导读:本文包含了曲轴调质论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:控轧控冷,非调质钢,工艺参数,强韧性
曲轴调质论文文献综述
刘献达,郝彦英,刘运娜[1]（2019）在《49MnVS3曲轴用非调质钢控轧控冷工艺技术研究及应用》一文中研究指出49MnVS3非调质钢(/%:0.47C,0.39Si,0.90Mn,0.016P,0.050S,0.22Cr,0.09V,0.015Ti,0.011Al,0.02Ni)的生产流程为铁水预处理-60 t顶底复吹转炉-LF处理-VD真空脱气-220 mm×300 mm坯连铸-控轧控冷。研究了控轧控冷工艺对49MnVS3非调质钢组织和性能的影响。φ110 mm轧材试验工艺参数:加热温度1 150～1 250℃、开轧温度1 0500℃、终轧温度850℃、轧后冷却速度70℃/min、冷却开始温度850℃和终止温度500℃。结果表明,试验炉次粒度提高高.5～1.0级,带状组织减轻轻0.5～1.5级,硬度、强度及塑韧性均有所提升,获得良好的强韧性匹配。(本文来源于《特殊钢》期刊2019年04期）
杨勇[2]（2018）在《非调质钢1538MV曲轴成形技术及组织性能控制研究》一文中研究指出曲轴是汽车发动机的核心零部件,服役条件非常恶劣,要求其具有足够的强度和高的冲击韧性。非调质钢以其节能环保和低成本等优点,在曲轴生产上代替传统的调质钢已经获得了广泛的应用。目前,由于曲轴原始坯料质量、成形技术以及锻后冷却制度控制不严,非调质钢生产的曲轴疲劳寿命往往偏低。曲轴综合质量的控制要实现“控形和控性”的目的,因此,曲轴质量的控制是一个系统工程。本文以曲轴用非调质钢1538MV为研究对象,围绕曲轴控形和控性两个主题,对原始坯料基础特性、曲轴成形技术、模锻过程中组织演变及性能进行了系统的研究,结合数值模拟技术对曲轴控形和控性工艺进行了优化,力求进一步促进微合金非调质钢在汽车及其他机械制造行业中的应用。通过对高温热变形行为研究,构建了 1538MV钢的本构方程,通过线性回归的方法计算出了 1538MV钢双曲正弦形式的Arrhenius本构方程的材料参数。采用4阶多项式进行应变补偿,判定系数为R2=0.9857,具有比较高的相关性。明确了满足曲轴晶粒等级要求的热变形温度为1130℃,应变速率要大于0.1 s-1,最小参数Z=2.3E+12,通过数据拟合的方法得到了动态再结晶奥氏体平均晶粒尺寸D与Z参数的数学表达式。为曲轴锻造工艺的制定和优化提供理论依据。通过对相变规律研究,明确了 1538MV钢相变规律,1538MV钢先后发生了铁素体和珠光体、贝氏体、马氏体相变,随着冷速的增加,相变开始温度逐渐降低。获得全铁素体和珠光体组织的临界冷速小于1℃·s-1;发生贝氏体转变的临界冷速约为1℃·C-1,发生马氏体转变的临界温度约为5℃·s-1。通过对曲轴成形技术研究,明确了曲轴成形技术特点。通过多场耦合分析,获得了曲轴成形过程中相应变形参数。结果表明曲轴成形过程金属流动性大,温度、应力和应变分布很不均匀。通过对曲轴模锻变形过程中组织演变规律的研究,结果表明,曲轴较高的锻造温度和较小的变形量使得曲轴的锻后组织较原始坯料有所粗化。曲轴模锻过程中温度和变形量分布不均导致了曲轴组织的不均匀。曲轴锻后冷却制度对曲轴显微组织有显着影响,曲轴锻后应采用分段控制冷却制度,并揭示了曲轴中异常贝氏体组织产生的原因。为原始坯料质量的控制、锻造工艺的优化以及冷却制度的制定提供了依据。