李忠军(迁安市热力总公司)
摘要：经过20多年的不断吸收、消化国内外先进管理思想以及国内外企业的先进经验，设备管理的理论有了突破性进展，特别是在宏观的设备管理理论方面提出了“综合管理”的理论体系，有力推动了国企设备管理的发展。但是作为微观的国企设备管理，仍有许多问题没有得到解决。企业经营方式的转变，要求企业建立科学，精细的设备检修管理体制。为克服传统检修管理体制的弊端，本文建议电力企业采纳状态维修管理模式。
关键词：电力企业设备维修管理模式
0引言
计划经济时代企业实行的维修体制是以事后维修、预防性计划检修为主的维修体制，这一维修体制广泛应用在设备管理中是适应当时我国的工业发展水平，目的是想通过定期检修来发现潜在的故障并加以排除，其优点在于保持生产的基本稳定性和人力、物力、资金安排的计划性。这种检修体制下，大修间隔2-3年，小修间隔4-8个月，检修项目、工期安排和检修周期完全由管理部门根据经验制定。
随着我国市场经济体制的逐渐完善，企业经营方式的转变，传统计划检修的临检频繁、维修不足、过剩维修及盲目维修等弊端日益慕露出来。设备维修投入幅度大已经严重影响企业的发展。因此对设备实行科学、精细的管理检修体制，无论是企业自身还是社会的要求，都势在必行。
1从计划检修模式向状态维修模式转变
所谓以状态为基础的维修体制（CBM）是相对事后维修提出的。其定义为：在设备出现明显劣化后实施的维修。状态的劣化是由被检测的机器状态参数变化反映出来的。
在CBM体制中，每台设备都有一套状态检测方法。检测可以是定期的，也可以是连续的，其手段可以是多种多样的。只有检测数据表明必须进行维修时才安排维修。而且设备的故障状态是可以预测的，所以维修是有针对性和周密准备的，可以提高维修效率，减少维修停机时间成本。如果检测手段落后，设备劣化不能及时得到反映及诊断，也就无法进行有效的状态维修了。检测设备的投入需要大量资金，但和随机故障的损失比较是微不足道的。目前，据国外在状态检修方面的实践报道，采取状态检修的企业已取得良好的经济效益。
CBM制度一般分为三个等级。
CBM（Ⅰ）最高级，费用最多的一种。设备配备永久性的检测系统，这些系统一般可以通过计算机进行自动故障检测，有报警装置。这些检测设备一般配备在重要的生产设备上。
CBM（III）最低级，费用最少的一种。检测工手提状态检测仪器对设备定期巡检。
CBM（II）其效能，费用与级别位于上二者之间。
市场经济要求企业追求利润最大化，对于不同级别的维修方式的选择，决定企业的维修成本及效益。对于不同设备采取何种维修级别，企业可以根据现有的统计资料，计算总维修费用，按照最小费用原则选择上述三种中的一种。
2变分散组织维修模式为混合组织检修模式
计划体制下的企业传统检修组织方式实质上是沿袭了原苏联的大而全的自成体系的做法。一个企业不管规模多大，效益如何，都配备有一整套工种完善的检修队伍。例如发电厂的检修分为机、炉、电、热、化、及其它相应的各种特殊工种(焊、泥、木、架子、起重)等样样俱全，这样一个庞大的检修队伍一方面加重了电厂的负担，另一方面又形成了巨大的浪费(按大修配备检修人员，平时这些人大都闲着)，所以分散组织的维修模式导致企业维修人员多，成本高而且维修效率低下，这显然已不适应市场经济发展对企业的要求。
现在很多企业针对分散组织的维修缺陷，已经建立了集中维修的组织方式，并在实践中取得良好效果。但集中使用力量维修使得维修和生产结合较差，且二者协调困难。大多数企业由于管理惯性，所以还不能很快适应集中维修模式。如果企业冒然实施集中维修则会事与愿违。
