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【摘要】对于高层建筑而言，泵送混凝土的优势是显而易见的，与其他任何一种施工技术相比，泵送混凝土的施工效率都是最高的；而且作为一种预拌混凝土，其对环境友好也是一大特色，有利于施工现场开展文明施工。但是也应该看到泵送混凝土施工还是有一定要求的，如果施工技术不完善还是很容易出现问题，譬如施工中堵管现象就较常见，泵送混凝土裂缝问题也不少见。因此，对泵送混凝土施工要有严格的技术要求，本文对此进行了研究和探讨。
【关键词】高层建筑；泵送混凝土；施工技术
1泵送混凝土的可泵性
1.1可泵性及影响因素
可泵性是指混凝土在泵压推送下沿管道输送的难易程度与稳定程度。可泵性对于泵送混凝土来说是非常重要的特性，因为混凝土可泵性差将导致混合料分离、脱水，这样就会造成堵管而无法继续泵送了。施工上常根据压力泌水试验结果并结合施工经验衡量可泵性。一般以10s的相对压力泌水率（S10）≤40%为可泵送。S10=V10/V140，V10、V140分别为混凝土加压10s与140s时的泌水量（mL）。S10反映了混凝土的保水性能，其值越小表明混凝土可泵性越好。坍落度也是衡量可泵性的一项重要指标，它反映了混凝土拌合物的流动性，是混凝土泵送启动的前提。
混凝土可泵性主要与混凝土配合比、骨料级配、泵送压力、输送管道等因素有关。适量的水是使混凝土拌合物产生流动性并满足可泵性的必要条件，水不足时拌合物难以流动自然不易泵送，但水量过多时泌水太多，骨料与浆液分离，对泵送也是不利的。胶凝材料（水泥、粉煤灰等）对水有吸附能力，并使混凝土产生黏聚性，有利于混凝土“栓塞”整体运动，所以也是泵送的必要条件。胶凝材料用量对泵送有较大影响，因为胶凝材料浆液既填充骨料间隙，也包裹着骨料，并形成骨料表面的润滑层；当胶凝材料用量不足时骨料缺少润滑性，就难以泵送了。粗骨料颗粒大小和级配对可泵性有明显影响，骨料太大会堆挤在一起，很容易堵塞管道；骨料形状也对可泵性有影响，棱角多、表面粗糙的骨料不利于泵送。管道内壁粗糙、截面变化大、弯头多，也不利于泵送。泵送压力不足时，无法克服混凝土拌合物在管壁上的剪力，自然无法泵送。
1.2改善可泵性的措施
泵送混凝土原材料、配合比应符合《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2011）第7.4节规定，例如碎石粗骨料粒径与管道直径之比≤1：（3～5）；细骨料宜采用中砂；胶凝材料用量≥300kg/m3；砂率取35%～45%等。坍落度应按照《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-2011）表3.2.3规定，并根据泵送高度选取坍落度或扩展度。坍落度取值时应考虑经时损失，一般气温为20～30℃时可取30mm/h；30～35℃时宜取45mm/h。
2泵送混凝土设备选型与布置
2.1混凝土泵选型与管道布置
对于高层建筑来说，混凝土能否泵送至要求的高度、多少台泵能满足泵送量要求、管道如何布置等内容，都需要通过计算并结合工程经验乃至试验加以解决。目前，采用超高压泵已能泵送到600m以上的高度（非接力方式），当然在管道设计及其他配套措施方面都有专门的要求。混凝土泵的选型一般由最大输送距离、最大输出量结合工程特点、浇筑计划而定。混凝土泵送计算与一般流体输送有些不同，垂直高度与弯头、椎管等都换算为水平长度，然后再根据最大出口压力、每米压力损失计算最大水平长度是否满足要求。由于混凝土性质较为复杂，计算结果可能与泵实际能力有些差距，所以应考虑一定的富裕系数。配管时尽量缩短管线长度，并少用弯头、软管，同一管线应等径。管道连接应严密。向上垂直布管时，地面水平管道长度不应小于垂直管长的1/4。