研究表明曲轴锻后组织有所粗化,且铁素体含量减少,铁素体晶粒尺寸降低,珠光体片层间距略微细化,V的纳米析出物趋于细小弥撒分布,基于上述显微组织特征的变化,使得曲轴的强度增加,而塑性有所降低。通过热模拟实验,研究了不同的工艺条件对曲轴显微组织的影响,明确了变形量、变形温度、应变速率和冷却速度对非调质钢1538MV组织的影响规律。要实现1538MV非调质钢控性的目的,在锻造过程中必须达到一定的变形量,降低变形温度能够改善钢的显微组织,增大应变速率,可以细化奥氏体晶粒,冷却速度增加,可以细化奥氏体晶粒,但也使珠光体的形态发生了扭曲,会降低材料的塑性,并且冷却速度过快还会造成异常组织的产生。结合数值模拟技术,优化了 465型曲轴成形工艺,结果表明要保证锻件充满成形,且模锻设备吨位不能超载,曲轴终锻变形量设计要合理,始锻温度不宜过低,465型曲轴较佳锻造工艺为变形温度1130℃,预锻到终锻平衡块的截面缩减量为12%。曲轴锻后采用分段控制冷却制度,并对现场进行了工艺移植,通过现场工艺试验,测得曲轴疲劳极限弯矩为883.33 N·m,疲劳极限弯矩提高了 6.3%。所得疲劳极限弯矩置信度为95%,误差小于5%。(本文来源于《北京科技大学》期刊2018-12-14）
米丰亮[3]（2018）在《非调质钢C38+N曲轴组织和力学性能研究》一文中研究指出国内某重卡制造商引入的德国MC发动机技术具备国际先进水平,该重卡曲轴所用非调质钢C38+N国产化的过程中,存在曲轴力学性能不稳定的问题。本文针对曲轴毛坯连杆轴径内档处拉伸试样不合格,以及力学性能散差大的问题,从原材料、锻造工艺、控制冷却工艺分别进行了研究。采用Marc和Forge有限元软件对C38+N模铸钢锭均热坑加热过程以及曲轴模锻过程进行模拟;利用Formaster-FⅡ热膨胀仪对C38+N材料的连续冷却转变曲线测定,在此基础上对C38+N进行Gleeble-3800锻造-控冷热模拟试验,以确定最优控制冷却工艺。通过对C38+N模铸钢锭在均热坑加热过程的数值模拟表明,钢锭在850℃入坑,以50℃/h速率加热至1100℃保温0.5h,再以50℃/h的速度加热至1200℃,保温2-3h后出坑,可保证模铸钢锭最良好的加热均匀性。通过对曲轴模锻过程的数值模拟表明,模铸轧材锭形偏析位置经锻造流动至连杆轴径内档处拉伸试样位置聚集,是造成连杆轴径内档处拉伸试样力学性能不合格的主要原因。改模铸轧材为连铸,可有效解决锭形偏析及钢坯加热不均匀问题。通过测绘非调质钢C38+N静态连续冷却转变曲线(CCT)表明,C38+N相变区间约在700-500℃,在此区间内小于0.7℃/s的冷速可获得全铁素体与珠光体组织,冷速越慢铁素体比例越高,冷速越快,相变开始的温度越低,组织得到细化;相变区超过0.7℃/s的冷速,开始发生贝氏体转变,至2.8℃/s冷速,马氏体转变开始,全马氏体转变临界冷速不超过14℃/s。根据非调质钢C38+N连续转变曲线,结合生产现场实际锻造工艺确定变形量、应变值等参数,设计Gleeble-3800热模拟试验方案,设定两组模拟加热温度1150℃和1200℃,设计200-2500℃/h6组相变区冷速,共12组对照方案。对热模拟试样进行维氏硬度、显微组织分析。通过模拟数据分析表明,相变区1000-1500℃/h的冷速,试样铁素体网平均尺寸分布较集中,展现较好的微观组织均匀性;铁素体比例在12-15%,试样可获得曲轴所需的良好的综合力学性能;1150℃加热、相变区1000℃/h的冷速是最为适宜的锻造控冷工艺。采用非调质钢C38+N连铸轧材以及优化的锻造控冷工艺,组织了生产现场的实践,通过对连续100件曲轴的首、中、尾3件曲轴的力学性能及显微组织检验,连杆轴径内档拉伸试样性能稳定合格,强度、塑性等力学性能指标均匀稳定,验证了材料改善及优化的锻造控冷工艺的有效性。(本文来源于《山东大学》期刊2018-11-26）
