导读:本文包含了表面形成论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:超声振动,皮质骨,切屑,表面粗糙度
表面形成论文文献综述
史于涛,胡亚辉,李向军,郑清春,张春秋[1]（2019）在《超声振动钻削皮质骨切屑形成机理及表面粗糙度研究》一文中研究指出皮质骨钻削加工过程中存在排屑困难、表面质量差等问题.基于超声振动在机械加工领域的优良特性,针对这些问题,本文分析了常规钻削与超声振动钻削的断屑机理,通过搭建超声振动钻削实验平台,观察其切屑形态,通过正交实验研究了主轴转速、进给速度、频率与振幅对表面粗糙度的影响.试验表明:超声振动钻削皮质骨切屑形态呈针状,而常规钻削呈螺旋状;参数对皮质骨骨孔壁的表面粗糙度影响程度依次是进给速度、频率、主轴钻速、振幅,并得到在研究范围内主轴钻速为2 000 rpm、进给速度为50 mm/min、频率为15 kHz、振幅为15μm时获得最优表面粗糙度.(本文来源于《天津理工大学学报》期刊2019年06期）
罗宇林,钱海霞,曾燮榕,谢盛辉,孙德恩[2]（2019）在《Fe_(82)Nb_6B_(12)合金表面纳米多孔结构的形成及电催化析氢性能的研究》一文中研究指出目的增加条带表面积,提高电催化析氢活性。方法采用真空激冷装置制备Fe_(82)Nb_6B_(12)前驱体条带,通过控制铜辊转速得到α-Fe纳米晶/非晶双相结构。利用α-Fe纳米晶与非晶基体在0.5 mol/L H_2SO_4溶液中腐蚀性能的差异,通过脱合金法得到非晶纳米多孔结构。使用XRD、DSC、SEM、EDS等表征手段以及电化学测试方法,研究铜辊转速、脱合金时间对物相、成分、形貌及电催化析氢性能的影响。结果 1kr/min样品完全晶化,2~3 kr/min样品为α-Fe纳米晶/非晶双相合金,且随着铜辊转速增大,前驱体条带中α-Fe纳米晶含量减少。脱合金后成功制备了非晶纳米多孔结构,铜辊转速越大,孔径越小,比表面积越小。4 kr/min样品为非晶态,脱合金后没有得到多孔结构。2 kr/min多孔结构的析氢性能最好,在电流密度为10 mA/cm~2时的过电位为220 mV,塔菲尔斜率为105 mV/dec。结论采用甩带法可以制备具有α-Fe纳米晶/非晶双相结构的Fe_(82)Nb_6B_(12)合金。通过α-Fe纳米晶的选择性腐蚀,在条带表面得到纳米多孔结构,条带比表面积显着改善,从而提高了其析氢性能。(本文来源于《表面技术》期刊2019年11期）
徐建平,苏航标,郭荻子,赵永庆,许并社[3]（2019）在《CP-Ti在含氟离子硝酸中表面附着物形成研究》一文中研究指出钛具有优良的耐蚀性能,可长期工作在高浓度的沸腾硝酸介质中,是商业后处理较为理想的设备用材。采用SEM、EDS、XRD、XPS等表征手段对CP-Ti在含氟离子硝酸中试样表面出现的白色附着物进行分析,并解释其形成机理。结果表明:氟离子浓度在50μL/L以下时,CP-Ti腐蚀速率呈现由大到小并趋于稳定的规律;氟离子浓度在50μL/L及以上时,腐蚀速率呈现由大到小再变大的"v"型规律。试样表面的白色附着物的物相为TiO_2,其形成机理为:先是试样表面多孔膜的形成;其次是TiO_2以多孔膜上的孔为基点进行生长、脱落。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2019年11期）
