一、回转窑筒体不直度简易测量（论文文献综述）
熊珍艳[1]（2012）在《基于IMAQ的轮带偏摆与大齿圈径向跳动测量系统的研究》文中认为作为水泥行业生产的核心生产设备,水泥回转窑的运转状况和各项性能指标直接影响着企业的经济效益。回转窑在正常工作情况下,筒体通过轮带将其重量全部传递给托轮支撑,轮带与托轮发生接触,并在摩擦力作用下带动托轮转动。轮带的机械破坏和空间位置的变动不仅会给企业带来巨大的经济损失,甚至可能造成严重的生产事故。在实际生产中,轮带不是在做定心的旋转运动,而是要产生一定的偏摆,轮带的摆动使得轮带中心点处于一个动态的位置,也间接反映了筒体轴线的弯曲变形。轮带的摆动给托轮施加一个冲击载荷,加快了轮带的磨损与破坏。大齿圈带动筒体转动,大齿圈的径向跳动会使整个回转窑发生振动和产生噪声,严重情况下导致大齿圈轮齿剧烈磨损或破坏。因此,对轮带偏摆和大齿圈径向跳动进行检测,不仅可以帮助设备维护者正确的判断轮带和大齿圈的工作状态,而且可以预防各种重大事故的发生。通过研读国内外水泥回转窑设备的维护现状,了解到现有的轮带偏摆和大齿圈径向跳动测量方法还存在诸多不足,因而有必要引入新的测量技术去研究一种测量精度高、操作简单、安全可靠,应用面广的新的回转窑轮带偏摆和大齿圈径向跳动测量系统。本文在分析已有的轮带偏摆和大齿圈径向跳动测量方法基础上,提出了一种全新的测量方法—机器视觉测量方法,简称照相法,并解决了照相法测量的关键技术、辅助机械结构和视觉图像数据处理软件等。其主要原理是通过相机采集被测物体的图像数据,再利用计算机、LabVIEW软件和视觉处理模块IMAQ Vision来分析、处理获取的图像数据,最后计算提取测量结果。在本文中,分别分析了轮带偏摆和大齿圈径向跳动测量的意义和各自已有的几种测量方法,通过综合比较不同测量方法的优缺点,最终分别指导轮带偏摆和大齿圈径向跳动测量原理及方法的确定。首先分别介绍了照相法测量系统的关键技术,而后,对一种新兴的测量技术—机器视觉测量技术进行了介绍。最后,使用LabVIEW软件及IMAQ Vision视觉处理包分别编写轮带偏摆和大齿圈径向跳动视觉测量系统,它能自动采集目标图像数据,并进行一定的分析处理,通过特征提取与计算功能得出测量结果,并在显示面板以多种方式实时显示出来,同时也能对测量结果进行保存。
刘圣池[2]（2011）在《基于全站仪三点法的动态回转窑轴线测量与分析》文中指出回转窑是建材、冶金、化工等行业的核心设备。窑的生产特点是长期在多支承点上连续运转,窑轴线的准直是保证回转窑长期运转的重要条件。但回转窑在运转一段时间后,由于基础墩的不均匀下沉,托轮调节不当,支承件的磨损等因素,都会破坏原来窑轴线的直线度。窑轴线的弯曲会大大增大设备的磨损,严重的会使托轮轴和筒体产生裂纹,缩短窑衬的使用寿命。因此,定期对窑轴线进行检查是十分必要的。对回转窑轴线的动态检测不仅可避免因停窑带来的巨大经济损失,而且还可以实现预防性维护保养,避免突发性停窑事故的发生。本文首先阐述了回转窑筒体轴线对于整条生产线的重要性,以及动态检测窑轴线的优势之处和必要性。同时,对国内外的窑轴线检测技术作了深入的了解和剖析,提出了基于全站仪三点法的动态窑筒体轴线测量方法。本方法的测量原理是：通过测量轮带表面测量点的位置,运用最小二乘法来拟合轮带表面的圆曲线,从而得到轮带的回转中心位置。再结合所测得的轮带直径和轮带与筒体间隙,即可计算得到筒体的回转中心,将各档筒体回转中心在同一坐标体系中描绘出来,就可以很直观的看到筒体轴线的变化。该方法在满足精度要求的前提下大大减少了在窑上操作的时间,避免了操作人员直接面对窑体的高温辐射和窑运转所带来的振动,增加了操作人员的安全性和测量的精度。本文着重对三点法的测量精度作了分析,发现了影响测量精度的两个因素：测点精度和测点位置的分布。并且详细分析了测点的位置分布对于测量精度的影响,认识到测点均匀分布可以减小测量误差,并给出了本测量方法中测点的最优位置分布。在数据处理方面,采用了最小二乘法来拟合所测得的轮带表面位置数据,并与传统数据处理方法做了比较,可以明显的看到最小二乘法能够较好的拟合轮带表面圆曲线。最后,开发了基于LABVIEW的应用程序,该应用程序包括GUI前面板和数据流程序的后面板。通过GUI前面板可以控制测量的启停,以及完成圆曲线拟合等数据处理。为了使用户更直观的观察到测量的结果,该应用程序还可以自动绘制筒体的轴线状态图。为了使测量系统更加完善,应用程序中还集成有历史查询、报告生成等功能。