冯耀耀,王庆娟,杜忠泽,路超[4]（2018）在《曲轴用非调质钢49MnVS3的变形抗力模型研究》一文中研究指出采用Gleeble-3500热模拟机对非调质钢49MnVS3进行了单道次热压缩试验。通过Origin软件对不同变形条件下的真应力-真应变进行分析。分别采用井上胜郎模型、Hensel-Spittel模型和周纪华-管克智模型建立了49MnVS3钢的变形抗力模型。结果表明,周纪华-管克智模型的拟合度最高;多元非线性回归模型的拟合结果与试验数据较为吻合,拟合精度较高。(本文来源于《热加工工艺》期刊2018年18期）
周成宏,刘灿军,钟凡,刘年富[5]（2018）在《汽车曲轴用非调质钢48MnV的试制开发》一文中研究指出通过窄带化控制钢中主要元素C,Si,Mn,V的质量分数,采用转炉、LF精炼炉、RH真空脱气炉、大方坯连铸的炼钢工艺以及合理的控轧工艺,成功开发了汽车曲轴用非调质钢48Mn V,各项技术指标均符合标准和用户的要求;同时采用Gleeble3800热模拟实验机对非调质钢48Mn V连续冷却转变规律进行了研究,绘制了连续冷却转变曲线(CCT),结合光学显微镜分析了冷却速率对其组织演变规律的影响,为满足不同用户的使用要求提供了重要的理论参考。(本文来源于《江西冶金》期刊2018年04期）
周亚倬,金文辉,于勤,章驰,唐新民[6]（2018）在《非调质钢曲轴用材发展趋势》一文中研究指出本文主要论述汽车发动机非调质曲轴用钢的发展趋势。作者从第一代非调质曲轴用钢的诞生到现在正在广泛使用的第叁代非调质曲轴用钢进行了长时间的关注和研究,并在二十几年的开发应用中积累了丰富的经验。文章从叁代非调质曲轴用钢的化学成份、机械性能和锻造、加工性能上的不同特点,分析了它们演变、发展过程,推断第叁代非调质曲轴用钢的出现是高性能汽车发动机发展的需要。(本文来源于《热处理技术与装备》期刊2018年04期）
李涛,李润霞,牛伟[7]（2018）在《曲轴用调质钢42CrMo强度及显微组织的探讨》一文中研究指出研究了Ni、Mo元素含量不同的汽车曲轴用钢42Cr Mo,采用不同淬火剂进行调质热处理,测试并对比分析不同元素含量的材料经不同淬火剂调质处理后钢材的性能指标及显微组织。试验结果表明:钢中Ni、Mo元素含量的增加以及冷速快的淬火剂都能够显着提高钢材的调质性能,并且可得到均匀的显微组织。(本文来源于《物理测试》期刊2018年03期）
菅宝柱[8]（2018）在《非调质钢曲轴感应淬火裂纹失效分析》一文中研究指出非调质钢曲轴作为发动机的关键部件,对其成品的综合性能要求极高。用于重型卡车的7L发动机的非调质钢曲轴,生产中一直存在着感应淬火裂纹问题,且废品率波动较大。由于感应淬火工序已经接近曲轴生产的最后工序,在此环节产生裂纹报废损失会大大提高产品的生产成本,若检测过程中出现漏探,对整机也存在极大的质量风险。本文首先对WD07曲轴在感应淬火中出现的裂纹位置进行统计分析,确定大多数裂纹的产生位置,并对该裂纹位置采用传统的金相方法和低倍方法进行分析,初步确定裂纹的产生与原材料的框型偏析以及成形位置模具阻力挡墙的结构设计有关。随后通过DEFORM软件对WD07曲轴的辊锻制坯、预锻、终锻过程进行模拟,同时将影响裂纹产生的工艺因素如锻造温度、终锻模具过渡圆角、材料的框型偏析、材料流动速度等采用DEFORM软件进行数值模拟计算,定量分析模具过渡圆角变化引起的应力、应变、流速对裂纹产生造成的影响、分析材料偏析的框型横放和竖放对裂纹的影响,以此提出控制框型偏析位置的改进措施和改进方向。