导读:本文包含了粉体混合论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:机械式粉体混合机,离散单元,破碎,应力分布
粉体混合论文文献综述
李辉,郗春满,陈小洪[1]（2019）在《机械式粉体混合机内颗粒破碎数值模拟》一文中研究指出为了研究机械式粉体混合机内颗粒破碎特性,采用离散单元法仿真软件对机械式粉体混合机内部颗粒物料的破碎过程进行数值模拟,分析其在混合过程中不同时刻的颗粒破损情况以及混合腔体的应力分布,结果表明:颗粒的破损主要是因为高速转动的底部搅拌桨和高速飞刀直接作用于颗粒群,颗粒群瞬间受到很高的冲击力,造成严重的冲击粉碎。颗粒破损严重区域,主要是底部搅拌桨周围区域以及顶部高速飞刀附近区域。(本文来源于《石油和化工设备》期刊2019年07期）
余冬玲,郑琦,邓立钧,吴南星,陈涛[2]（2019）在《陶瓷干法造粒搅拌槽结构对粉体混合效果的影响》一文中研究指出为探究圆柱形和双层正八边形陶瓷干法造粒搅拌槽对粉体混合效果的影响。采用欧拉-欧拉方法构建气-固两相流混合过程计算模型,简化搅拌槽模拟区域并通过有限体积法建立空气-粉体混合过程物理模型,利用CFD方法对两种搅拌槽内流场进行数值计算,分析粉体体积分布与速度场,对比搅拌槽结构对粉体混合效果的影响,同时通过实验分析颗粒级配与流动性。结果表明:当搅拌槽为圆柱形时,槽壁区域形成回转抛物面,底部两侧槽底出现搅拌死角,粉体堆积度为12%;当搅拌槽为双层正八边形时,槽壁与两侧槽底湍流强度高,无回转抛物面与搅拌死角,粉体堆积度为4%。实验测得两种结构搅拌槽内有效颗粒百分比分别为71%、84%,流动性指数分别为60. 66、75. 5,侧面验证了数值模拟的正确性。双层正八边形搅拌槽相对圆柱形搅拌槽可有效提高粉体混合效果。(本文来源于《硅酸盐通报》期刊2019年05期）
吴南星,邓立钧,赵增怡,余冬玲,江竹亭[3]（2018）在《挡板结构对陶瓷干法造粒室内粉体混合效果的影响》一文中研究指出为研究干法造粒室中挡板结构对粉体混合效果的影响,通过构造欧拉两相流模型模拟粉体与空气的相互作用,采用k-epsilon RNG离散模型模拟湍流情况,采用滑移网格法和多重参考坐标系法分别求解动区域和静区域流场,分析了在造粒室内分别加装叁种结构的挡板后对颗粒体积分数和速度场的影响。结果表明:当挡板横截面分别为长方形、叁角形和半圆形时,颗粒体积分数径向云图显示体积分数小于0. 31的面积占比分别约为26%、18%、2%;体积分数大于0. 37的面积占比分别约为1%、15%、27%;颗粒速度大于0. 54 m/s的面积占比分别约为45%、20%、40%;颗粒轴向速度大于0. 4 m/s的面积占比分别约为80%、40%、35%。该结果显示长方形挡板造粒室更有利于促进粉体混合,提高粉体流动性。(本文来源于《硅酸盐通报》期刊2018年12期）
陈涛,宁翔,赵增怡,刘玉涛,廖达海[4]（2018）在《陶瓷干法造粒室圆柱形挡板数目对粉体混合效果的影响》一文中研究指出为探究干法造粒过程造粒室内圆柱形挡板数目对粉体混合效果的影响。采用多重参考坐标系法与滑移网格法模拟造粒室的旋转,采用修正后的欧拉-欧拉双流体模型分析气固两相间相互作用,造粒室内湍流状态使用k-εRNG离散模型进行求解,根据颗粒体积分布及颗粒流速场探究不同挡板数目对粉体混合过程的影响。结果表明:当挡板数目为0时,过多的固体回转区严重影响粉体互相混合;当挡板数目为2时,颗粒速度及体积分数分布均匀,但继续增加挡板数目则会降低颗粒速度,并加重挡板间的颗粒堆积,使颗粒局部涡流变大,造成混合不均。实验验证了数值仿真的正确性,当挡板数目为2时,有效颗粒含量占比91%,颗粒级配最佳。所建模型及仿真结果能够有助于加深对造粒室内流场特性的了解,并对其结构的优化有一定的指导意义。(本文来源于《中国陶瓷》期刊2018年12期）