魏杰,张华,李剑锋[4]（2019）在《表面增强拉曼光谱原位观测Pd单原子的形成及其催化反应过程》一文中研究指出单原子催化剂(SACs)在多相催化反应中扮演着越来越重要的角色。目前表征单原子催化剂的技术有球差较正的高角环形暗场扫描透射电子显微镜(AC-HAADF-STEM),扩展X-射线精细结构谱(EXAFS),红外光谱,扫描隧道显微镜等。表面增强拉曼光谱(SERS)具有超高的灵敏度,可使信号增强107–1010倍,甚至可以检测到单分子的信号。SERS成为鉴定和表征单原子的潜在手段。然而,只有Au、Ag、Cu等特定的几种金属才有较高的SERS活性。因此,我们选择性合成了核壳结构的Au@TiO_2和Au@Al_2O_3纳米材料,内核的Au可起到SERS增强的作用,外层的TiO_2和Al_2O_3可作为载体用于负载单原子。我们通过还原法将Pd单原子负载在核壳结构的Au@TiO_2和Au@Al_2O_3表面。苯基异腈(PIC)是一种非常灵敏的探针分子,可用来原位鉴定单原子Pd及观测Pd纳米颗粒的成核过程。然后,我们使用SERS原位观测对硝基苯硫酚(pNTP)转化为对氨基苯硫酚(pATP)的加氢反应过程。动力学研究表明,Pd纳米颗粒的加氢活性高于Pd单原子的加氢活性,Pd纳米颗粒的加氢反应活化能低于Pd单原子的活化能。这个工作启发我们可以开发SERS技术用于研究单原子催化剂,甚至可能可以观测单原子催化剂的反应过程及其中间物种。(本文来源于《第二十届全国光散射学术会议（CNCLS 20）论文摘要集》期刊2019-11-03）
王兴,邵继春,曾治军,李峰,廖然[5]（2019）在《短期留置双J管表面结石形成的相关危险因素分析》一文中研究指出目的分析影响双J管表面结石形成的相关危险因素(代谢因素,血、尿理化因素,疾病因素),为临床预防双J管表面结石的形成提供理论依据。方法收集2018年6月至2018年10月因泌尿系结石于我院留置双J管且时间短于2周的患者为研究对象,分析患者临床资料,运用SPSS统计软件对可疑危险因素行二分类变量Logistic回归筛选,选择有统计学意义的危险因素进行多变量Logistic回归分析。结果共纳入223例患者为研究对象,其中双J管表面结石形成者25例(发生率11. 2%)。筛选后有统计学意义的危险因素包括:拔管时尿路刺激症状、尿蛋白、尿结晶、双J管留置时间,多变量Logistic回归分析得出,尿蛋白、尿结晶是双J管表面结石形成的独立危险因素。结论影响短期留置双J管表面结石形成的危险因素众多,其中尿蛋白阳性和尿内结晶体阳性是双J管表面结石形成的独立危险因素。(本文来源于《四川医学》期刊2019年10期）
崔凯,张影会,谌文武,朱鸣基[6]（2019）在《干旱区夯土遗址表面剥离二元结构特征与形成机制》一文中研究指出通过对分布于中国干旱区规模最大的线性遗址明长城9处不同气候分区地点表面剥离形态特征的调查与统计,结合逐地逐层样品的颗粒分析、孔隙率及易溶盐含量实验结果,揭示了表面剥离所具有的二元结构特征.在此基础之上,通过不同条件下逐地逐层土体不同条件下的颗粒分析实验、缩限含水量测试以及剥离形态、颗粒组成和含盐特征值与环境因素和夯土性质因素特征的联合分析,初步阐释了夯土遗址表面剥离二元特征形成及发育过程中盐分分异、不均匀收缩两个重要机制;证实了环境因素和夯土自身因素对表面剥离发育形成和发展的控制性影响.(本文来源于《兰州大学学报(自然科学版)》期刊2019年05期）