最后根据实际生产验证确认,通过改善原材料偏析状况和改进模具的过渡圆角降低了感应淬火裂纹比例,但仍会出现一定数量的裂纹。经过进一步分析发现,材料的含碳量和含硫量处于上限影响曲轴感应淬火裂纹比例。C元素的增加,感应淬火时得到马氏体时晶格因C的作用畸变增大,产生的组织应力也就增大;S在材料中以硫化物的形态存在,硫化物微观形态为与组织基体分离的个体,因为硫化物的存在导致材料承载畸变的能力降低,进而降低了发生裂纹临界值,同时由于硫化物的存在,裂纹的传导更加容易。因此,除了控制框型偏析的改进措施之外,控制碳硫含量成为从材料方面解决裂纹的关键。(本文来源于《山东大学》期刊2018-05-24）
杨勇,周乐育,蒋鹏,任学平,贺小毛[9]（2018）在《模锻变形对曲轴用非调质钢1538MV显微组织的影响》一文中研究指出影响曲轴锻后组织的主要因素有变形量、终锻温度、金属流动及锻后冷却.本文采用数值模拟的方法研究了曲轴用非调质钢1538MV的锻造过程,并对轧材原料和曲轴成品的显微组织进行了分析,探讨了模锻变形对曲轴显微组织的影响.研究结果表明,曲轴较高的锻造温度和较小的变形量使得曲轴的锻后组织较轧材有所粗化.曲轴变形过程中的温度和应变分布不均导致了曲轴组织的不均匀.曲轴的铁素体含量和珠光体片层间距都低于轧材,且部分位置出现了贝氏体组织,这说明曲轴锻后的相变区冷速过快,应当进一步优化曲轴锻后冷却制度.另外,曲轴锻造过程中的偏析区金属流动对曲轴的锻后组织产生了明显的影响,也是造成贝氏体组织产生的原因,应严格控制轧材的质量.研究结果为轧材质量的提升和曲轴锻造工艺及锻后冷却制度的优化指明了方向.(本文来源于《工程科学学报》期刊2018年05期）
吴灿[10]（2018）在《非调质钢曲轴毛坯铸锻复合成形工艺的数值模拟研究》一文中研究指出曲轴是汽车发动机中的核心部件,目前常用的曲轴主要有锻钢曲轴和球墨铸铁曲轴。锻钢曲轴的金属纤维流线保存比较完整,所以锻钢曲轴具有较高的弯曲疲劳强度。球墨铸铁曲轴制造成本比锻钢曲轴低,但是球墨铸铁曲轴的性能一般,缩松、缩孔和晶粒粗大等缺陷使其抗疲劳性能降低。锻钢曲轴成本高的主要原因是模锻时材料利用率低,生产耗时长,并且模锻的模具成本较高,设备吨位较大。本文在借鉴曲轴目前先进生产工艺的同时,进行大胆创新,形成一种新的生产曲轴的工艺方法:非调质钢曲轴毛坯铸锻复合成形的工艺方法。铸锻复合成形工艺综合了铸造工艺和锻造工艺优点的同时使零件达到成形和改性的目的。通过锻造可以消除铸件内部的缩松和缩孔等铸造缺陷,使晶粒细化,金属组织致密,铸件内部的铸态组织转变为锻态组织,并保留完整的金属纤维流线。本文利用有限元数值模拟技术对曲轴的成形过程进行模拟分析,验证了铸锻复合成形工艺的优越性。本文所研究的非调质钢曲轴是近年来刚发展起来的新钢种曲轴。非调质钢是指在中碳锰钢中添加V、Nb、Ti等合金元素,提高钢的强度。非调质钢的优点是可省去后序的调质处理工艺,简化工艺的同时改善切削加工性能,同时减少环境污染,被称为“绿色钢材”。本文主要的研究内容如下:1.曲轴预锻毛坯铸件是终锻前的预制坯。曲轴预锻毛坯铸件结构形状是影响曲轴成形质量的关键因素。本文设计了叁种曲轴预锻毛坯铸件结构形状方案,利用DEFORM-3D软件对叁种方案的锻造成形工艺过程进行数值模拟分析,最终确定方案叁为最佳方案。2.曲轴预锻毛坯铸件连杆轴颈和主轴颈内侧圆角大小是影响曲轴质量的关键因素。