王兰军[3]（2004）在《水泥回转窑故障诊断系统的研究》文中提出回转窑烧成系统是新型干法水泥生产线上最重要的工艺环节，它的运行状况直接影响水泥生产的产量、质量、能耗和环境污染程度。由于其工艺复杂，工况恶劣，设备众多，控制规模庞大，一旦某一环节出现故障，很难及时诊断出故障原因，造成长时间停产。至今未见适合与新型回转窑烧成系统的故障诊断技术的文献报道。因此，展开新型干法回转窑烧成系统的故障诊断技术的研究，并开发出能对回转窑烧成系统工艺及设备进行故障预知和快速、正确诊断的系统具有理论和实际意义。 本文分析了新型干法回转窑烧成系统工艺过程，找出了常见故障征兆与原因的关系，在充分了解现有诊断技术的基础上，从回转窑烧成系统工艺自身特征出发，提出了一种基于故障案例分析和模糊推理的故障诊断算法，编制了相应的计算机程序，建立了回转窑烧成系统的计算机故障诊断系统。 文中将回转窑烧成系统故障按性质不同分为工艺故障和设备故障，按照故障诊断的要求将故障征兆分为四级：故障部件、故障位置、故障性质和严重程度。故障征兆信息可以按照在线的方式从过程控制系统的实时数据库中获取，也可按离线的方式由人工输入。所建立的回转窑烧成系统的计算机故障诊断系统具有案例学习和案例库自丰富能力，从而使该系统具有不断提高其诊断成功率的能力。这对水泥生产的优质、高产、低耗具有十分重要的意义。 鉴于新型干法水泥回转窑烧成系统的故障诊断的特殊性，它涉及到材料科学、过程控制和计算机等学科，目前尚无成熟的诊断数学模型和计算机算法。本文提出的基于故障案例分析和模糊推理的新型干法水泥回转窑烧成系统的故障诊断算法以及所建立的计算机故障诊断系统，对水泥回转窑烧成系统的故障诊断研究进行了初步的尝试和探讨，为进一步研究提供借鉴。
魏长泰[4]（2001）在《回转窑筒体不直度简易测量》文中进行了进一步梳理
二、回转窑筒体不直度简易测量（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、回转窑筒体不直度简易测量（论文提纲范文）
（1）基于IMAQ的轮带偏摆与大齿圈径向跳动测量系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 回转窑简介 |
| 1.1.1 回转窑的应用与发展 |
| 1.1.2 回转窑的结构 |
| 1.1.3 回转窑的检测 |
| 1.2 课题来源及研究目的与意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题研究的目的与意义 |
| 1.3 国内外的研究现状 |
| 1.4 研究目标、研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容及研究方法 |
| 1.5 小结 |
| 第2章 回转窑轮带偏摆测量方法及原理 |
| 2.1 回转窑轮带的作用及结构分析 |
| 2.2 回转窑轮带偏摆检测方法 |
| 2.2.1 回转窑轮带偏摆检测的意义 |
| 2.2.2 KAS-3型回转窑筒体参数测量系统及原理 |
| 2.2.3 照相法测量系统及原理 |
| 2.3 “照相法测量系统”关键技术分析 |
| 2.3.1 标尺固定支承架与标定参照的确定 |
| 2.3.2 照相背景的分析 |
| 2.3.3 相机的选取 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 回转窑大齿圈径向跳动测量方法及原理 |
| 3.1 回转窑大齿圈的结构组成及作用分析 |
| 3.2 回转窑大齿圈径向跳动检测方法 |
| 3.2.1 回转窑大齿圈径向跳动检测的意义 |
| 3.2.2 回转窑大齿圈跳动测量方案分析 |
| 3.2.3 回转窑大齿圈径向跳动测量方法及原理 |
| 3.3 “照相法测量系统”关键技术分析 |
| 3.3.1 照相环境的分析及比例参照的确定 |
| 3.3.2 高速运动物体图像数据采集 |
| 3.3.3 照相系统的同步采集 |
