导读:本文包含了滚压成形试验论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:核电设备,工装设计,冷压成形工艺,热处理
滚压成形试验论文文献综述
杨荣国,张耀峰[1]（2019）在《主蒸汽系统疏水贮罐设备筒体冷压成形工艺试验研究》一文中研究指出通过Φ458×25mm厚壁小直径筒体冷压成形的工艺评定试验,验证了厚壁小直径筒体在油压机上冷压成形一条纵焊缝是可行的,并将其成功地运用于秦山核电厂扩建项目(方家山核电工程)设备之一——主蒸汽系统疏水贮罐设备筒体的制造中。提出了冷压成形胎具的具体设计方案和筒体冷压成形过程中应注意的工艺难点。解决了厚壁小直径筒体不能在卷板机上成形的工艺难题,通过工装设计有效地扩大了液压机的筒体成形方面的应用范围。(本文来源于《甘肃科技》期刊2019年19期）
黎波[2]（2018）在《GH625高温合金管缩径旋压成形数值模拟及试验研究》一文中研究指出GH625高温合金变径管是航空航天发动机管路系统的重要部件,主要应用于发动机导向叶片内的导管中。目前,常采用的成形方式是将不同管径的GH625管坯焊接而成。因此,在高温服役环境下,易发生变形和开裂,从而降低使用寿命。利用多道次缩径旋压成形技术进行GH625高温合金变径管的成形,可实现变径管的整体成形,提高零件的使用寿命。对于多道次缩径旋压成形,影响旋压成形过程的因素众多,不同工艺参数对变径管加工时尺寸精度的影响规律不同,所以需要对多道次缩径旋压成形工艺进行探索。又因为变径管工作环境温度高,考虑材料在高温下应具备良好的组织结构、力学性能以及蠕变疲劳性能,因此也需要对旋压后的变径管组织及性能进行深入研究。本文利用有限元分析软件ABAQUS对GH625高温合金变径管多道次缩径旋压成形工艺参数进行了研究,主要研究的工艺参数有旋轮进给量、主轴转速、旋轮圆角半径及压下量等。基于数值模拟结果进行了多道次缩径旋压成形试验,并对成形后的制件进行了固溶处理研究。本文研究内容及结论如下:(1)根据缩径旋压成形原理,选择了GH625高温合金管多道次缩径旋压工艺参数,并对旋压成形的工装进行了设计,为后续模拟及实验奠定了基础。(2)在数值模拟中,研究了不同工艺参数对变径管壁厚及直径的影响规律,结果表明:第一道次管坯壁厚随旋压进给量、主轴转速、旋轮圆角半径的增大而增大,而最终道次管坯壁厚随旋压各参数的增大而减小。随着旋压进给量和主轴转速的增大,第一道次和最终道次成形件内径扩径量逐渐减小。随着旋轮圆角半径的增大,第一道次内径扩径量变化趋势不大,最终道次内径扩径量逐渐增大。为避免内径扩径严重,使得壁厚满足要求,第一道次应取较大压下量,最终道次应取较小压下量。(3)通过实验分析了旋轮进给量和主轴转速对旋压件内外表面质量的影响。并基于模拟结果对GH625高温合金管进行了多道次缩径旋压成形试验,验证了模拟的可靠性,获得了两段管和叁段管成形的最终工艺参数。(4)经缩径旋压成形后,变形区晶粒轴向拉长,横向内侧晶粒细化,外侧晶粒拉长且发生扭转。在980℃固溶处理后,GH625变径管不同区域晶粒的晶粒度在7到8级之间,材料的抗拉强度大于950 MPa,延伸率大于45%。(本文来源于《南京航空航天大学》期刊2018-03-01）
王连东,丁明慧,肖超[3]（2016）在《胀压成形汽车桥壳性能的有限元模拟与试验》一文中研究指出以某5.5t载货车的桥壳为例,介绍了胀压成形的工艺过程。用ABAQUS软件进行了成形过程的数值模拟,得到了桥壳的壁厚分布曲线和变形强化效果云图与残余应力云图。结果表明,桥壳的壁厚分布符合使用要求。将压制成形后的残余应力作为初始条件施加到桥壳上,进行最大垂向力工况下的强度刚度模拟,找出轴向应力较大的危险区域,得到桥包部分的单位轮距最大变形为1.27mm/m,符合国家标准。用Nsoft软件对胀压成形桥壳进行疲劳寿命分析,得到各危险区域的疲劳寿命。最后对胀压成形桥壳样件进行了台架疲劳试验。结果表明,桥壳本体各危险区域的疲劳寿命均高于153.8万次。(本文来源于《汽车工程》期刊2016年01期）