陈程,刘雪东,罗召威,崔树旗,谈志超[5]（2018）在《旋转流化床粉体混合机混合效果数值模拟和实验验证》一文中研究指出为了对旋转流化床粉体混合机进行优化设计,采用CFD-DEM联合仿真的方法,对旋转流化床粉体混合机内球形颗粒的混合过程进行数值模拟,通过Lacey指数具体评价颗粒的混合效果,研究了进气管倾斜角度、进气管布置方式、进气方式对球形颗粒混合效果的影响,并进行球形颗粒混合实验验证。结果表明,进气管最合适的倾斜角度应保证气流作用区域面积恰好为底部颗粒物料区域面积的一半。进气管水平布置时能够保证很好的混合质量及较快的混合速率。脉冲及连续方式进气均能实现均匀混合,脉冲进气方式比连续进气方式耗气量更低。颗粒混合实验有很好的混合效果,与数值模拟的结果具有较高的一致性,从而获得了一种混合效果优越的结构形式,进气管倾斜角度α=35°,水平布置。(本文来源于《化工进展》期刊2018年09期）
马博学[6]（2015）在《搅拌槽中粉体混合性能的实验研究》一文中研究指出本文在直径为0.476 m的标准椭圆封底的透明有机玻璃槽内,对粉体搅拌进行了功率特性和混合性能的研究。实验过程中以树脂颗粒与玻璃珠颗粒为实验原料,通过改变搅拌桨组合方式、填料高度、转速等探究粉体搅拌功率的变化规律,并对功率准数关联式进行推导并给出计算公式。在功率特性研究的基础上,选取四种螺带式搅拌桨对粉体混合性能进行研究,探讨了转速,填料高度对粉体混合性能的影响状况,并通过ANOVA分析法研究径向与轴向截面粉体的混合性能,对四种搅拌桨的混合性能进行了定量描述并对每种桨型的适用环境做了简单总结。实验结果表明搅拌功率与转速几乎呈现线性关系,即粉体体系的扭矩值与转速无关；填料高度增大,搅拌功率与扭矩值均增大,而对于同一桨型,搅拌功率随着转速的增加,其增加的幅度明显增加,探究了P／N与填料高度的关系,发现几乎呈现线性关系,但是搅拌桨不同,比例系数不同。通过对粉体混合实验,发现转速,填料高度都是粉体混合的重要参数,转速越快,达到混合要求的混合时间越短；较低的填料高度可以实现快速高效的混合,但是不同的桨型影响效果不同,剪切作用强的搅拌桨,填料高度的影响作用较弱。通过对四种搅拌桨混合速率的定量计算,发现桨型四的混合性能最好,可以适用于全槽的混合,桨型二的混合速率最大,混合性能最差,不适合大型生产设备的应用,桨型一与桨型叁的混合速率相差不大,但桨型一适用于靠近壁面处的较低转速的混合,桨型叁适用于靠近壁面处的较高转速的混合。本课题给出的结果可以作为指导开发合适的螺带式粉体混合设备。(本文来源于《北京化工大学》期刊2015-06-04）
孙楠,秦家峰,张锡兵[7]（2012）在《粉体混合原理及混合质量分析》一文中研究指出阐述了粉体混合(均化)的机理、随机性及影响混合的因素,介绍了混合(均化)的质量评定,并以两案例分别加以验证。(本文来源于《机电信息》期刊2012年14期）