| 3.3.4 相机的选取及调整 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 机器视觉测量技术及应用 |
| 4.1 机器视觉技术简介 |
| 4.2 机器视觉测量技术的发展 |
| 4.3 机器视觉测量技术的优点 |
| 4.4 机器视觉的组成 |
| 4.4.1 图像采集 |
| 4.4.2 图像的处理 |
| 4.4.3 特征提取 |
| 4.4.4 判决与控制 |
| 4.5 机器视觉测量关键技术分析 |
| 4.5.1 机器视觉测量模型 |
| 4.5.2 视觉图像信号前端实时处理 |
| 4.5.3 相机内部参数标定 |
| 4.5.4 其它关键技术 |
| 4.6 机器视觉技术在工业尺寸测量中的应用 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 基于LabVIEW和IMAQ的机器视觉检测系统软件设计 |
| 5.1 虚拟仪器技术概述 |
| 5.2 LabVIEW软件简介 |
| 5.3 IMAQ Vision模块介绍 |
| 5.3.1 IMAQ Vision模块的功能 |
| 5.3.2 IMAQ Vision模块的特点 |
| 5.4 轮带位置图像数据处理软件设计 |
| 5.4.1 软件的基本功能 |
| 5.4.2 图像数据的采集 |
| 5.4.3 图像数据的处理 |
| 5.4.4 图像特征的提取 |
| 5.4.5 图像特征数据的储存与显示 |
| 5.4.6 软件前面板设计 |
| 5.5 大齿圈径向跳动图像数据处理软件设计 |
| 5.5.1 软件的基本功能 |
| 5.5.2 图像数据的采集 |
| 5.5.3 图像数据的处理及测量 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）基于全站仪三点法的动态回转窑轴线测量与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 回转窑基础 |
| 1.1.1 回转窑概述 |
| 1.1.2 回转窑结构 |
| 1.1.3 回转窑检测技术 |
| 1.2 课题来源及研究目的与意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题研究目的与意义 |
| 1.3 国内外的研究现状 |
| 1.4 研究目标、研究内容及拟解决的关键技术 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 拟解决的关键问题 |
| 1.5 预期的研究成果与创新点 |
| 1.6 小结 |
| 第2章 回转窑轴线变化分析 |
| 2.1 冷、热态时窑轴线的几何关系 |
| 2.1.1 冷态时窑轴线的基本几何关系 |
| 2.1.2 热态时窑轴线的变化几何关系 |
| 2.2 影响回转窑中心线的因素 |
| 2.2.1 部件尺寸的影响 |
| 2.2.2 工作温度的影响 |
| 2.2.3 托轮的受力情况 |
| 2.3 回转窑动态检测的必要性 |
| 2.4 回转窑常见故障分析 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 检测原理与拟合方法 |
| 3.1 三点法求圆心坐标及圆半径 |
| 3.2 精度分析 |
| 3.2.1 对拟合圆圆心精度的分析 |
| 3.2.2 对拟合圆半径的精度分析 |
| 3.3 圆曲线拟合 |
| 3.3.1 粗大误差的判别及剔除 |
| 3.3.2 最小二乘法拟合 |
| 3.3.3 最小二乘法的MATLAB仿真实例 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 窑轴线检测系统设计 |
| 4.1 检测系统的架构 |
| 4.1.1 检测系统基本框架 |
| 4.1.2 坐标体系和高差的确定 |
| 4.2 全站仪 |
| 4.2.1 全站仪的组成和功能特点 |
| 4.2.2 MTS600全站仪参数 |
| 4.2.3 全站仪测量前的准备工作 |
| 4.2.4 全站仪使用时应注意的事项 |
