导读:本文包含了型面补偿论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:门内板,稳健性,回弹补偿,CAE分析
型面补偿论文文献综述
常桂静,陶涛,李伟明,陈俊[1]（2019）在《车门内板全型面回弹补偿与控制》一文中研究指出以某车门内板为研究对象,在工艺设计阶段引入稳健性分析技术,保证CAE分析结果的可靠性和稳定性。同时对回弹进行稳健性分析预测,制定回弹补偿策略,利用回弹补偿技术完成模具的全型面补偿,成功有效地控制了车门内板回弹,为覆盖件内板零件成形工艺及模具结构设计提供参考依据。(本文来源于《2019中国汽车工程学会年会论文集（5）》期刊2019-10-22）
常桂静,陶涛,李伟明,陈俊[2]（2019）在《车门内板全型面回弹补偿与控制》一文中研究指出以某车门内板为研究对象,在工艺设计阶段引入稳健性分析技术,保证CAE分析结果的可靠性和稳定性。同时对回弹进行稳健性分析预测,制定回弹补偿策略,利用回弹补偿技术完成模具的全型面补偿,成功有效地控制了车门内板回弹,为覆盖件内板零件成形工艺及模具结构设计提供参考依据。(本文来源于《汽车工艺与材料》期刊2019年10期）
石光林,程金海,夏明祥,吕少文,周雪兆[3]（2018）在《冲压模具的结构变形分析及型面补偿技术》一文中研究指出针对某款汽车发动机盖外板,采用钣金冲压仿真软件DYNAFORM对其冲压成形进行模拟仿真,获得模具与板料间的接触力信息;随后通过钣金冲压分析软件JSTAMP,将DYNAFORM中获得的壳体接触力映射到冲压模具实体结构网格上,对模具进行结构变形分析来获得模具型面的变形数据,再根据这些数据来制定和实施其型面补偿方案,得到更加合理的模具型面结构。在生产现场,对未实施型面补偿的模具和实施了型面补偿的模具的调试工作进行对比分析,统计各自的修模量及研合率调试时间。结果表明,使用该方法可达到提高模具研合率,减少修模工作量,实现缩短模具制造周期的目的。(本文来源于《锻压技术》期刊2018年08期）
张少华[4]（2018）在《铝合金引擎盖外板冲压回弹控制及型面补偿研究》一文中研究指出铝合金应用于车身可有效减轻车身重量,提高燃油经济性和续航里程。但铝合金常温下延展性较差,冲压后板料弹性回复和应力分布不均导致的回弹现象较低碳钢更严重。与破裂和起皱相比,冲压回弹更难控制,是实际生产和学术研究中关注的重要问题。冲压回弹对后续的车身装配和整车外观质量有很大影响,也是车身制造领域主要关注的问题之一。本文以铝合金引擎盖外板为研究对象,从模具设计、成形工艺和型面补偿3个方面研究各因素对成形后回弹的影响规律和解决措施,主要开展以下工作:(1)研究拉深模具形状对铝合金引擎盖外板冲压回弹的影响规律,确定使修边后回弹最小的模具形状。根据模具设计准则并结合铝合金成形特性确定冲压方向、压料面距离、凹/凸模圆角半径和拔模斜度4个模具形状设计变量及其变化范围,以铝合金引擎盖外板修边后最大回弹量为评价指标,进行正交试验设计。对试验结果进行极差分析和方差分析,得到各模具形状参数对修边后回弹的贡献比、显着性和影响规律,预测出使修边后最大回弹量最小的最优模具方案,并对最优方案进行验证。接着通过对最优模具方案的拉深成形结果进行分析,进而增大模具后端曲率半径使拉深工序的成形性更好,为后续工艺参数的优化留下足够的优化空间。(2)研究拉深工艺参数对铝合金引擎盖外板冲压回弹的影响规律,确定使修边后回弹最小的工艺参数。