本文设计的圆角半径分别为5、7.5和10 cm,并利用DEFORM-3D软件对锻造成形工艺过程进行数值模拟分析,得到了不同圆角半径的载荷-行程曲线、应力应变分布图、温度场分布图、金属流动状况图、材料受损分布图以及折迭情况图等。综合分析得出当圆角半径为10 cm时成形效果最好。3.模锻温度对曲轴锻件的成形过程影响很大。本文利用DEFORM-3D软件分别对以1050、1080、1110、1130和1150℃为模锻温度的各方案的锻造成形工艺过程进行数值模拟分析,得到了不同模锻温度方案下的载荷-行程曲线、应力应变分布图、温度场分布图、金属流动状况图及材料受损分布图等。综合分析模拟结果,得出在1130℃的模锻温度下锻造成形效果最理想。4.对曲轴预锻毛坯铸件可能的铸造成型工艺进行分析比较,利用AnyCasting软件对铸造成型过程进行数值模拟优化,最终确定采用铁型覆砂铸造工艺。本文设计出中间注入式和阶梯注入式两种浇注方案,并计算出两种方案下的浇注系统尺寸、冒口尺寸和冷铁大小等。利用AnyCasting软件进行充型和凝固过程分析,确定中间注入式浇注系统方案更适合非调质钢曲轴预锻毛坯铸件的浇注方案。5.不仅铸造工艺对铸件质量有影响,浇注速度和浇注温度对其也有较大的影响。本文设计了1510、1520、1540、1560、1580、1600、1620、1640、1660和1680℃的10个不同浇注温度方案,并利用AnyCasting软件对上述浇注温度方案进行铸造成型过程数值模拟分析。设计了1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7和1.8 m/s的七个不同浇注速度方案,并利用AnyCasting软件对七个不同浇注速度方案进行铸造过程数值模拟分析。通过模拟不同浇注速度和不同浇注温度方案下的铸件成型过程,并对凝固后的缺陷分布分析,最后得出:金属液以1640℃的浇注温度进行浇注,铸造成型的曲轴预锻毛坯铸件的缩松缩孔等铸造缺陷最少,因此确定最佳浇注温度为1640℃;金属液以1.6 m/s的浇注速度进行浇注时,铸造成型的曲轴预锻毛坯铸件的缩松缩孔缺陷最少,由此确定最佳浇注速度为1.6 m/s,对应的浇注时间为4.20s。(本文来源于《吉林大学》期刊2018-05-01）
曲轴调质论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
曲轴是汽车发动机的核心零部件,服役条件非常恶劣,要求其具有足够的强度和高的冲击韧性。非调质钢以其节能环保和低成本等优点,在曲轴生产上代替传统的调质钢已经获得了广泛的应用。目前,由于曲轴原始坯料质量、成形技术以及锻后冷却制度控制不严,非调质钢生产的曲轴疲劳寿命往往偏低。曲轴综合质量的控制要实现“控形和控性”的目的,因此,曲轴质量的控制是一个系统工程。本文以曲轴用非调质钢1538MV为研究对象,围绕曲轴控形和控性两个主题,对原始坯料基础特性、曲轴成形技术、模锻过程中组织演变及性能进行了系统的研究,结合数值模拟技术对曲轴控形和控性工艺进行了优化,力求进一步促进微合金非调质钢在汽车及其他机械制造行业中的应用。通过对高温热变形行为研究,构建了 1538MV钢的本构方程,通过线性回归的方法计算出了 1538MV钢双曲正弦形式的Arrhenius本构方程的材料参数。采用4阶多项式进行应变补偿,判定系数为R2=0.9857,具有比较高的相关性。明确了满足曲轴晶粒等级要求的热变形温度为1130℃,应变速率要大于0.1 s-1,最小参数Z=2.3E+12,通过数据拟合的方法得到了动态再结晶奥氏体平均晶粒尺寸D与Z参数的数学表达式。