导读:本文包含了磨损过程论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:曲轴钢,金属夹杂物,刀具磨损机理,表面完整性
磨损过程论文文献综述
秦声,胡蒙,陈小刚,明伟伟,陈明[1]（2019）在《不同金属夹杂物对曲轴钢加工过程中刀具磨损及表面完整性的影响》一文中研究指出研究了六种含有不同夹杂物曲轴钢的车削性能,开展了车削刀具磨损试验,并在线采集切削力,刀具后刀面磨损VB值和工件表面粗糙度每20min记录一次。通过扫描电镜和能谱仪对刀具磨损机理进行研究,同时用光学显微镜测量表面完整性。刀具磨损初期以磨粒磨损和涂层剥落为主;刀具进入稳定磨损阶段,出现崩刃和积屑瘤,崩刃引起的破损是刀具磨损加剧进而失效的主要原因。以氧化铝形式存在的铝夹杂物在车削中加剧了破损,使刀具寿命和表面完整性恶化。选用锰夹杂物作为固体润滑剂,延长了刀具寿命,提高了曲轴钢的切削性能。在曲轴钢的车削过程中,表面完整性与刀具磨损密切相关,刀具磨损越小,表面粗糙度越低,加工质量越好。(本文来源于《工具技术》期刊2019年08期）
陈涛,宋立星,李素燕,郭健,刘献礼[2]（2019）在《渐变强化刃刀具硬切削过程切屑流动和刀具磨损研究》一文中研究指出刃口倒棱结构在提升切削刃强度的同时也进一步增大了切削过程中的热力载荷,进而影响着硬切削加工的切屑流动、刀具磨损和加工表面质量。利用高速摄影方法,对比分析了渐变强化刃和定值倒棱两种结构PCBN刀具的切屑流动特性,发现渐变强化刃结构具有协调切屑流动的作用,能有效地解决硬切削过程切屑积聚问题。结合硬切削试验,开展了渐变强化刃刀具磨损特性研究,结果表明:与定值倒棱刀具相对集中的磨损带不同,渐变强化刃刀具磨损区域则更为狭长,后刀面磨损带呈现为长叁角形,具备了更为优异的刃口保持性和耐用度,当进入到刃形改变阶段,其磨损机制由磨粒磨损机制逐渐变化为磨粒、氧化和扩散等多种机制的混合形式。渐变强化刃结构刀具在改善切屑流动和提升刀具耐用度方面均体现出了明显的优势,具备了良好的推广应用前景。(本文来源于《机械工程学报》期刊2019年19期）
王春风,李媛媛,陈明颖,桑振远[3]（2019）在《轧辊磨削过程中砂轮磨损对比与功率监测》一文中研究指出为解决磨削大型零件时进刀不均匀、效率低的问题,以轧辊磨削为例,对比CBN砂轮和氧化铝砂轮的主轴功率和加工性能。发现:由于砂轮磨损,轧辊磨削的效率及尺寸精度低;相同条件下,树脂结合剂CBN砂轮的效率比氧化铝砂轮高150%;去除同样轧辊材料时,CBN砂轮的磨损量最多是氧化铝砂轮的1/9。CBN砂轮由于磨粒硬度高、把持力强,可以改善大型零件加工时进刀不均匀、效率低的情况。(本文来源于《金刚石与磨料磨具工程》期刊2019年03期）
王涛[4]（2019）在《连续油管/内置电缆在采油过程中的摩擦磨损性能研究》一文中研究指出本文对连续油管/内置电缆摩擦副进行了润滑条件下的摩擦磨损试验,通过金相显微镜、扫描电镜等设备对油管和电缆形貌进行了表征,得出了油管在不同工况下的摩擦磨损规律和磨损形式。这对以后连续油管在油田生产中可以提供重要理论依据和技术指导。首先通过测量油管的失重,并基于油管失重计算其壁厚减薄、磨损率及剩余抗内压强度,得出了它们在分别在不同润滑环境(低粘度原油和高粘度原油)以及不同工况(接触力、砂砾含量、砂砾尺寸)下的变化规律。在低粘度原油下,接触力、砂砾含量、砂砾尺寸对油管造成的磨损影响依次降低;叁种工况下,接触力的变化对油管的剩余抗内压强度影响是最大的。但在高粘度原油下,含砂量、接触力、砂砾尺寸对油管造成的磨损影响依次降低;叁种工况下,原油含砂量的大小对油管的剩余抗内压强度影响较大。其次,对比分析了两种原油下的油管磨损程度,发现高粘度原油下的油管的磨损量、壁厚减薄量、磨损率均高于低粘度原油情况下的;高粘度原油中油管的剩余抗内压强度降低程度也比低粘度原油的大。最后得到,低粘度原油比高粘度原油的润滑效果显着,且低粘度原油中电缆磨损远比在高粘度原油中的磨损轻微。(本文来源于《西安石油大学》期刊2019-06-14）