以最优模具方案为基础,通过对采用整体拉深筋试成形的成形极限图和厚度分布图进行分析,将拉深筋进行分段,并以各部分减薄分布尽量均匀为目标,以没有破裂、起皱和成形不足为约束,对各段拉深筋阻力的大小关系进行正交试验设计和分析,确定各段拉深筋阻力的大小关系。接着确定板料厚度、摩擦系数、模具间隙、拉深筋阻力系数、虚拟冲压速度和压边力的变化范围,并以修边后最大回弹量为评价指标,进行正交试验设计,分析各成形工艺参数对铝合金引擎盖外板冲压回弹的影响规律,得到最优工艺参数组合,在没有破裂、破裂危险、起皱和成形不足等缺陷的前提下,将回弹降到最小。(3)研究补偿因子对铝合金引擎盖外板冲压回弹型面补偿效果的影响规律,确定使最终零件偏差满足公差的补偿方案。在最优模具形状和最优成形工艺参数的基础上,采用非线性反向补偿法,通过模具型面对铝合金引擎盖外板冲压成形的回弹进行补偿。研究补偿因子对补偿效果的影响规律,并确定最优的补偿方案,使回弹后零件形状与设计零件形状的偏差满足公差要求。(本文来源于《吉林大学》期刊2018-06-01）
张璐璐[5]（2016）在《型面补偿模式对高强钢汽车结构件精度的影响》一文中研究指出当今汽车工业发展迅速,但世界能源危机和环境污染问题迫切地需要汽车节能减排,而最为有效的途径便是在保证安全性的前提下降低车身重量。高强钢因具有高强度及高碰撞吸能的特性,从而具有减重和安全性双重优势,成为各大追求高品质汽车厂商竞相追捧的对象。但高强钢在成形过程中具有较大回弹,造成冲压件精度较低。提高汽车高强钢冲压件成形精度是目前各大汽车模具厂的重中之重。论文重点以小鸭精工机械有限公司某项目中汽车左/右前门限位器加强板为例,从模拟和生产两个方面研究模具型面补偿模式对汽车结构件精度的影响,致力于提高高强钢汽车结构件的成形精度。对汽车左/右前门限位器加强板进行工艺性分析,结合工件特点及公司要求确定初步工艺方案。使用有限元模拟软件AUTOFORM对工件进行全工序模拟,重点对拉深模拟中出现的起皱和拉裂问题分别进行了拉延筋及刺破刀优化,使用ThinkDesign软件中的Compensatory模块进行回弹优化,最终确定最佳冲压工艺参数,并以此绘制叁维DL图,用于指导模具结构设计。跟踪模具装配调试全过程,重点以带有斜楔的侧冲孔冲头的安装以及生产试模过程中出现的拉裂起皱等问题为例,提供了带有实践经验的现场解决办法。使用定制检具对冲压件进行质量检验,根据检验结果进行工艺及模具整改。最终验收模具,交付客户投产。分析传统型面补偿模式的缺陷,提出通过改变最后一工序型面来提高汽车结构件精度的办法。在有限元模拟的基础上,分析比较最后一工序采用回弹补偿后的型面和采用原产品面的回弹值,采用原产品面的冲压件回弹较小。为了避免结果的偶然性,继续对汽车左/右前门内板腰线加强板进行回弹模拟,比较后得到相同结论。使用GOM非接触式网格应变系统对模拟结果进行验证。用ARGUS采集实际工件面数据信息,分析后得到工件实际应变,为试模工作提供指导。将采集到的实际工件面信息与相应有限元模拟结果导入SVIEW中进行对比,得到两者的面偏差值在允许范围内,验证了有限元模拟结果的可靠性,为以后相关企业高强钢汽车结构件模具开发提供参考。(本文来源于《山东大学》期刊2016-04-15）