| 4.3 测量位置的确定 |
| 4.4 窑轴线的确定 |
| 4.4.1 轮带直径的确定 |
| 4.4.2 动态间隙的确定 |
| 4.4.3 窑轴线的描述 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 基于LABVIEW的测量系统软件设计 |
| 5.1 虚拟仪器和LABVIEW的概述 |
| 5.1.1 虚拟仪器的概述 |
| 5.1.2 LABVIEW概述 |
| 5.2 测量系统软件结构 |
| 5.3 基于LABVIEW的软件设计 |
| 5.3.1 全站仪与PC机的通讯及采集 |
| 5.3.2 数据处理 |
| 5.3.3 数据保存 |
| 5.3.4 历史查询 |
| 5.3.5 报告生成 |
| 5.4 可执行文件生成 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 应用数据及误差分析 |
| 6.1 实验数据分析 |
| 6.2 误差来源分析及相应的措施 |
| 6.3 误差大小分析 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 总结和展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（3）水泥回转窑故障诊断系统的研究（论文提纲范文）
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 水泥回转窑的故障诊断现状 |
| 1.2 故障定义及诊断意义 |
| 1.3 故障及故障诊断方法的分类 |
| 1.4 故障诊断的关键技术 |
| 1.4.1 故障诊断系统的主要环节 |
| 1.4.2 常见的故障诊断方法 |
| 1.4.3 故障信息的获取与特征量的提取 |
| 1.4.4 故障诊断专家系统 |
| 1.5 国内外故障诊断技术的进展 |
| 1.6 本课题的目的意义和研究方案 |
| 第二章 回转窑水泥生产工艺、设备概述和故障分析 |
| 2.1 回转窑水泥生产系统的工艺流程及设备组成 |
| 2.2 烧成系统 |
| 2.2.1 窑外预热分解 |
| 2.2.2 窑内煅烧 |
| 2.2.3 窑尾废气处理 |
| 2.2.4 熟料冷却 |
| 2.3 回转窑烧成系统设备的主要工艺参数及监控目的 |
| 2.4 回转窑的常见故障分析 |
| 第三章 水泥回转窑故障诊断算法研究 |
| 3.1 基于神经网络的BP算法。 |
| 3.2 基于案例的推理和模糊推理集成算法 |
| 3.2.1 改进的集成推理算法概述 |
| 3.2.2 诊断原则 |
| 3.2.3 诊断推理步骤 |
| 3.2.4 案例知识的表示和案例库组织 |
| 3.2.5 案例学习 |
| 第四章 水泥回转窑故障诊断系统的实现 |
| 4.1 系统运行环境与结构 |
| 4.2 数据库设计 |
| 4.3 故障诊断推理模块设计及其实现 |
| 4.3.1 在线实时征兆输入与离线征兆输入 |
| 4.3.2 诊断推理 |
| 4.4 诊断系统其他模块的实现 |
| 4.4.1 系统数据模块的设计 |
| 4.4.2 用户管理 |
| 4.4.3 数据备份和数据恢复 |
| 4.4.4 统计分析 |
| 4.5 数据库管理模块设计 |
| 4.5.1 案例数据管理及案例学习 |
| 4.5.2 诊断报告管理 |
| 4.5.3 征兆字典管理 |
| 4.5.4 原因字典管理 |
| 4.5.5 征兆数据表管理 |
| 4.6 配置运行 |
| 4.7 回转窑故障诊断系统的应用 |
| 结论 |
| 参考文献: |
| 致谢 |
四、回转窑筒体不直度简易测量（论文参考文献）
- [1]基于IMAQ的轮带偏摆与大齿圈径向跳动测量系统的研究[D]. 熊珍艳. 武汉理工大学, 2012(10)
- [2]基于全站仪三点法的动态回转窑轴线测量与分析[D]. 刘圣池. 武汉理工大学, 2011(09)
- [3]水泥回转窑故障诊断系统的研究[D]. 王兰军. 浙江大学, 2004(03)
- [4]回转窑筒体不直度简易测量[J]. 魏长泰. 水泥, 2001(01)