曹翔,赵培轶,王鹏程,秦枭品,高鑫[5]（2019）在《基于高斯过程回归方法的钛合金铣削刀具磨损预测》一文中研究指出通过钛合金材料切削试验,对铣削加工中切削参数对高进给铣刀刀齿后刀面最大磨损量的影响规律进行分析。采用高斯过程回归法建立了刀齿后刀面最大磨损宽度的预测模型,并进行试验验证。预测结果与试验结果吻合程度较高,验证了预测模型的有效性,为钛合金铣削刀具的磨损预测提供了理论方法和试验依据。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年06期）
张建彪[6]（2019）在《编织钢丝绳牵引过程摩擦磨损特性研究》一文中研究指出编织钢丝绳由于其独特的编织结构,强度高、防扭性强、柔韧性好等优点被广泛应用于张力架线施工中。架线作业过程中,编织钢丝绳使用工况复杂,反复受到拉伸、弯曲、扭转等多种载荷综合作用,且其工作环境恶劣,常被酸雨侵蚀,砂石、绳体脱落物等杂质黏着进入绳体,在上述因素共同影响下,致使绳体磨损,加速疲劳断裂失效。研究表明绳丝表面磨损对绳体力学性能影响较大,是造成绳体过早断裂失效的主要原因。由于编织钢丝绳被卷绕牵引经过卷筒过程中受载最为复杂、绳体最易发生磨损。因此,本文以YS9-8×19编织钢丝绳为研究对象,开展编织钢丝绳牵引过程力学及磨损断裂失效机理研究,为绳体寿命预估及牵引机构优化提供理论支撑,具有重要的理论价值和工程意义。具体研究内容如下:(1)借助报废绳体进行磨损和断丝机制分析:对架线施工现场报废的牵引用编织钢丝绳进行拆股试验和样本制备,进行宏观和微观形貌检测分析。观测磨损、断丝位置,并对磨损表面及绳丝断口进行微观形貌、组织结构、能谱检测分析,结合摩擦学原理分析确定其磨损及断丝失效机制;并依据磨损位置将绳体磨损分为外部磨损和内部磨损两种。(2)外部磨损研究及其磨损量模型构建:绳体“绕进-绕出”牵引卷筒依次经过“直线-过渡-弯曲”叁种状态,绳体与卷筒绳槽间接触磨损属于外部磨损,分析钢丝绳在此过程中张力变化规律,探索其最大张力位置和张力变化规律,构建“绳-轮”接触模型,对绳与轮槽间接触点个数和接触点应力进行求解;根据N·B·克拉盖尔斯基固体疲劳磨损理论,结合张力架线实际工况,构建牵引过程相对磨损量模型I,分析影响外部磨损因素。(3)内部磨损研究及其磨损量模型构建:牵引过程中钢丝绳股间丝、同股芯丝与内层丝、内层丝与外层丝之间的接触磨损属于内部磨损。结合绳体结构及其受载特性,确定股间丝的接触磨损是内部磨损最主要形式;分析卷绕过程股间丝接触状态,计算内部接触点个数、牵引过程股间丝于过渡段和弯曲段微动距离、接触点接触压力;基于此,构建两种内部磨损量模型:基于磨痕几何特征,构建股间丝磨损量几何计算模型W_j;基于Archard粘着磨损理论,构建股间丝磨损量理论模型W_l,并获得影响内部磨损主要因素。(4)卷绕牵引过程摩擦磨损试验:以YS9-8×19编织钢丝绳为样本,借助钢丝绳弯曲摩擦磨损试验装置,模拟卷绕牵引过程,对绳体进行摩擦磨损试验研究。对实验样本磨损、断丝位置及其宏观、微观形貌进行检测,并与实际工况报废样本检测结果对比分析;对绳丝磨损宽度、深度进行检测,获得试验磨损体积,并计算两种内部磨损模型的磨损体积,对比试验值和计算值,验证内部磨损模型正确性;对比不同轮径下内、外磨损程度,验证外部磨损、内部磨损理论分析的合理性。(本文来源于《济南大学》期刊2019-06-01）