2.2布料设备配置、模板及支架保护
选择布料设备应根据待浇筑混凝土结构特点、施工工艺、布料要求、管道配置等条件，其能力应与混凝土泵匹配，并可覆盖整个浇筑范围。在泵送前，应检查和复核模板、钢筋骨架等是否可以承受施工负荷。泵送混凝土对模板侧压力较大，故应确保模板及其支架的强度、刚度和稳定性足够。为避免混凝土浇筑时钢筋骨架移位，对重要节点应采取加固措施，设置必要的钢筋撑脚或固定支架。
3泵送混凝土泵送与浇筑
3.1混凝土泵送方法与堵管的预防
首先，应按混凝土泵说明书要求安设泵车，连接输送管道，并根据规定进行全面检查。泵启动后，先泵水润湿管道、料斗和混凝土缸内壁。泵水正常以后依次泵送水泥浆、1：2水泥砂浆、与混凝土同组分砂浆，最后才是泵送混凝土。也有些工程对次序进行了简化，取消了泵送水泥浆和1：2水泥砂浆两步，这需要根据混凝土配合比和实际工程特点来决定。混凝土泵启动时应慢速，逐步加速，在确定整个系统没有问题以后才可按正常速度进行泵送。混凝土泵送开始就应连续进行，并使活塞保持最大行程；若管道中吸入空气，可通过反泵将混凝土倒回料斗中重新搅拌，待排出空气后再恢复泵送。泵送工程中出现异常现象，如泵压升高且不稳定、油温升高、管道振动等情形，可能是管道堵塞，此时应查明原因，不可强行泵送。应通过多次反泵、正泵操作，使混凝土倒回至料斗，重新搅拌后再恢复泵送；可利用木锤敲击方式查找堵塞部位，若能将堵塞混凝土振松，可重复前述倒回混凝土方法；如果还是不行，只有拆卸管道才能清除堵塞的混凝土了。泵送结束后，应及时清洗管道和泵。对于高层建筑施工来说，必须建立良好的通信、指挥、调度机制，以便统一指挥、良好沟通和紧密配合。
对于泵送过程中的堵管现象，除了及时有效的现场处理以外，更重要的是做足预防措施。应从混凝土生产、输送两个环节采取措施进行预防。严格控制混凝土原材料、配比和坍落度，坍落度不够可掺加高效减水剂、提高砂率；若是经时损失，可加入与混凝土配比相同的水泥浆或水泥砂浆。启泵、停泵前，在水与砂浆之间或水与混凝土之间可放入一个海绵球进行隔离，对防止堵管有一定效果。泵送过程中因故而可能中断时，尽量放慢混凝土输送速度；必须中断时，应在5min之内倒回混凝土，重新搅拌。高温下应采取降温措施。
3.2泵送混凝土浇筑方法
混凝土泵送前应根据工程特点、设备能力、场地条件等，合理划分施工区域。浇筑时，应按由远及近、先竖向结构后水平结构的顺序进行浇筑。当混凝土结构超过50cm时，应分层浇筑，分层厚度可取30～50cm；并且上下层之间的间隔时间不应超过混凝土初凝时间；若下层混凝土已初凝，应按预留施工缝做法处理。浇筑水平结构时，布料杆应水平移动，以分散布料；浇筑竖向结构时，布料出口距模板内侧面应在5cm以上，避免冲击模板和钢筋骨架。布料后及时振捣，先振15～30s，间隔20～30min再复振一次。对于预留孔洞、预埋件、钢筋密集之处，应采取措施确保振捣密实。为防止混凝土裂缝，应避免漏振及过振。在混凝土终凝前，采用木抹子搓平抹压至少2遍，还可采用铁滚筒碾压2遍以上。浇筑后及时养护，拆模后可采取覆膜养护措施。
4结语
泵送混凝土是以混凝土泵为动力，通过管道输送并进行浇筑的混凝土。泵送混凝土以其高效、低费、快捷的特点而在高层建筑施工中获得广泛应用。采用泵送混凝土的关键是控制好质量，为此应根据工程的实际情况，严格执行泵送混凝土相关标准规范的规定，采取科学合理的施工技术，则工程质量的保障就有了坚实的基础。
参考文献：
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