流动方向和垂直流动方向的泡孔分布规律,得到快速表征微孔产品泡孔分布特征的数据采集位置,并应用RVE的方法对微孔材料的材料性能进行预测,联系微孔材料的微观结构和宏观性能;(2)设计正交实验,探究模具温度、熔体温度、注射速率、充模体积百分比和SCF含量与拉伸试件泡孔形态、宏观性能的相关性,利用综合平衡法得到的综合性能最好的工艺组合为。(3)基于Kriging代理模型与EI加点准则的优化方法对微孔注塑制品的成型工艺参数优化设计,优化后翘曲量比优化前降低26.2%,优化后的综合性能比优化前提升46.4%;(4)基于Kriging代理模型与EI加点准则的优化方法,采用Abaqus-Moldflow联合分析,应用Matlab语言为开发工具,考虑微孔产品成型质量、装配条件和荷载条件的复杂耦合,基于Kriging代理模型与EI加点准则的优化方法对服役应力进行优化,建立微孔注塑产品从制备到服役的一体化优化方法,得到服役应力最小的工艺组合,优化后服役应力降低24%。(本文来源于《大连理工大学》期刊2018-04-27）
谷松涛,李爽,秦立祥,耿铁,邓鹏辉[3]（2018）在《微孔注塑发泡聚氨酯成型工艺及微观结构研究》一文中研究指出采用超临界CO_2微孔注塑成型工艺制备热塑性聚氨酯弹性体(TPU)微孔泡沫材料,研究超临界流体(SCF)注塑发泡工艺对TPU泡沫微观结构及力学性能的影响规律。本文基于正交优化实验设计,以制品拉伸强度为优化指标,优化微孔成型工艺参数。最优微孔注塑工艺为:注射量16 cm~3;SCF含量0.4%;注射速度60 cm~3/s;保压压力1 MPa。本文通过研究成型工艺对制品结构及力学性能的影响,为超临界CO_2制备高发泡率高性能TPU软质泡沫材料提供技术支持。(本文来源于《橡塑技术与装备》期刊2018年02期）
贾俊珂[4]（2017）在《基于MuCell的聚丙烯微孔注塑成型及其力学性能研究》一文中研究指出聚丙烯(PP)发泡材料具有优良的力学性能、较好的环境适应性及耐热性,广泛应用于车辆和航空航天等领域。然而,PP属于半结晶聚合物,熔体强度较差,不利于均匀细密泡孔结构的形成,而且其冲击韧性较低,限制了PP微孔发泡材料的应用。为优化PP微孔发泡材料的泡孔形貌和力学性能,扩展PP微孔发泡材料的应用领域,本文基于MuCell微孔注塑成型技术进行了如下研究:首先,采用单因素实验法,研究了熔体温度、注射速度、背压和超临界流体(SCF)含量等微孔注塑成型工艺条件对纯PP微孔发泡材料发泡行为(泡孔尺寸和泡孔密度)和力学性能(拉伸、冲击和弯曲强度)的影响,结果表明,在减重均为10%的前提下,纯PP发泡试样相同位置处的表观密度在不同工艺组合下没有明显变化,充填近端均维持在0.775g/cm3左右,而充填远端在0.65-0.69g/cm3之间。随熔体温度升高,泡孔尺寸有先增后减的趋势,泡孔密度则呈现相反规律,充填远端泡孔密度普遍高于充填近端。随着注射速度和背压的增加,充填近端和远端的泡孔尺寸均有减小的趋势,而泡孔数量会有所增加;随着SCF含量的提高,泡孔尺寸明显降低,泡孔密度有增大的趋势。不同工艺条件下,未发泡试样的拉伸强度均保持在30MPa左右,发泡试样的拉伸强度在16-19 MPa之间,相对于未发泡试样,发泡试样拉伸强度下降比例可达36%-45%。发泡试样和未发泡试样的缺口冲击强度和弯曲强度分别维持在3 KJ/m2左右和31-34.3MPa之间,且发泡试样的冲击强度和弯曲强度一般大于未发泡试样。而后研究了POE、滑石粉对于PP复合微孔发泡材料发泡行为和力学性能的影响。加入POE后,PP/POE共混物的粘度增大,熔体流动速率下降,PP的熔体强度得到提升,改善了PP的发泡效果。随POE含量的提高,共混物发泡试样的泡孔平均直径呈先降低后增大的趋势,而泡孔密度呈相反趋势,当POE含量为15%时,泡孔的平均直径降至73.8μm,泡孔密度则达到13.1×105个/cm3,是其它组分下泡孔密度的5-7倍,且泡孔分布均匀,无明显合并和塌陷。发泡和未发泡试样的拉伸强度和弯曲强度均呈连续下降趋势,发泡试样的冲击强度在POE含量为25%时达到最大值18.24 MPa,而未添加POE时发泡试样的冲击强度仅有3.08 MPa。对于PP/POE/滑石粉共混物,滑石粉的加入对PP/POE共混物发泡效果的改善作用有限,但其整体发泡效果仍好于纯PP,在滑石粉含量为10%时,泡孔平均直径为142.7μm,泡孔密度为1.33×105个/cm3,泡孔形貌优于其它组分。此时发泡试样的拉伸强度达到最大值17.5MPa,随滑石粉含量提高,共混物发泡和未发泡试样的弯曲强度则有较大提升,分别可达33.57MPa和34.44MPa,而冲击强度均持续下降,但仍大于纯PP发泡试样的冲击强度。(本文来源于《郑州大学》期刊2017-04-01）