笔者认为维修集中管理模式是企业检修的未来发展趋势，但现在还不能立刻普及，需要在分散组织与集中组织间有一个平稳的过渡。这样做的好处首先可以改进现在检修组织方式的缺陷，而且也为将来在企业实行集中维修打下坚实的基础。所以混合组织维修方式也就是大多数企业比较现实的选择。
混合组织维修方式既有集中又有分散二种形式的优点。设备大修时由企业集中安排，设备的日常维护和小修工作则由生产车间的维修组织负责进行。企业由于生产流程与特点不同可根据实际情况能集中的就集中进行，不能集中的就按原则进行。
我国有多数企业继承群众参加管理的优良传统，参照日本TPM经验，在基层建立了生产操作工人参加的PM小组。随着企业内部承包制的发展，企业可以成立包机制，把与设备运行有关的工人组成一个整体成为企业生产的基层组织和内部相对独立的核算单位。所以在推行混合组织维修模式时，可以把包机制，群众参与等一切有利于生产的方法揉和在一起使用。
3建立设备维修经济评价体系
传统计划体制下的检修活动评价侧重于质量（设备评级），工期考核。对检修的成本，经济效益的综合评估却很少涉及。市场经济的发展则要求企业自负盈亏，追求成本最小化。所以要提高企业的竞争力必须要考核检修项目的经济指标。在有限的资金约束下，优先考虑收益/费用值大的项目。如果一次设备的大修费用超过同种设备的重置成本，这样的大修是不合理的。设备的重置成本是设备维修的最低经济界限。符和这个条件是必要的但还不充分。充分条件是在任何情况下，设备大修后单位产品成本都不超过相同新设备生产的单位产品成本。
根据上述二个基本条件可采用费用有界法对大修进行经济评价。此法是将设备的大修费用与新设备的修正价值和残值回收等加以比价，其计算模型是：R≤Knαβ+(K-SV)式中：R是设备大修允许费用；Kn为设备新价值；α为设备大修周期缩短系数；β为生产率修正系数；K旧设备净值；SV为设备的回收残值。
若考虑新，旧设备的使用差额，则大修的允许费用界限是R≤Knαβ+(K-SV)-ΔCTa
式中ΔC为每年维修费用和使用新设备时的差额。如果用先进的设备和大修后的旧设备比较，那么大修允许费用界限为R≤K’nαβ+(K-SV)-（ΔF-ΔCa）式中K’n是先进新设备价格；ΔF为新设备带来固定成本增加每年的费用；ΔCa为使用新设备带来每年产品成本减低的数值。总之大修预算费用应小于大修允许费用界限，这样才能满足设备维修经济合理性。
4建立市场型备品备件管理模式
企业生产系统复杂，设备种类成千上万，需要储备的备品备件品种繁多，占用的流动资金较大。例如目前2×300MW机组的电厂最高的达到一亿多元，占用了大量的流动资金，增加了运营成本。所以企业要使储存的品种和数量适宜，减少库存，消除备品备件短缺现象，有必要改变现有的样样周全的备件储备管理模式，改过去各专业自储备备件为企业内部统一储备备品备件办法；同类型设备的分工储备；部分备件适当地由供应商和企业考虑，并建立运行设备的备件标准化管理。对库存水平，使用周转率，滞销品，库存过剩品进行检测和分析来调整库存，减少流动资金的积压，从而降低成本。
5开展全面质量管理
传统体制下检修“三级验收”制度重点突出在验收这个环节上，是一种静态的行为即只重视结果，对验收不合格如何返工，返工责任的划分，检修的过程缺乏行之有效的监督。全面质量管理是一种程式化的管理模式，它的精髓是人和技术的有机结合，发挥潜力，达到优化，它的三要素即以客户为中心，员工参与，程序改进。市场经济要求企业为客户提供稳定、可靠、优质的服务。企业须根据用户的要求开展检修工作，并对检修的程序加以设计和改进。以标准化的检修工艺，检修工时，人工工时定额，器材消耗为基础，用合同的形式来明确检修和运行双方的质量责任和经济责任，全面控制检修项目、工期、质量、检修费用。