张美君,孙超[4]（2015）在《基于正交优化的多楔带轮旋压成形模拟及试验》一文中研究指出以汽车发电机使用的P6PL118型多楔带轮为研究对象,提出了一种镦粗成形与旋压成形相结合的工艺方案。基于DEFORM平台对铝合金1100多楔带轮成形过程进行有限元模拟,分析了旋轮进给比、旋轮直径、尾顶压下量和轴向间隙对该成形最大旋压力、主轴扭矩与填充难易度的影响规律,获得了优化的工艺参数。并在旋压机上开展多楔带轮旋压成形实验,研究结果表明,工件齿形填充良好,满足尺寸要求,齿顶和齿底处金属流线清晰,沿齿形外廓线分布。工件在旋压时产生冷作硬化,提高了齿面硬度,增强了耐磨性。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2015年03期）
张美君,刘福贺[5]（2015）在《铝合金多楔带轮旋压成形数值分析与试验研究》一文中研究指出针对汽车发电机离合器使用的P6PL118型多楔带轮,提出了一种镦粗成形与旋压成形相结合的新工艺。基于Deform软件,研究了镦粗与旋压成形过程中摩擦因子、尾顶压下量与旋轮进给量对金属流动的影响,并研究了旋压成形中成形载荷及成形结束时的应变分布情况。在旋压机上进行试验,结果表明,得到的多楔带轮满足尺寸要求,晶粒更加细化。齿顶和齿底处加工流线清晰,沿齿形外廓线分布。旋压成形后工件顶部硬度提高最为明显,其次是工件中部,工件底部硬度提高最少。旋压件与毛坯态相比,维氏硬度平均提高25.9%,并具有更好的齿面硬度与耐磨性。(本文来源于《锻压技术》期刊2015年02期）
梁玉秀,樊文欣,李涛[6]（2014）在《基于正交试验的强力旋压成形本构关系研究》一文中研究指出按照正交试验法制备了不同强力旋压工艺参数下的QSn7-0.2筒形件,并对筒形件车削制成的试件进行了准静态拉伸试验,获得了应力—应变关系曲线。通过对其分析得出了各个力学性能参数的回归方程,并对其力学响应进行了研究,得到线性强化弹塑性模型中的参数,为不同旋压工艺参数下成形过程仿真提供准确的模型。(本文来源于《热加工工艺》期刊2014年23期）
李小曼,肖苏华[7]（2014）在《薄壁杯形件单道次拉深旋压成形质量试验研究》一文中研究指出通过试验研究了拉深旋压工艺参数对工件壁厚、工件外径及成形性能的影响。试验结果表明,旋轮进给比f、旋轮与芯模间隙δ等对工件壁厚、名义拉深比K和拉深旋压成形性有很大的影响。在毛坯厚度较小的情况下,较大的进给比和名义拉深比都容易导致工件产生起皱和开裂,给出了使拉深旋压能顺利进行的工艺参数范围。(本文来源于《模具工业》期刊2014年10期）
王伶俐,赵蒙,瞿方,薛克敏[8]（2014）在《大直径柴油机硅油减振带轮旋压成形数值模拟及试验研究》一文中研究指出基于Deform-3D和Simufact-3D建立了大直径减振带轮的铲旋和强力旋压数值模型,分析了成形过程中的应力应变分布情况和旋轮成形载荷变化规律,为工艺参数优化提供了理论依据。设计出合理的旋压工装并进行工艺试验,得到了成形效果较好的带轮样件,试验结果验证了有限元模型的正确性。(本文来源于《安徽省机械工程学会成立50周年论文集》期刊2014-06-14）
袁玉军,夏琴香,肖刚锋,杨琛[9]（2014）在《大长径比不等径筒形件旋压成形试验研究》一文中研究指出针对大长径比不等径筒形件采用拼焊或车削预制坯后再旋压成形时存在的工艺复杂、成形精度低、产品质量差及生产效率低等缺陷,提出采用板坯卷焊成管坯后,再经过旋压成形的方法来实现其完整近净成形。对零件进行工艺分析后,确定了零件的旋压成形工艺和流动旋压方式;通过试验获得了双旋轮等距旋压道次减薄率的合理范围;采用流动旋压、旋压缩径及旋压翻边等工序,成功地加工出了高精度、大长径比不等径筒形件,使其材料利用率提高了78%以上。(本文来源于《锻压技术》期刊2014年04期）