吴智强[7]（2019）在《加工过程刀具磨损实时生长型分段回归模型研究》一文中研究指出在实际工程中,一些现象具有时效性和阶段性变化的特征,其时效性特征会导致建立的预测模型往往只在短期内有效,需要不断的更新预测模型,而建立预测模型时若不考虑阶段性特征,可能会增加建模计算的复杂性、影响预测效果甚至导致预测模型不满足要求。加工过程中的刀具磨损具有初期、正常、快速磨损和失效等明显的阶段特征,而在批量化精密加工过程中,刀具磨损的准确预测是调控加工参数以保证稳定的加工质量的重要前提,是智能化加工技术的关键部分。因此,为实现刀具磨损的在线实时预测,探求建立具有时间特征的时效预测模型方法,提高刀具磨损过程的预测精度,具有重要的工程实际意义。本文基于刀具磨损的阶段性特性,结合数据驱动的预测方法,对刀具磨损的实时预测模型进行了研究。(1)通过对工程实际中存在时效和明显阶段变化的特征曲线的分析,提出一种实时生长型分段回归(RGSR)模型的建模方法。其建模思路是,从起始点采集能建立预测模型的最少样本建立初始预测模型,执行现场检测、模型满意度验证、预测模型修正、分段判断与分段点确定以及分段预测模型建立等环节,并以此循环,分别建立随着时间变化的具有分段特征的修正模型或预测模型。(2)RGSR建模中分段判断和分段点确定是建立相应回归模型的核心内容,也是其关键环节。通过研究分段判断方法,提出了一种基于高斯过程回归(GPR)的绝对误差(AE)区域分段法,即:通过分析GPR模型对曲线拟合的AE,采用分段点处于AE峰值点或附近的方法进行分段判断,该方法能够及时判断过程变化是否进入了新阶段并找出其阶段性变化的分段点,通过各种应用实例,对AE区域分段法进行了有效性验证。(3)通过45号钢和不锈钢加工的刀具磨损实验,分别采用GPR和多项式回归的建模预测方法对RGSR建模进行了论证。以GPR构建RGSR模型时,采用AE区域分段法作为分段判断方法和分段点确定方法,以多项式回归构建RGSR模型时,则以预测误差和模型修正前后的多项式次数差作为分段判断和分段点确定的依据。实验结果表明,分段建立预测模型能有效提高预测精度和预测效果,更符合实际加工中的刀具磨损过程,并且由于分段预测模型需要的样本量少,计算复杂度比整体预测模型低,能够降低多项式回归预测建模时的次数。(本文来源于《广西大学》期刊2019-06-01）
PIN,LYHUY[8]（2019）在《基于SVM的铣削过程刀具磨损状态分类研究》一文中研究指出铣刀是铣削过程中用来去除工件表面材料的一种重要工具。铣削过程中使用的铣刀种类繁多。切削刀具在加工过程中经常发生故障,而刀具的故障是由切屑的形成、磨损和颤振引起的。工具磨损的测量可以采用不同的方法,如切槽法、压痕法、光学显微镜法和扫描电镜法(SEM)等。机器的状态是否良好对维护工程师非常重要,可以用来估计故障恢复的可能性及防止机器可能的故障。一旦突发故障,维修费用和非计划停机造成的损失总是巨大的。机器在刀具磨损或刀具破损时开机,会导致问题机器在振动条件下运行,并可能导致工件损坏。因此,在铣削过程中,需要对刀具性能退化进行有效可靠的识别,以便在早期检测出故障。在铣床主轴上安装传感器用以检测振动和噪声数据,这些数据将成为刀具退化识别分析的重要信息。本研究的主要目的是如何发现刀具状况,以避免因刀具破损或磨损而造成机器故障。铣床刀具的状态(性能下降)识别用于防止刀具损坏,有助于在早期发现故障,以便在这些异常变得更加明显并导致生产率下降之前,对其进行诊断和纠正。