叶涛[8]（2009）在《多组分粉体混合过程的理论分析与实验研究》一文中研究指出粉体混合是使被加工物料在混合设备中达到均匀分散、相互渗透,从而改善混合物料的各种性质的方法和手段。粉体混合在食品、医药、材料、塑料、化肥、冶金等许多领域都有非常广泛的应用。对粉体进行高效的混合是产品质量的保障,也是节约资源以及大量固体废弃物再资源化的重要途径。但是由于粉体组成相和颗粒尺寸的多变性以及粉体运动的复杂性,人们对实际混合时颗粒的运动规律及机理还不能做出完善的解释。目前国内外关于粉体混合的研究取得了巨大的进展,特别是数值模拟技术的逐步完善和应用,极大地丰富了粉体混合领域的知识和技术。以计算流体力学(Computational Fluid Dynamics, CFD)为理论基础的数值模拟技术能对流动、传热、燃烧、化学反应、多相流等问题进行准确的预测,并在许多工程领域中得到验证和推广。计算流体力学的迅速发展及其在工业领域中的成功应用,为描述气力均化混合过程以及均化库结构的优化设计和参数优选提供了良好的研究手段。但是,现代水泥的生产及合成工艺过程是一典型多组分、并且颗粒尺寸分布很宽(微米——毫米)的粉状物料混合过程。它不仅是由不同化学成分的单元组成,而且各组成成分又包括了不同的粒径的颗粒状物料,因此它是具有多相分散的材料体系,是由无数个形状、大小和性质各异的颗粒随机组成的集合体,在毫米级的尺寸度量下的一个颗粒,实际上是由无数个不同尺寸的微细颗粒组成的聚集体。因此,粉体具有特有的“两重性”,即宏观上的连续性和微观上的离散性。正因为粉体的这种“两重性”,在水泥合成制造中,气力混合内部流场非常复杂,难以确切知道组成水泥的各组分粉体在混合过程中的作用和状态,使得以计算流体力学为理论基础的数值模拟技术在现代水泥的生产及合成工艺中,难以得到正确的验证。因此,目前人们还未能设计实现其粉体物料混合的最佳工艺,而且在生产实际中,由于缺乏合理的研究方法和手段,还不能对于水泥粉体混合均匀性作出正确的评价。本文以现代水泥合成中的粉体混合过程为研究对象,在分析研究了现有粉体混合的机理、特点及存在的问题基础上(包括多组分粉体混合的机理,混合设备的原理及相关结构、常用的混合均匀度的评价方法及其适用的范围等),针对粉粒体具有宏观上连续性的特点,运用多相流的相关理论分析与实验验证的方法,采用欧拉一欧拉模型,数值模拟并分析了水泥粉体在气力均化库中的混合过程及其宏观流动规律,计算结果给出了均化库内气相和颗粒相运动涡旋回流效应,描述了颗粒随流体作回流宏观运动的特点,得到了均化库内气体流动状态、颗粒混合运动规律等多项参数,全面、直观地反应了气力均化库内的颗粒的流动状态,为分析气力均化库混合机理提供了有效的颗粒混合的流动规律,亦为均化库的结构优化和实际操作参数的选取提供了重要的理论依据。随着科学的进步与发展,数字图像处理技术已经成为研究颗粒性质的一种新方法,这种方法使人们对粉体颗粒的微观结构和性质有了更深入的认识,已经成为了颗粒分析的必要手段之一。论文针对粉粒体具有微观上离散性的特点,对微观性能、形状各异的水泥熟料、矿渣组成的水泥粉体产品,进行了大量的相关实验研究(包括各组分物性测定、微观形貌分析、各组成成分的平均原子序数、混合物的显微图像分析等等),采用扫描电镜的背散射电子成像法对水泥成品的混合均匀度进行了分析,在实验研究的基础上提出了一种新的、基于图像分析的对混合料的混合均匀性进行定量分析研究的新方法。这种水泥粉体混合料均匀性评价的新方法,通过相关工业实践数据的对比分析,证实了它的有效性以及其具有的独特的优越性。(本文来源于《武汉理工大学》期刊2009-09-01）
