付阳蔡文魁
沈阳东管电力科技集团股份有限公司辽宁沈阳110000
摘要：随着社会不断的发展与进步，机械加工是社会生产活动的必要工艺技术。而随着工业革命的进一步发展，在社会生产活动的智能化、机械化发展趋势下，机械加工工艺技术的创新优化也成为必然趋势。但是目前机械技工工艺技术存在的误差成为影响我国工业发展的最大阻碍之一。
关键词：机械加工；工艺技术；误差；分析
1总述
1.1机械加工工艺技术概述
通常而言，机械加工技术水平很大程度上影响着机械加工工艺水平，工艺规程的建立，一方面依据产品的规格、数量，一方面要充分结合当前人员及生产设备等实际情况。将工艺规程转化为工艺流程文件，为机械加工生产环节提供指导，是机械加工车间必不可少的技术性文件。然而，因为不同工厂对零件实际规格要求不尽相同，机械加工具体配备环节有一定差异。所以，在实际机械加工工艺流程中，应当引入科学适用的加工手段，确保毛坯不论是质量规格还是形状均满足实际要求，进一步满足工厂质量要求。换言之，机械工艺流程通常是经由对原材料开展初加工，再开展细加工，最后装配完成的一个过程。
1.2机械加工工艺技术的作用
（1）提升机械生产效率。现阶段，机械加工的产品种类和数量均有所提升，为迎合市场需求，机械加工工艺技术也得到了不断的优化与改进，并可显著改善机械加工产品的产量与质量，结合传统工艺技术，配合产品生产需求，达到全面提升机械生产效率的作用。（2）保障机械运行安全。当前传感器技术、信息统计系统等的运用，逐渐成为机械加工工艺的关键，且可24h监控设备运行状态，增强设备的安全系数。现代化机械加工工艺技术，成为保障设备安全与稳定运行的重要保障，保障机械加工制造企业的整体效益。尽管，仅管机械加工工艺技术的作用巨大，但是，具体机械产品加工过程中，会受到误差因素的影响，导致机械产品的尺寸、性能等与标准存在差异，造成机械加工质量问题。而且，误差干扰可导致产品原材料浪费，造成机械加工成本增加，影响机械加工制造企业的发展。
2机械加工工艺技术误差及诱因
2.1定位误差
在进行机械加工过程中，定位误差是主要误差之一，是机械加工工艺技术中最基本的一种误差。如果在机械产品的加工工艺过程中，基准定位加工和机械定位的副加工受到不确定因素的影响，极有可能诱发定位误差。因此，在机械加工工艺中首先应该考虑定位误差的存在。在加工原材料成为产品的过程中，首先就应当把准确的机械加工要素确定为加工的基准，同时要尽量保证定位基准和所选择的基准能够达到一致或者重合，这样就可以很大程度上避免定位误差的发生。在进行机械加工时，对机械加工的整体水平和质量起着决定性作用的就是定位基准的精确性和精准度。在机械加工的实际生产过程中，想要减少定位误差，确定定位的精准性就需要采取措施解决夹具定位和工件定位面中所存在的误差。同时，对元件各种数据测量中存在的误差和加工设备自身定位误差都会对机械加工过程产生不好的影响。此外，机械加工过程中，如果选择定位调试法，将会增加定位副问题的发生率，从而诱发定位误差。此时如果选择应用切试法，就可以有效降低定位基准误差的发生。
2.2技术误差
首先，由于刀具、夹具经由长时间使用，而未得到妥善的维护、管理，使得机械加工设备引发磨损，进一步造成数据发生转变，致使加工零部件的规格产生差异；其次，在夹具使用过程中，夹具是对需要加工的零件部位予以固定，各种规格的夹具针对零部件的固定部位存在一定差异，同时夹具使用规范还会对零部件固定部位及固定时效性造成一定影响，好比选取的夹具使用规范不同，便会造成对应零部件固定时间与设计规格不相符，进一步造成零部件与刀具、机床相互间产生位移，进一步引发技术误差。对于工艺系统误差而言，因为各式各样材质的零部件在加工期间会出现不同程度的变形，由此要求在机械加工前必须对变形阈值予以有效明确，控制对变形阈值，进而将机械加工工艺技术与其他相关设计标准开展调整。好比，开展车削细长轴加工过程中，由于加工工件强度不足，在加工完毕后，便会引发变形。