冯志刚,樊文欣,赵俊生,李涛,王志伟[10]（2014）在《基于正交试验的连杆衬套强力旋压成形分析》一文中研究指出基于Simufact旋压平台和正交试验优化设计方法对连杆衬套的强力旋压成形过程进行了模拟,得出了参数(旋轮与芯模的间隙、旋轮成形角、圆角半径及进给比)对成形结果(壁厚差、轴向旋压分力、径向旋压分力)的影响显着性次序以及影响规律,获得了较优的工艺参数。验证试验表明,模拟及正交试验优化结果准确、可靠,能有效地提高衬套的壁厚均匀性,同时减小轴向和径向产生缺陷的倾向。(本文来源于《热加工工艺》期刊2014年07期）
滚压成形试验论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
GH625高温合金变径管是航空航天发动机管路系统的重要部件,主要应用于发动机导向叶片内的导管中。目前,常采用的成形方式是将不同管径的GH625管坯焊接而成。因此,在高温服役环境下,易发生变形和开裂,从而降低使用寿命。利用多道次缩径旋压成形技术进行GH625高温合金变径管的成形,可实现变径管的整体成形,提高零件的使用寿命。对于多道次缩径旋压成形,影响旋压成形过程的因素众多,不同工艺参数对变径管加工时尺寸精度的影响规律不同,所以需要对多道次缩径旋压成形工艺进行探索。又因为变径管工作环境温度高,考虑材料在高温下应具备良好的组织结构、力学性能以及蠕变疲劳性能,因此也需要对旋压后的变径管组织及性能进行深入研究。本文利用有限元分析软件ABAQUS对GH625高温合金变径管多道次缩径旋压成形工艺参数进行了研究,主要研究的工艺参数有旋轮进给量、主轴转速、旋轮圆角半径及压下量等。基于数值模拟结果进行了多道次缩径旋压成形试验,并对成形后的制件进行了固溶处理研究。本文研究内容及结论如下:(1)根据缩径旋压成形原理,选择了GH625高温合金管多道次缩径旋压工艺参数,并对旋压成形的工装进行了设计,为后续模拟及实验奠定了基础。(2)在数值模拟中,研究了不同工艺参数对变径管壁厚及直径的影响规律,结果表明:第一道次管坯壁厚随旋压进给量、主轴转速、旋轮圆角半径的增大而增大,而最终道次管坯壁厚随旋压各参数的增大而减小。随着旋压进给量和主轴转速的增大,第一道次和最终道次成形件内径扩径量逐渐减小。随着旋轮圆角半径的增大,第一道次内径扩径量变化趋势不大,最终道次内径扩径量逐渐增大。为避免内径扩径严重,使得壁厚满足要求,第一道次应取较大压下量,最终道次应取较小压下量。(3)通过实验分析了旋轮进给量和主轴转速对旋压件内外表面质量的影响。并基于模拟结果对GH625高温合金管进行了多道次缩径旋压成形试验,验证了模拟的可靠性,获得了两段管和叁段管成形的最终工艺参数。(4)经缩径旋压成形后,变形区晶粒轴向拉长,横向内侧晶粒细化,外侧晶粒拉长且发生扭转。在980℃固溶处理后,GH625变径管不同区域晶粒的晶粒度在7到8级之间,材料的抗拉强度大于950 MPa,延伸率大于45%。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
滚压成形试验论文参考文献
[1].杨荣国,张耀峰.主蒸汽系统疏水贮罐设备筒体冷压成形工艺试验研究[J].甘肃科技.2019
[2].黎波.GH625高温合金管缩径旋压成形数值模拟及试验研究[D].南京航空航天大学.2018
[3].王连东,丁明慧,肖超.胀压成形汽车桥壳性能的有限元模拟与试验[J].汽车工程.2016
[4].张美君,孙超.基于正交优化的多楔带轮旋压成形模拟及试验[J].塑性工程学报.2015
[5].张美君,刘福贺.铝合金多楔带轮旋压成形数值分析与试验研究[J].锻压技术.2015
[6].梁玉秀,樊文欣,李涛.基于正交试验的强力旋压成形本构关系研究[J].热加工工艺.2014
[7].李小曼,肖苏华.薄壁杯形件单道次拉深旋压成形质量试验研究[J].模具工业.2014
[8].王伶俐,赵蒙,瞿方,薛克敏.大直径柴油机硅油减振带轮旋压成形数值模拟及试验研究[C].安徽省机械工程学会成立50周年论文集.2014
[9].袁玉军,夏琴香,肖刚锋,杨琛.大长径比不等径筒形件旋压成形试验研究[J].锻压技术.2014
[10].冯志刚,樊文欣,赵俊生,李涛,王志伟.基于正交试验的连杆衬套强力旋压成形分析[J].热加工工艺.2014