导读:本文包含了复合挤压论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:复合挤压,部件,平板挂车,大件运输,滨海,重型装备制造,铸钢件,铸件,威尔,桥梁承载能力
复合挤压论文文献综述
杨中[1]（2019）在《太重生产出目前世界上最大的多向复合挤压机部件》一文中研究指出太重为南京迪威尔生产制造出目前世界上最大的350MN多向复合挤压机。其中，主件在太重天津滨海临港基地生产，与其配套的四大铸件在太原生产，是目前世界上最大的铸件。6月13日，一辆装载着南京迪威尔350MN多向复合挤压机立柱的特种重卡如一条巨龙缓缓(本文来源于《中国工业报》期刊2019-07-29）
Mohammad,Hossein,BABAEE,Ali,MALEKI,Behzad,NIROUMAND[2]（2019）在《提高复合挤压铸造Al/Al-Cu双金属宏观复合材料界面结合的新方法（英文）》一文中研究指出开发一种简便的提高复合挤压铸造Al/Al-4.5wt.%Cu双金属复合材料界面结合的新方法,并研究该方法对此双金属的显微组织和力学性能的影响。在挤压铸造Al-4.5wt.%Cu的内表面机加工一种特殊的同心槽图案,利用ProCAST和ANSYS软件对双金属构件界面区域的传热、凝固和产生的应力分布进行数值模拟,并进行实验验证。模拟结果表明,表面沟槽尖端完全熔化,沿界面产生较大的局部应力梯度场,这会导致插入界面的氧化铝层破裂,促进双金属组分的扩散结合。显微组织表征证实双金属界面存在明显的过渡区。通过加工表面图案,双金属的平均过渡区厚度和抗拉强度分别显着增加到375μm和54MPa。因此,该方法是一种经济可行的复合挤压铸造铝-铝宏观复合双金属的方法,不需要提前对固体镶块进行任何成本和时间密集型的化学或涂层处理。(本文来源于《Transactions of Nonferrous Metals Society of China》期刊2019年06期）
Mohammad,Hossein,BABAEE,Behzad,NIROUMAND,Ali,MALEKI,Meysam,LASHANI,ZAND[3]（2019）在《复合挤压铸造Al/Al-Cu双金属宏观复合材料中界面相互作用的模拟与实验验证（英文）》一文中研究指出研究复合挤压铸造的双金属宏观复合材料中两组分之间的热、力学相互作用。首先,采用复合挤压铸造工艺制备Al/Al-4.5wt.%Cu双金属宏观复合材料。然后,利用Thermo-Calc、Pro CAST和ANSYS等软件对双金属中的热传递、凝固和沿界面区产生的应力分布进行分析,且研究双金属界面区的结构、铜分布和显微硬度变化。结果表明,Al-4.5wt.%Cu的结构没有明显变化,铜在界面处无明显的微混合和扩散。当定义界面上的等效氧化层,并考虑其对传热的影响时,模拟结果与实验结果吻合较好。这种氧化层使在嵌入物表面形成的局部液体分数下降50%。对产生的应力进行模拟,结果表明,界面应力分布均匀,界面的抗压强度明显低于氧化层的抗压强度,在制备过程中具有良好的稳定性。因此,可以认为,这种连续的氧化层不仅起到热障的作用,还阻止界面上金属间的直接接触。(本文来源于《Transactions of Nonferrous Metals Society of China》期刊2019年05期）
毛华杰,胡俊杰,刘艳雄,金红,周林[4]（2018）在《6061铝合金复合挤压成形微观组织与力学性能的研究》一文中研究指出对6061铝合金进行了内孔双面凸台复合挤压成形,分析了变形前后试样的显微组织及力学性能变化。结果表明,随着变形程度的增加,试样的径向以及轴向的抗拉强度和硬度增加,但伸长率下降;同一变形下轴向的抗拉强度和硬度高于径向,但伸长率低于径向。在变形前后,6061铝合金各部分的金属流线由直线变成了圆弧状,各部分的晶粒明显细化,且凸台部分的晶粒尺寸相对于径向部分小。复合挤压成形结束后,两侧凸台部分的晶粒形态以及力学性能几乎相同。(本文来源于《热加工工艺》期刊2018年09期）