陈文革,罗启文,任慧[9]（2008）在《粉体混合均匀性定量评估模型的建立与研究》一文中研究指出针对粉体混合均匀性难以快速准确检测和定量化描述的问题,通过大量实验采用分形理论建立了粉体混合均匀度定量评估模型,即数出不同半径圆内包含的粉体颗粒数,在双对数坐标上找出"数目-半径"或"数目-质量"点,与理论计算的标准线比较来说明粉体混合的均匀程度。当不同粒径的粉体混合,用"数目-半径"分析法;同粒径的粉体混合,用"数目-质量"分析法。同时提出了定量评估粉体混合的不均匀程度,特别适合于现场检验。(本文来源于《中国粉体技术》期刊2008年03期）
田耀华[10]（2006）在《制药工业粉体混合设备选用探讨》一文中研究指出基于制药工业的特殊性从粉体混合基本概念出发,分析了几种制药工业常用混合设备的情况并结合几种制药工业常用的粉体混合设备,对选用混合设备的一般原则和注意点作了探讨。(本文来源于《机电信息》期刊2006年17期）
粉体混合论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为探究圆柱形和双层正八边形陶瓷干法造粒搅拌槽对粉体混合效果的影响。采用欧拉-欧拉方法构建气-固两相流混合过程计算模型,简化搅拌槽模拟区域并通过有限体积法建立空气-粉体混合过程物理模型,利用CFD方法对两种搅拌槽内流场进行数值计算,分析粉体体积分布与速度场,对比搅拌槽结构对粉体混合效果的影响,同时通过实验分析颗粒级配与流动性。结果表明:当搅拌槽为圆柱形时,槽壁区域形成回转抛物面,底部两侧槽底出现搅拌死角,粉体堆积度为12%;当搅拌槽为双层正八边形时,槽壁与两侧槽底湍流强度高,无回转抛物面与搅拌死角,粉体堆积度为4%。实验测得两种结构搅拌槽内有效颗粒百分比分别为71%、84%,流动性指数分别为60. 66、75. 5,侧面验证了数值模拟的正确性。双层正八边形搅拌槽相对圆柱形搅拌槽可有效提高粉体混合效果。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
粉体混合论文参考文献
[1].李辉,郗春满,陈小洪.机械式粉体混合机内颗粒破碎数值模拟[J].石油和化工设备.2019
[2].余冬玲,郑琦,邓立钧,吴南星,陈涛.陶瓷干法造粒搅拌槽结构对粉体混合效果的影响[J].硅酸盐通报.2019
[3].吴南星,邓立钧,赵增怡,余冬玲,江竹亭.挡板结构对陶瓷干法造粒室内粉体混合效果的影响[J].硅酸盐通报.2018
[4].陈涛,宁翔,赵增怡,刘玉涛,廖达海.陶瓷干法造粒室圆柱形挡板数目对粉体混合效果的影响[J].中国陶瓷.2018
[5].陈程,刘雪东,罗召威,崔树旗,谈志超.旋转流化床粉体混合机混合效果数值模拟和实验验证[J].化工进展.2018
[6].马博学.搅拌槽中粉体混合性能的实验研究[D].北京化工大学.2015
[7].孙楠,秦家峰,张锡兵.粉体混合原理及混合质量分析[J].机电信息.2012
[8].叶涛.多组分粉体混合过程的理论分析与实验研究[D].武汉理工大学.2009
[9].陈文革,罗启文,任慧.粉体混合均匀性定量评估模型的建立与研究[J].中国粉体技术.2008
[10].田耀华.制药工业粉体混合设备选用探讨[J].机电信息.2006