冯刚,张朝阁,江平[5]（2014）在《微孔注塑成型技术研究与应用进展》一文中研究指出从研究微孔注塑成型原理着手,分析了微孔注塑成型的工艺过程、特点以及主要影响因素,并着重研究了近些年微孔注塑成型技术的发展现状。在此基础上,对微孔注塑成型技术的发展前景进行了预测。(本文来源于《塑料工业》期刊2014年10期）
崔周波,刘涛,赵玲[6]（2012）在《改性PET的微孔注塑成型》一文中研究指出采用均苯四甲酸二酐(PMDA)扩链增粘改性后的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)(M-PET)进行Mucell微孔注塑成型实验。扫描电镜(SEM)结果表明,M-PET具备了维持良好泡孔形态所需的熔体强度,其微孔注塑制品分为皮层、中间层与芯层叁部分。通过正交实验和信噪比(S/N)分析法,考察了M-PET在微孔注塑成型过程中各重要操作参数对制品拉伸强度的影响。研究结果表明,高的熔胶量,适中的发泡剂含量和熔体温度,以及较低的射胶速率和模具温度有利于提高制品的拉伸强度,在各操作参数中,熔胶量对制品拉伸强度影响最大。获得了发泡样条力学性能与减质量之间的关系。(本文来源于《高分子材料科学与工程》期刊2012年03期）
沙鑫佚[7]（2011）在《聚丙烯/玻璃纤维复合材料微孔注塑成型的研究》一文中研究指出本文利用Mucell平台,以超临界氮气(scN2)为发泡剂,研究了两种聚丙烯(PP)/玻璃纤维(GF)复合材料的微孔注塑成型过程,重点分析了微孔注塑工艺条件对材料泡孔结构、GF取向以及机械性能的影响。结果表明,受冷却和剪切的影响,制品表层到芯层的泡孔形态不同。提高聚合物分子链沿流动方向的取向、优化泡孔结构、增强PP与GF的结合以及GF的取向性可以有效的提高制品的力学性能。对PP(1684)/GF(950)复合材料微孔制品而言,GF(950)含量为11.82%时增强效果最好,是一种性能极好的冲击材料。正交试验结果表明此复合材料微孔制品的力学性能随熔胶量的增大而提高,随熔体温度、模具温度、射胶速率以及发泡剂含量的增大而先提高后降低。各工艺参数中对拉伸强度和冲击强度影响的大小顺序依次为：熔胶量>SCF含量>射胶速率>熔体温度>模具温度,对弯曲强度的影响程度大小依次为：熔胶量>熔体温度>SCF含量>射胶速率>模具温度。PP(514F)以及其与GF(508A)复合材料微孔制品的拉伸性能和弯曲性能都很好,最优的GF(508A)含量为10.06%。两者的复合过程采用双螺杆挤出造粒法更利于GF形成良好的取向性,高速混合机复合造粒则更利于防止原料PP的降解。(本文来源于《华东理工大学》期刊2011-12-25）
沙鑫佚,刘涛,赵玲[8]（2011）在《PP/GF微孔注塑成型发泡》一文中研究指出本文针对PP/GF共混物进行了微孔注塑成型发泡的研究。通过正交实验,考察了微孔注塑成型过程中各重要加工参数对PP/GF制品拉伸强度的影响,利用扫描电镜(SEM)观测了制品的泡孔结构。结果表明,受冷却和剪切的影响,制品表层到芯层的泡孔形态(本文来源于《2011年全国高分子学术论文报告会论文摘要集》期刊2011-09-24）
崔周波[9]（2010）在《PET挤出改性及微孔注塑成型》一文中研究指出聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)的发泡材料由于其较高的性价比与特殊的性能而具有良好的应用前景。本文通过挤出改性制备了适合发泡的高熔体强度PET,优化其微孔注塑成型过程,探索了提高微孔注塑成型制品结晶度的途径。以MA为改性剂对PET进行挤出改性,结果表明MA添加量为0.5%时,改性PET (M-PET)具有较高的粘度和良好的流动性,较未改性PET更适于发泡。正交实验结果表明各操作参数对M-PET微孔发泡制品拉伸性能影响的大小顺序依次为：熔胶量>射胶速率>SCF含量>熔体温度>模具温度。