为曲轴锻造工艺的制定和优化提供理论依据。通过对相变规律研究,明确了 1538MV钢相变规律,1538MV钢先后发生了铁素体和珠光体、贝氏体、马氏体相变,随着冷速的增加,相变开始温度逐渐降低。获得全铁素体和珠光体组织的临界冷速小于1℃·s-1;发生贝氏体转变的临界冷速约为1℃·C-1,发生马氏体转变的临界温度约为5℃·s-1。通过对曲轴成形技术研究,明确了曲轴成形技术特点。通过多场耦合分析,获得了曲轴成形过程中相应变形参数。结果表明曲轴成形过程金属流动性大,温度、应力和应变分布很不均匀。通过对曲轴模锻变形过程中组织演变规律的研究,结果表明,曲轴较高的锻造温度和较小的变形量使得曲轴的锻后组织较原始坯料有所粗化。曲轴模锻过程中温度和变形量分布不均导致了曲轴组织的不均匀。曲轴锻后冷却制度对曲轴显微组织有显着影响,曲轴锻后应采用分段控制冷却制度,并揭示了曲轴中异常贝氏体组织产生的原因。为原始坯料质量的控制、锻造工艺的优化以及冷却制度的制定提供了依据。研究表明曲轴锻后组织有所粗化,且铁素体含量减少,铁素体晶粒尺寸降低,珠光体片层间距略微细化,V的纳米析出物趋于细小弥撒分布,基于上述显微组织特征的变化,使得曲轴的强度增加,而塑性有所降低。通过热模拟实验,研究了不同的工艺条件对曲轴显微组织的影响,明确了变形量、变形温度、应变速率和冷却速度对非调质钢1538MV组织的影响规律。要实现1538MV非调质钢控性的目的,在锻造过程中必须达到一定的变形量,降低变形温度能够改善钢的显微组织,增大应变速率,可以细化奥氏体晶粒,冷却速度增加,可以细化奥氏体晶粒,但也使珠光体的形态发生了扭曲,会降低材料的塑性,并且冷却速度过快还会造成异常组织的产生。结合数值模拟技术,优化了 465型曲轴成形工艺,结果表明要保证锻件充满成形,且模锻设备吨位不能超载,曲轴终锻变形量设计要合理,始锻温度不宜过低,465型曲轴较佳锻造工艺为变形温度1130℃,预锻到终锻平衡块的截面缩减量为12%。曲轴锻后采用分段控制冷却制度,并对现场进行了工艺移植,通过现场工艺试验,测得曲轴疲劳极限弯矩为883.33 N·m,疲劳极限弯矩提高了 6.3%。所得疲劳极限弯矩置信度为95%,误差小于5%。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
曲轴调质论文参考文献
[1].刘献达,郝彦英,刘运娜.49MnVS3曲轴用非调质钢控轧控冷工艺技术研究及应用[J].特殊钢.2019
[2].杨勇.非调质钢1538MV曲轴成形技术及组织性能控制研究[D].北京科技大学.2018
[3].米丰亮.非调质钢C38+N曲轴组织和力学性能研究[D].山东大学.2018
[4].冯耀耀,王庆娟,杜忠泽,路超.曲轴用非调质钢49MnVS3的变形抗力模型研究[J].热加工工艺.2018
[5].周成宏,刘灿军,钟凡,刘年富.汽车曲轴用非调质钢48MnV的试制开发[J].江西冶金.2018
[6].周亚倬,金文辉,于勤,章驰,唐新民.非调质钢曲轴用材发展趋势[J].热处理技术与装备.2018
[7].李涛,李润霞,牛伟.曲轴用调质钢42CrMo强度及显微组织的探讨[J].物理测试.2018
[8].菅宝柱.非调质钢曲轴感应淬火裂纹失效分析[D].山东大学.2018
[9].杨勇,周乐育,蒋鹏,任学平,贺小毛.模锻变形对曲轴用非调质钢1538MV显微组织的影响[J].工程科学学报.2018
[10].吴灿.非调质钢曲轴毛坯铸锻复合成形工艺的数值模拟研究[D].吉林大学.2018