但是在大多数情况下,我们收集的原始数据不能直接使用,因此我们必须找到获取有效数据的方法,这个过程我们通常称之为数据处理。而后将采集到的振动数据在时域和频域进行绘制,以观察信号的特征;最后利用小波包变换对刀具磨损进行分类,得到16组特征。在我们得到的特征中,有些可能噪声过大导致分类不清,而有些更适合使用,如果我们不加筛选全部使用,则会增加总的计算量,所以一般在研究中都不会选择这种方式。为了获得受噪声和其他变化影响较小的特征的显着细节,每个特征都需要通过使用Fisher’s判别比(FDR)分析的特征选择步骤。最后,为选择了其突出的特征,我们采用支持向量机方法将刀具磨损退化分为5种状态:(i)初始磨损,(ii)正常磨损,(iii)断裂磨损,(iv)半磨损和(v)刀具失效状态。支持向量机是解决非线性分类、函数估计和密度估计问题的一种着名方法,它也引出了基于该方法的其他许多新发展。因此,利用支持向量机(SVM)提供的刀具磨损状态信息,可以及时提醒更换磨损刀具,显着降低废品率和刀具成本。甚至可以通过保证刀具质量来保证一定的表面质量。结果表明,采用多项式核的支持向量机对能量子带3和能量子带8进行分类,分类精度比其它方法高94.00%,所得结果可用于工业应用。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2019-06-01）
王宾[9]（2019）在《高压辊磨机辊面磨损过程分析及新型辊面的应用》一文中研究指出本文研究了高压辊磨机的磨损过程和如何使用新型辊面,首先研究了导致辊面磨损的过程和因素,然后研究了如何进行维护工作和如何使用全新的辊面,帮助工厂更好地使用高压辊磨机。(本文来源于《中国金属通报》期刊2019年05期）
陈霞[10]（2019）在《风力机翼型的风沙磨损过程演化及对风力机气动性能影响》一文中研究指出随着世界化石能源危机的日益加剧,风能作为众多绿色可再生能源中技术较成熟的一种,得到了快速的发展,所占能源比重日益增加。风轮是风力机用来捕获能量的关键部件,然而,当风力机叶片由于沙粒、雨滴等外界因素发生磨损时,其气动性能会受到很大影响,因此,本文通过对外场风力机叶片的六个截面翼型及风轮进行数值模拟,研究风沙环境中风力机翼型表面的磨损过程,及不同磨损程度对翼型和风轮气动性能的影响。本文以兰州理工大学外场实验风力机的六个截面翼型为研究对象,采用SST k-ω湍流模型和DPM模型求解气固两相流动,并结合磨损模型进行数值模拟,研究风沙环境下风力机翼型表面磨损对其流场和气动性能的影响,及翼型表面磨损的演化过程和机理。进而基于Open FOAM平台,以风力机风轮为研究对象,利用数值模拟得到的磨损翼型气动数据,采用致动线模型耦合大涡模拟的方法,研究了风沙环境下叶片磨损对风力机风轮的功率、速度场及载荷的影响,主要结论如下:(1)风力机运行两年后,各个截面翼型均出现了不同程度的砂眼、小坑和脱层,随着磨损时间的增加,翼型表面不断出现新的砂眼和小坑,翼型前缘脱层区域逐渐产生新的砂眼、小坑和局部脱层,使前缘脱层深度局部增大,4#和5#截面翼型吸力面部分相邻的砂眼和小坑相互联通,形成尺寸更大的小坑或局部脱层,并随着时间的推进,小坑和局部脱层的横向尺寸不断扩大,但吸力面发生磨损的区域基本保持不变。翼型压力面砂眼、小坑和脱层的发展规律与吸力面基本一致,但脱层深度更大,砂眼和小坑数量更多,磨损区域更大。对比叶片六个截面翼型的磨损特性,发现磨损程度从叶根到叶尖逐渐加重。研究各个截面翼型的磨损特性,将翼型磨损过程分为叁个阶段:1)翼型表面受到颗粒的不断撞击,产生大小不一的砂眼;2)由于颗粒对砂眼内壁的撞击使砂眼尺寸逐渐增大,形成尺寸更大的小坑;3)由于颗粒对小坑内壁的集中碰撞,使小坑的横向尺寸沿翼型表面不断扩展,发展成为局部脱层。