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摘要：气动传动系统具有良好的清洁度和较低的成本，非常适用于易燃易爆领域。系统的应用为集中供气提供了更多的便利，在工业生产领域得到了广泛的应用。电动混合控制系统可以改变可编程控制器的控制程序，在不改变硬件设备的情况下，满足各种生产过程的实际需要，保证生产线运行的灵活性。它对产品更新速度较快的工业生产领域具有重要影响，是促进工业生产领域发展的一项重要技术。
关键词：装配线机械手；电气混合控制；
前言：随着科学技术的不断发展，工业自动化也取得了很大的进步。工业生产中使用的机械手种类越来越多，有效地提高了生产效率，降低了工人的劳动强度，使工人从危险劳动中解放出来。为了充分发挥气动和电气控制的优点，电力混合控制在机械手控制中的应用越来越多。可以进一步提高机械手的工作效率，更好地完成交给机械手的任务，有效降低传统机械手的故障率。
一、有关相关理论
在电动混合控制机械手中，通常有两套控制系统，一套是气动控制系统，另一套是机械控制系统。机械系统一般采用全伺服控制方式，由控制器、伺服系统和机械部分组成。控制器通过分析各种位置命令来确定实际位置。将其分解为各关节的实际位移，通过控制伺服系统完成各种位移动作。气动系统采用气动控制方式，主要由控制器、气动控制系统和气动机械三部分组成。控制器还将各种控制指令转换为气动元件的实际位移。气动控制使气动机械通过打开和关闭气动回路来完成规定的动作。在过去，气动传动系统经常用于机械制造行业，半导体行业，其结构与整机相比简单，整个系统运行可靠性高。由于内部没有复杂的电路，所以在高温易燃的环境中工作是合适的。如果使用一个机器人的控制模式混合动力机械和气动控制两个系统的优势，可以有效地利用和机械运动的迅速和准确定位，可以迅速实现用一场定位高精度伺服-机械系统。气动系统的优点是可以调节出料力，可以有效地保持物体，避免损坏。随着混合控制系统的引入，机器的应用范围大大扩大，运行效率也提高了，从而避免了超载。
二、装配线机械手电气混合控制
1.装配线机械手气动回路方面。对于装配机械的手来说，主要是在工业装配领域，可以组装各种产品。由于采用气动和机械两种控制方式，这两种控制方式都是必要的。每个控制系统可以控制不同关节的灵活运动，而两个控制系统可以保持控制的同步，从而允许整个机械手的灵活控制。目前，机械师正在使用程序控制方法，这就需要根据应用程序的不同功能制定不同的控制程序，并执行这些程序，以完成对所有机械师的控制。机械手动控制系统还包括一个自动故障检测系统，使其能够监测系统的运行状态，并且，当系统检测到的是违约行为，及时提出一个警告，并打断机器人运作，以防止出现安全事故。为了有效地控制机械手，气动系统的执行部件必须编号，通常是大写字母。为了表示气动执行元件的工作范围，极限开关用于指示执行元件位置的输出极限，通常用小写字母表示。气动手指通常可以使用活塞杆的收缩来捕获部件，当需要拧紧部件时，其开关设置为极限位置。当需要用手指打开工件时，开关是机械手的伸缩筒，具有最大的工作距离。和表达的最接近的距离的行动，分别由极限开关位置是一个机械手臂，控制或减少一个机械手臂的位置由一个圆柱体。，位置检测元件通常使用，通常使用绝对编码器。
2.装配机械手在电控系统分析。当前的机械手控制主要由可编程控制器进行，只需将相关的控制输入控制器，使机械手能够自动执行规定的动作。目前，机械执行机构的控制主要采用闭环伺服控制系统和基于各种开关的逻辑控制。全闭环伺服控制系统有效地检测执行机构的位置，是一个闭环系统的位置。系统能够快速响应位置命令，执行代理的位置控制更加精确。然而，由于机械系统都有非显着的元素，如果控制参数没有得到适当的调整，很容易发生冲击现象，影响机械师的工作质量。基于各种限制开关控制逻辑，最简单的就是运动的推行订购或停止执行逮捕令的机构通过各种极限开关，和系统运行可靠性很高，但位置控制精度的情况是开放和通常的情形中使用低位置控制精度较低。例如，在对象定位中使用闭环伺服系统，在对象捕获过程中使用逻辑开关控制系统。根据机械手和气动系统的设计统计，电气控制节点系统的启停按钮和气动执行机构的限位开关是可编程控制器的输入，分别连接到相应地址的终端。电磁阀的电磁阀是被控对象，与可编程控制器的输出相连接。终端对应地址。按下启动按钮，机械手按上述程序工作，直到按下停止按钮。机械手停止工作，恢复到初始准备状态。根据机械手操作技术的要求和气动电气控制系统的设计，编制相应的控制程序，并在训练试验台上进行仿真试验机械手工作正常，满足预定要求。软件设计非常重要。为了保证气动伺服控制系统设计的高质量，对装配线的混合驱动进行了深入分析。然后根据相关规范和标准设计PLC控制程序。软件设计人员可以选择模式来协调机箱与程序输入之间的关系，从而优化和改进气动伺服程序。
3.控制方案。一旦确定了流程，下一步就可以实现这个功能。有两个主要的控制选项：全局控制和模块化控制。全局控制方式：整个生产线在一个PLC系统中运行，每个处理单元都有相应的远程配置，每个处理单元的动作都由PLC统一控制。优点：由于每个处理单元都与PLC电缆紧密相连，因此全局控制可以读取每个单元的所有信号，从而更容易调整的运动。缺点：处理单元不能独立于全局控制运行；全局命令具有较高的工作密度和较长的启动时间。这一过程适用于与单个过程密切相关的线材。模块化：处理单元被划分为相对独立的模块，由单独的PLC执行，协调不同模块的操作。每个过程都有相对分散的线程。优点：每台计算机都可以独立于全局控制运行，例如在实际更换问题时。由于使用一台计算机很方便，可以同时进行几次调试，分担整个控制工作量，节省调试时间。缺点：模块与模块、模块与整体控制之间的联系并不总是紧密的，调整导线需要各单元之间的协调。由于流水线数量众多，如果采用集中控制系统，则实施任务较重，实施周期较长。因此，这条线是模块化的。每个处理单元都由独立的PLC控制，解决了调试工作量和调试周期持续时间过集中的问题。选择全局控制作为线性体的核心，具有快速的工作速度、强大的功能和丰富的界面，线性体的各个位置在全局控制的统一配置下工作；每个工作站检测由主控制系统控制的心律信号，每个心律执行相应的动作过程；总指挥部监测线路上各站的状况，并根据其信息监测进展情况。因此，链的工作协调了整个带的工作。配送过程的顺序是，机器具有充电放电的情况下进行相对应的治疗过程，一次由单一的机器没有链条，链条上不允许的提前，从而获得一个空的字符串中并没有放在当作一个无需进行废物处理过程链上没有。因此，有必要在生产线上记录管道信息，以控制生产线上处理单元的稳定高效运行。
结语：通过了解机械技术要求，选择柔性电-气混合控制方式，设计相应的气电控制系统，编制相应的控制程序，通过实验验证设计的正确性。该系统制造成本低，控制灵活性好，应用效果好。
参考文献：
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