李昊,孙浩,孙继锋,邱汉迅[7]（2019）在《FeCrAl多孔材料烧结体表面球状物和结壳形成原因研究》一文中研究指出以FeCrAl粉末为原料,采用粉末冶金法制备FeCrAl多孔材料,试样烧结后表面出现球状物和结壳现象。采用光学显微镜、扫描电子显微镜和X射线能谱仪等设备,对球状物和结壳进行表征,探讨其形成原因并提出预防措施。结果表明:烧结体表面产生球状物和结壳与材料增碳(C)有关。C来源于黏结剂和石墨发热体,在烧结过程中会促进样品表层烧结,形成壳层;C的进一步渗入会降低表层区域熔点,使表层熔化形成液相,冷却后形成球状物。采用硅钼发热体烧结炉可避免试样表面产生球状物和结壳。(本文来源于《有色金属材料与工程》期刊2019年05期）
赵利永,陈立坷,付国龙,高文博[8]（2019）在《高速钢轨表面轧疤形成原因及控制技术》一文中研究指出钢轨轧疤的存在不仅降低了钢轨表面的平整度,而且严重影响钢轨的力学性能,特别是在重载列车高速运行的动态荷载作用下,轧疤缺陷部位很容易出现应力集中的问题,导致产生钢轨裂纹甚至是断裂,严重危害行车安全。对此,应在钢轨的生产环节加强对轧疤缺陷的检测,分析缺陷产生原因,以采取有效的防治措施,消除轧疤缺陷。(本文来源于《中国金属通报》期刊2019年09期）
张勤,朱小鹏,雷明凯[9]（2019）在《强流脉冲离子束辐照金属表面残余应力的热-力耦合形成机制研究》一文中研究指出研究强流脉冲离子束(HIPIB)与材料表面相互作用的热学和力学耦合响应行为,以高熔点金属W为对象分析HIPIB辐照金属材料表面残余应力形成规律。建立了HIPIB辐照金属W的热-力耦合模型,充分考虑了温度、应变和应变率对材料流变应力的影响,采用热-弹-塑性完全耦合法计算了相同能量密度4.2 J/cm~2下,3种不同脉冲宽度70 ns、7μs、70μs辐照的热-力耦合效应,分析了辐照金属材料的温度场、温度梯度场的时空演变过程及其耦合的力学响应规律,基于能量传递、转换和耗散过程揭示了金属表面残余应力的产生机制。研究结果表明:脉冲宽度70μs辐照的传热时间最长,热影响区最深、大于200μm,表面峰值温度仅约501 K,只发生了弹性变形,冷却后弹性变形完全回复,未形成残余应力;脉冲宽度7μs辐照表面峰值温度为978 K,冷却开始时热应力σ=671 MPa,低于该时刻的材料动态屈服强度,只在加热阶段发生塑性变形,最终表面塑性应变量为2.4×10~(-3),残余应力为1.2 GPa;脉冲宽度70 ns辐照的极短脉冲作用下,热能主要被材料近表层吸收,导致表层约1μm发生熔化,凝固冷却表层的塑性应变最大值处于2.5～10.0μm深度,冷却阶段还存在与升温阶段不同方向的塑性变形现象,最终塑性应变约3.0×10~(-3),残余应力为1.5 GPa。HIPIB辐照短脉冲作用过程中,离子动能转换为热能,快速加热材料并伴随着弹性或弹塑性热变形,且塑性变形过程中约96%的塑性功以热能形式耗散,HIPIB辐照金属W发生塑性变形的临界条件为热应力高于动态屈服强度,即σ(T)≥σ_y(T),材料缺陷中存储的弹性应变能是表面残余应力形成的主要原因。(本文来源于《材料保护》期刊2019年09期）