(2)风力机翼型表面发生磨损会对翼型的前缘和尾缘流场产生一定影响,1#和2#截面翼型表面基本未发生磨损,磨损翼型前缘流场及尾缘流场与光滑翼型相比,流动状态基本未发生改变,前缘也未出现流动分离。而3#-6#截面翼型表面磨损严重,随着磨损时间的增加,翼型表面磨损程度加剧,翼型吸力面的流动分离位置沿翼型表面不断向前移动,尾缘分离区不断扩大,前缘由于小坑、脱层的深度较大,气流在吸力面脱层边界后方产生前缘分离泡,之后重新附着在翼型表面流动,并且随着脱层深度的增加,前缘分离泡不断扩大。(3)翼型表面磨损会导致其气动性能显着下降,但磨损到一定程度后,翼型气动性能下降速率减小。随着磨损时间增加,各个截面翼型的压力系数均有所下降,且翼型表面磨损越严重,压力系数下降幅度越大;在翼型表面砂眼、小坑和脱层处压力系数会产生突变,前缘脱层处突变幅度最大。(4)风力机叶片表面磨损使风轮转矩和功率大幅下降,风力机运行五年时,风轮转矩和功率下降可达34%。随着运行时间的增加,风轮捕获风能的能力不断降低,使风轮叶尖速度损失逐渐减小,风轮径向平面和风轮后方的速度逐渐增大。随着磨损程度加剧,叶根挥舞弯矩和摆振弯矩功率谱幅值逐渐下降,叶根挥舞载荷和摆振载荷降低。(本文来源于《兰州理工大学》期刊2019-05-30）
磨损过程论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
刃口倒棱结构在提升切削刃强度的同时也进一步增大了切削过程中的热力载荷,进而影响着硬切削加工的切屑流动、刀具磨损和加工表面质量。利用高速摄影方法,对比分析了渐变强化刃和定值倒棱两种结构PCBN刀具的切屑流动特性,发现渐变强化刃结构具有协调切屑流动的作用,能有效地解决硬切削过程切屑积聚问题。结合硬切削试验,开展了渐变强化刃刀具磨损特性研究,结果表明:与定值倒棱刀具相对集中的磨损带不同,渐变强化刃刀具磨损区域则更为狭长,后刀面磨损带呈现为长叁角形,具备了更为优异的刃口保持性和耐用度,当进入到刃形改变阶段,其磨损机制由磨粒磨损机制逐渐变化为磨粒、氧化和扩散等多种机制的混合形式。渐变强化刃结构刀具在改善切屑流动和提升刀具耐用度方面均体现出了明显的优势,具备了良好的推广应用前景。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
磨损过程论文参考文献
[1].秦声,胡蒙,陈小刚,明伟伟,陈明.不同金属夹杂物对曲轴钢加工过程中刀具磨损及表面完整性的影响[J].工具技术.2019
[2].陈涛,宋立星,李素燕,郭健,刘献礼.渐变强化刃刀具硬切削过程切屑流动和刀具磨损研究[J].机械工程学报.2019
[3].王春风,李媛媛,陈明颖,桑振远.轧辊磨削过程中砂轮磨损对比与功率监测[J].金刚石与磨料磨具工程.2019
[4].王涛.连续油管/内置电缆在采油过程中的摩擦磨损性能研究[D].西安石油大学.2019
[5].曹翔,赵培轶,王鹏程,秦枭品,高鑫.基于高斯过程回归方法的钛合金铣削刀具磨损预测[J].制造技术与机床.2019
[6].张建彪.编织钢丝绳牵引过程摩擦磨损特性研究[D].济南大学.2019
[7].吴智强.加工过程刀具磨损实时生长型分段回归模型研究[D].广西大学.2019
[8].PIN,LYHUY.基于SVM的铣削过程刀具磨损状态分类研究[D].哈尔滨工业大学.2019
[9].王宾.高压辊磨机辊面磨损过程分析及新型辊面的应用[J].中国金属通报.2019
[10].陈霞.风力机翼型的风沙磨损过程演化及对风力机气动性能影响[D].兰州理工大学.2019