任航[6]（2015）在《改进的航空全帧型面阵CCD相机电子式像移补偿方法》一文中研究指出目前基于TDI方式的电子像移补偿方法中曝光期间电荷包以行为步长进行转移,使电荷包移动和像移之间存在较大的非同步效应,降低了补偿效果。为了提高像移补偿效果,首先分析了目前基于TDI方式的电子像移补偿方法中电荷包移动的离散性对补偿效果的影响,提出了一种改进的电子像移补偿方法,从而可以大大减小电荷包和像移之间存在的非同步效应,对比两种方法调制度,从理论上证明了其对补偿效果的提高作用。给出了改进式的电子式像移补偿方法的驱动时序图,通过室内模拟不同像移补偿实验进行了两种方法的验证,分别比较采用两种像移补偿方法图像的清晰度。结果表明,改进式电子像移补偿法图像调制度平均值47/96大于传统像移补偿法图像调制度平均值1/3,改进式像移补偿法图像清晰度平均值为0.550 2大于传统像移补偿法图像清晰度平均值0.475 3。可以看出,改进式的像移补偿方法相对于传统TDI像移补偿方法,效果明显改善。(本文来源于《红外与激光工程》期刊2015年05期）
陈甜甜[7]（2015）在《可转位刀片周边型面磨削数控技术与智能误差补偿》一文中研究指出可转位刀具是现代金属切削行业的一种先进刀具。作为可转位刀具的关键零件,可转位刀片刃磨技术是影响可转位刀具制造精度的关键因素。目前我国超硬材料可转位刀片磨削严重依赖于进口高端技术与装备,严重制约了我国先进刀具制造业的发展,给我国民用、军用装备制造业安全带来安全隐患。研究具有我国自主知识产权的刀片周边型面磨削数控技术与装备,具有重要的学术价值、经济价值和社会意义。本文对可转位刀片周边型面砂轮外圆磨削数控技术与系统进行了研究,主要研究内容如下：(1)系统研究了可转位刀片磨削加工工艺及其控制问题,包括不同磨料、结合剂砂轮的磨削性能、不同冷却液的性能、砂轮常用修整方法、刀片装夹与定位方式、磨削循环方式、无火花时间等方面,给出了超硬材料刀片的磨削工艺选择及其控制方式。(2)针对可转位刀片周边型面的高精度磨削加工要求,研究了可转位刀片砂轮外圆磨削方法,提出了可转位刀片周边型面砂轮外圆磨削直接插补算法,并以此为核心设计了刀片周边型面磨削数控指令系统。仿真并实验验证了刀片周边型面砂轮外圆磨削方法和插补算法的轮廓控制精度。(3)针对可转位刀片形状较多的特点,依据刀片形状分类,研究开发了几何、工艺参数驱动的国际标准刀片周边型面磨削自动编程技术；开发了刀片磨削过程叁维动态仿真技术,实现了数控编程正确性验证和加工过程干涉碰撞验证。(4)研究设计了可转位刀片周边型面磨削数控系统和伺服进给系统,采用模块化结构设计方法,建立了层次化、组件化的开放式数控系统软件结构,开发了刀片周边型面磨削数控系统软件。(5)分析了可转位刀片磨削加工尺寸误差产生的原因,建立了砂轮半径和砂轮位置误差对加工误差的影响模型。研究提出基于数据驱动的尺寸误差预测和误差智能补偿方法,研究了基于迭代学习控制的补偿算法、基于分数阶迭代学习控制的补偿算法和基于无模型自适应控制的补偿算法,给出了算法的收敛性证明和实施步骤,通过仿真和实际磨削加工验证了算法有效性。(本文来源于《山东大学》期刊2015-05-16）
冯杨,兰凤崇,阮锋[8]（2015）在《基于补偿因子的复杂型面冲压零件回弹控制研究与应用(第Ⅱ部分:应用)》一文中研究指出对于复杂型面冲压零件的回弹控制,工程应用中需进行大量修模,效率不高。在"基于补偿因子的复杂型面零件冲压回弹控制研究与应用(第Ⅰ部分:理论)"的基础上,提出一种基于补偿因子的模面修正方法。该方法从补偿因子和复杂型面冲压零件回弹的特点出发,在零件型面中将回弹分成不同的区域,提取特征截面,在截面的不同区域根据其成形的弯曲半径、角度等参数实施不同的补偿因子,并将补偿后的截面数据进行曲面重构,生成修模面。螺旋叶片的修模结果表明,补偿因子是一种有效的回弹控制方法,能够提高复杂型面冲压零件的回弹修模效率。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2015年01期）