2.3制造误差
机械产品加工中，制造误差的发生频率较高，主要包括传动链误差、主轴回转误差、导轨误差。机械产品加工主要运用机床作为加工设备，由机床组成的加工系统中，传动链主要作用是能量的传统，但是，传动链在具体运用中，如果链条与机器发生摩擦、不同步的等情况，就会造成传动误差的产生。主轴回转误差同样可由多种因素引起，包括主轴度、轴承间绕度、同轴度等。对于导轨误差，可由导轨磨损不均匀、导轨安装精确度和质量或是导轨本身存在质量问题。此外，人为因素，亦可造成制造误差产生，造成产品质量问题。
3控制机械加工工艺技术误差的对策
3.1借助合理的加工手来来控制直接误差
在进行机械加工工艺中，直接误差是比较容易控制的。因此，要减少机械加工工艺的误差，就应该首先尽可能的减少直接误差。首先，在机械加工工艺之前，需要对加工过程可能存在的误差类型进行全面的分析和研究，并根据实际情况来制定有效的预防措施，从而有效降低误差发生的概率，减少误差会造成的影响。然后，在加工过程中，还需要实时监测机械加工各个环节的运行状态，对出现的直接误差要采取有效的措施给予处理。
3.2对误差开展有效补偿
在机械加工中，存在一些不可避免的误差，由此要求技术人员应当结合实际误差采取必要的补偿策略。此类策略同样有助于减小机械加工误差，提高机械产品质量。对于补偿而言，即为对机械加工误差形成原因开展分析，然后采用合理添加材料的策略来开展误差补偿，进一步缩减零件加工误差。就好比，数控机床滚珠丝螺距往往会受磨损影响而小于标准水平，与此期间，技术人员可对装配过程中预加拉伸力予以补偿，借助正应力补偿误差，减小机械加工误差。
3.3明确机械加工工艺和技术发展方向
经济的发展、科技的进步促进了机械制造行业的迅猛发展，机械制造业面临着新的机遇和挑战。机械制造企业在日益激烈的市场竞争环境下，要针对机械加工工艺和技术进行完善，通过工艺和技术的提升，使产品质量得到提升，提高产品的性能、可靠性，以期在激烈的市场竞争中，扩大市场占有率，实现长远发展目标。机械加工工艺技术在未来发展过程中，要注重把握市场定位，对产品的设计予以完善，推动机械制造行业朝着集成化方向发展迈进。
3.4控制工艺系统变形误差及定位误差。
针对机械加工工艺技术中定位误差，可选择试切法，从而达到对定位误差的规避，保障加工效率。对于工艺系统变形误差，可根据刀具的基本情况，原材料的刚度状况，综合控制切削力、夹具，避免加工对原材料造成影响。对于切削过程中，温度变形，可从散热的方式，完成对局部温度的控制，还可运用润滑剂的方式，完成对局部温度变形的控制。针对机械加工工艺技术的定位误差，可选用误差分组的方式，增强机械加工工艺技术的完整性和精确度。由于加工过程中，原料本身精确度不够的因素，可造成加工过程中，定位误差严重。在这种情况下，误差分组法，按照误差情况，展开对原材料的分类与分组。分组完成后，则展开尺寸调整和定位调整，进而达到降低误差的目的。选择误差分组法处理误差，具有简单直接的效果，且效果较为理想。
结语
随着机械工业的发展，对机械加工工艺的精确度提出了较高的要求。但是由于机械加工过程中不可避免的会出现各种各样的误差问题，比如定位基准的误差，刀具夹具间的误差和机床的制造误差、影响着机械加工工艺的质量。应减少机械加工各个环节所出现的误差，从而有效提高机械加工水平。
参考文献
[1]李鹤.机械加工工艺技术与误差探析[J].科技展望，2016，（4）：62.
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