高的熔胶量,适中的发泡剂含量和熔体温度,以及较低的射胶速率与模具温度有利于提高该制品的拉伸强度。M-PET微孔发泡制品的拉伸与弯曲强度均随着减重量的增加而线性下降,比拉伸与比弯曲强度基本保持不变,冲击强度和比冲击强度均有增强。通过在M-PET中添加适量的成核剂不仅提高制品的结晶度,增大聚合物的表观粘度,同时也改变了微孔注塑成型制品的特点。结果表明结晶度的提高使发泡制品的硬度增强,但损失了韧性,并且成型过程中所形成的晶体结构对泡孔形态产生了不利影响。(本文来源于《华东理工大学》期刊2010-12-30）
张华,黄汉雄[10]（2010）在《微孔注塑成型研究进展》一文中研究指出阐述了微孔发泡成型的基本原理,综述了注射速度、注射量、模具温度、熔体温度等加工参数对微孔注塑成型的影响,介绍了常见的微孔注塑成型设备,并对微孔注塑成型的发展前景进行了展望。(本文来源于《塑料科技》期刊2010年01期）
微孔注塑成型论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
近年来,石油资源日渐短缺,塑料原料价格不断上涨,行业竞争压力不断增加。微孔注塑产品不但可以减重还能最大限度保持产品力学性能,且易实现连续生产,具有巨大的商业化潜力。我国微孔注塑成型技术发展相对缓慢,生产设备比较欠缺,导致实验成本较高。随着仿真技术的不断完善,仿真分析成为产品前期研发的重要工具。虽然微孔注塑成型的仿真技术相对成熟,但缺少微孔注塑成型产品泡孔分布规律的系统认知。微孔注塑成型产品的成型工艺参数决定产品的成型质量,微孔注塑工艺参数之间相互耦合,与微孔制品成型质量具有复杂的相关性,工艺参数选择不当,会丧失微孔产品的优势,而目前对微孔产品工艺参数的设计存在一定的盲目性,而且鲜有基于微孔产品服役性能的工艺设计,针对以上问题,本文主要研究内容如下:(1)应用Moldflow模拟微孔注塑成型,应用经典成核理论,讨论不同发泡剂对拉伸试件微孔形貌的影响,总结并解释拉伸试件沿流动方向和垂直流动方向的泡孔分布规律,得到快速表征微孔产品泡孔分布特征的数据采集位置,并应用RVE的方法对微孔材料的材料性能进行预测,联系微孔材料的微观结构和宏观性能;(2)设计正交实验,探究模具温度、熔体温度、注射速率、充模体积百分比和SCF含量与拉伸试件泡孔形态、宏观性能的相关性,利用综合平衡法得到的综合性能最好的工艺组合为。(3)基于Kriging代理模型与EI加点准则的优化方法对微孔注塑制品的成型工艺参数优化设计,优化后翘曲量比优化前降低26.2%,优化后的综合性能比优化前提升46.4%;(4)基于Kriging代理模型与EI加点准则的优化方法,采用Abaqus-Moldflow联合分析,应用Matlab语言为开发工具,考虑微孔产品成型质量、装配条件和荷载条件的复杂耦合,基于Kriging代理模型与EI加点准则的优化方法对服役应力进行优化,建立微孔注塑产品从制备到服役的一体化优化方法,得到服役应力最小的工艺组合,优化后服役应力降低24%。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
微孔注塑成型论文参考文献
[1].靳赛赛,田菲.汽车诊断器支架微孔注塑成型工艺参数优化[J].工业技术创新.2019
[2].孙秀洁.微孔注塑成型制品的仿真分析与工艺优化[D].大连理工大学.2018
[3].谷松涛,李爽,秦立祥,耿铁,邓鹏辉.微孔注塑发泡聚氨酯成型工艺及微观结构研究[J].橡塑技术与装备.2018
[4].贾俊珂.基于MuCell的聚丙烯微孔注塑成型及其力学性能研究[D].郑州大学.2017
[5].冯刚,张朝阁,江平.微孔注塑成型技术研究与应用进展[J].塑料工业.2014
[6].崔周波,刘涛,赵玲.改性PET的微孔注塑成型[J].高分子材料科学与工程.2012
[7].沙鑫佚.聚丙烯/玻璃纤维复合材料微孔注塑成型的研究[D].华东理工大学.2011
[8].沙鑫佚,刘涛,赵玲.PP/GF微孔注塑成型发泡[C].2011年全国高分子学术论文报告会论文摘要集.2011
[9].崔周波.PET挤出改性及微孔注塑成型[D].华东理工大学.2010
[10].张华,黄汉雄.微孔注塑成型研究进展[J].塑料科技.2010