冯杨,兰凤崇,阮锋[9]（2014）在《基于补偿因子的复杂型面零件冲压回弹控制研究与应用(第Ⅰ部分:理论)》一文中研究指出板料冲压回弹是塑性加工的一大难题,目前对回弹的预测以数值仿真为主,回弹量通常只能进行定性分析。为获得冲压模具修模时的回弹量,首先进行冲压回弹补偿因子的理论分析,然后建立补偿因子的计算模型,最后得到补偿因子的大小。计算模型建立在弹塑性弯曲的二次回弹基础上,补偿因子以板料弯曲半径、回弹半径及修模后的弯曲半径为研究目标,计算回弹修模量的大小,补偿因子包含弯曲半径、板料厚度、屈服强度与弹性模量比、弯曲角度等参数。通过计算得出补偿因子与各参数间的数值关系,分析各参数对补偿因子的影响,揭示补偿因子的变化规律,预测回弹值的大小。结果表明,补偿因子能为模具的模面修正提供理论依据,是一种提高修模效率的回弹控制方法。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2014年06期）
邹付群,成思源[10]（2014）在《基于CAE技术的模具型面自动补偿》一文中研究指出模具型面的回弹补偿是冲压模具设计中的一个难题。提出来一种基于CAE技术的模具型面自动补偿方法。先用DYNAFORM软件进行回弹分析,再用Think Design软件根据回弹量对型面进行自动补偿,最后以一实例验证方法的可行性。(本文来源于《机电工程技术》期刊2014年11期）
型面补偿论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
以某车门内板为研究对象,在工艺设计阶段引入稳健性分析技术,保证CAE分析结果的可靠性和稳定性。同时对回弹进行稳健性分析预测,制定回弹补偿策略,利用回弹补偿技术完成模具的全型面补偿,成功有效地控制了车门内板回弹,为覆盖件内板零件成形工艺及模具结构设计提供参考依据。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
型面补偿论文参考文献
[1].常桂静,陶涛,李伟明,陈俊.车门内板全型面回弹补偿与控制[C].2019中国汽车工程学会年会论文集（5）.2019
[2].常桂静,陶涛,李伟明,陈俊.车门内板全型面回弹补偿与控制[J].汽车工艺与材料.2019
[3].石光林,程金海,夏明祥,吕少文,周雪兆.冲压模具的结构变形分析及型面补偿技术[J].锻压技术.2018
[4].张少华.铝合金引擎盖外板冲压回弹控制及型面补偿研究[D].吉林大学.2018
[5].张璐璐.型面补偿模式对高强钢汽车结构件精度的影响[D].山东大学.2016
[6].任航.改进的航空全帧型面阵CCD相机电子式像移补偿方法[J].红外与激光工程.2015
[7].陈甜甜.可转位刀片周边型面磨削数控技术与智能误差补偿[D].山东大学.2015
[8].冯杨,兰凤崇,阮锋.基于补偿因子的复杂型面冲压零件回弹控制研究与应用(第Ⅱ部分:应用)[J].塑性工程学报.2015
[9].冯杨,兰凤崇,阮锋.基于补偿因子的复杂型面零件冲压回弹控制研究与应用(第Ⅰ部分:理论)[J].塑性工程学报.2014
[10].邹付群,成思源.基于CAE技术的模具型面自动补偿[J].机电工程技术.2014