吴建春,方园,陈先锋[10]（2019）在《薄带连铸低碳钢表面夹渣的形成机制》一文中研究指出通过SEM、EDS、CSLM等手段考察了薄带连铸低碳钢表面夹渣的形貌、组成、含量、来源及熔点特性,探讨了表面夹渣缺陷的形成机制。结果表明,表面夹渣主要由3部分组成:ZrO_2、MgAl_2O_4、Al_2O_3-SiO_2-MnO叁元复合氧化物,其各自占比分别为3.8%、7.3%、88.7%;通过CSLM高温加热的方法,可以观察到高熔点夹渣和低熔点夹渣分离的现象,证实了表面夹渣中Al_2O_3-SiO_2-MnO叁元复合氧化物未能全部控制在低熔点区域。在薄带连铸浇铸硅锰脱氧低碳钢时,低熔点的Al_2O_3-SiO_2-MnO液态氧化物成为高熔点夹杂物颗粒之间的"液桥",该液体连接桥会对高熔点夹杂物颗粒形成聚集力和聚集效应,从而使夹杂物颗粒聚集长大,这是薄带连铸低碳钢形成表面夹渣缺陷的主要内因。(本文来源于《连铸》期刊2019年04期）
表面形成论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
目的增加条带表面积,提高电催化析氢活性。方法采用真空激冷装置制备Fe_(82)Nb_6B_(12)前驱体条带,通过控制铜辊转速得到α-Fe纳米晶/非晶双相结构。利用α-Fe纳米晶与非晶基体在0.5 mol/L H_2SO_4溶液中腐蚀性能的差异,通过脱合金法得到非晶纳米多孔结构。使用XRD、DSC、SEM、EDS等表征手段以及电化学测试方法,研究铜辊转速、脱合金时间对物相、成分、形貌及电催化析氢性能的影响。结果 1kr/min样品完全晶化,2~3 kr/min样品为α-Fe纳米晶/非晶双相合金,且随着铜辊转速增大,前驱体条带中α-Fe纳米晶含量减少。脱合金后成功制备了非晶纳米多孔结构,铜辊转速越大,孔径越小,比表面积越小。4 kr/min样品为非晶态,脱合金后没有得到多孔结构。2 kr/min多孔结构的析氢性能最好,在电流密度为10 mA/cm~2时的过电位为220 mV,塔菲尔斜率为105 mV/dec。结论采用甩带法可以制备具有α-Fe纳米晶/非晶双相结构的Fe_(82)Nb_6B_(12)合金。通过α-Fe纳米晶的选择性腐蚀,在条带表面得到纳米多孔结构,条带比表面积显着改善,从而提高了其析氢性能。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
表面形成论文参考文献
[1].史于涛,胡亚辉,李向军,郑清春,张春秋.超声振动钻削皮质骨切屑形成机理及表面粗糙度研究[J].天津理工大学学报.2019
[2].罗宇林,钱海霞,曾燮榕,谢盛辉,孙德恩.Fe_(82)Nb_6B_(12)合金表面纳米多孔结构的形成及电催化析氢性能的研究[J].表面技术.2019
[3].徐建平,苏航标,郭荻子,赵永庆,许并社.CP-Ti在含氟离子硝酸中表面附着物形成研究[J].稀有金属材料与工程.2019
[4].魏杰,张华,李剑锋.表面增强拉曼光谱原位观测Pd单原子的形成及其催化反应过程[C].第二十届全国光散射学术会议（CNCLS20）论文摘要集.2019
[5].王兴,邵继春,曾治军,李峰,廖然.短期留置双J管表面结石形成的相关危险因素分析[J].四川医学.2019
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[7].李昊,孙浩,孙继锋,邱汉迅.FeCrAl多孔材料烧结体表面球状物和结壳形成原因研究[J].有色金属材料与工程.2019
[8].赵利永,陈立坷,付国龙,高文博.高速钢轨表面轧疤形成原因及控制技术[J].中国金属通报.2019
[9].张勤,朱小鹏,雷明凯.强流脉冲离子束辐照金属表面残余应力的热-力耦合形成机制研究[J].材料保护.2019
[10].吴建春,方园,陈先锋.薄带连铸低碳钢表面夹渣的形成机制[J].连铸.2019