苏泳全[5]（2018）在《铝镁双金属复合挤压界面组织演化及控制研究》一文中研究指出双金属复合挤压,其主要目的是生产铝壳镁芯结构的复合材料,为获得较好的比强度同时,通过铝对耐蚀性较差的镁包裹起来进行保护。双金属等温挤压技术作为一种轻量化结构生产的先进加工工艺,一直受到学术及工业界的重视,但长期以来,如何解决复合金属的协调变形及其界面的结合强度,一直成为制造中的技术难题,没有得到完善解决。基于此,本文提出一种关于铝镁双金属挤压时组织演化及晶粒度分布的计算方法,建立双金属挤压过程中温度演化模型,多金属组织演化模型,和塑性金属流动本构方程由此提出双金属等温挤压工艺优化控制方案。并验证了以强度为目标的优化策略和结果。本文通过热压缩试验,分别获取AZ31镁合金与1100纯铝两种金属动态再结晶动力学模型,并建立基于HyperXtrude有限元计算软件的二次开发脚本,推导计算脚本所需理论基础,并将其导入计算,配合正向挤压实验确定挤压过程中的摩擦模型,最后得到再结晶晶粒尺寸计算结果,并将其与实际进行比较,讨论计算方式可行性和挤压过程中晶粒组织演化情况。根据热压缩试验和晶粒尺寸热力学模型的推导,确定出AZ31镁合金与1100纯铝的晶粒尺寸模型,并计算得到了晶粒尺寸分布结果。通过与实际结果比较讨论,验证该方案计算得到的晶粒尺寸误差在17%左右,即适合于双金属挤压过程中晶粒尺寸的计算。分析讨论挤压工艺对晶粒尺寸在不同位置时间下的影响,,得出在挤压过程中晶粒尺寸在进入工作带前会有粗晶区,并在进入工作带后消失,之后在满足再结晶变形条件的情况下晶粒尺寸逐渐长大。得出在满足变形温度的情况下,应变对晶粒尺寸的影响更为明显,并设计使用在不同工艺条件下,温度和应变对晶粒尺寸影响的敏感性系数变化情况。(本文来源于《兰州理工大学》期刊2018-03-12）
夏亚东,张宝红,于建民,于玲[6]（2018）在《5A06铝合金复杂构件的复合挤压成形工艺》一文中研究指出为了揭示5A06铝合金进行复合挤压成形复杂构件时的金属流动成形规律以及力学性能的变化,根据复杂构件的形状结构特点,制定了复杂构件复合挤压成形工艺方案,并增加预成形阶段,使棒料被挤压成与挤压件外轮廓基本相同。研究了5A06铝合金在复杂应力状态下的变形行为,并利用Deform-3D软件模拟复杂构件的成形过程,研究了模拟结果的行程-载荷曲线、等效应力以及金属流线分布,最终利用THP61-3 MN数控液压机进行产品试制。研究结果表明,生产试制结果与模拟结果基本吻合,且复杂构件的性能得到了明显改善,模拟分析结果为成形工艺的完善与优化提供了理论依据。(本文来源于《锻压技术》期刊2018年01期）
李宏[7]（2017）在《镁合金杯形件径向—反向复合挤压成形数值模拟与微观组织演化研究》一文中研究指出本论文选择研究较为广泛的AZ31镁合金作为研究对象,通过对杯形件径向-反向复合挤压工艺中径向挤压过程下不同的内腔结构(双锥通道、半圆通道、上半锥通道、下半锥通道以及平底通道),产生剪切变形锥形凸台的高度h(h=1mm、h=2mm、h=3mm)及角度?(?=45°、?=60°)以及不同高径比的坯料?(?=1、?=2、?=4)进行了有限元模拟并对模拟结果进行分析。确定了上半锥通道的内腔结构以及h=2mm、?=45°、?=4模具参数后,进行模具设计、成形载荷计算、成形实验;系统的对径向-反向复合挤压所得的杯形件的五个典型区域的微观组织形貌进行分析,得出此工艺在成形过程中的组织演化规律;对挤压成形杯形件的抗拉强度、硬度等力学性能进行测定;对杯形件的底部及侧壁部分进行了EBSD实验测试,分析了成形工艺对最终侧壁部分的织构弱化效果;针对该成形工艺存在的缺点与不足提出了差速挤压的新工艺。对于高强韧镁合金杯形件的生产具有一定的指导意义。研究表明:(1)上半锥通道模具内腔结构以及h=2mm,α=45°参数条件下的最大成形载荷,平均等效应变以及最大损伤值适中,变形较为均匀。随着锥形凸台高度增加,平均等效应变增大,变形逐渐不均匀,成形载荷逐渐增大。高径比λ=4条件下的成形载荷最小,符合凸模刚度的要求。(2)经过径向-反向复合挤压的杯形件侧壁屈服强度与延伸率仅为149.6MPa、17.3%。抗拉强度为285.3MPa,硬度为70.91HB,要比传统反挤压成形的杯形件高30%左右。但屈服强度与延伸率都有所下降。在微观组织中,侧壁部分的微观组织呈粗细晶粒交替分布的双模态。经过转角后,晶粒没有明显的择优取向,合金的漫散性增加,明显的强织构消失,织构强点消失,均匀分布于晶粒上,合金的织构得到弱化。(3)通过模拟所得压力值为1.48×106k N、上限法计算得压力值为1.93×106k N、实际成形实验中的测量压力值为1.63×106k N。对比叁组测量值得出,模拟值要比实测值低,上限法值要高于实测值。模拟值的误差为8.67%,上限法的误差为18.4%。上限法计算得出杯形件侧壁口部的等效应变为2.933,在有限元模拟结果中该区域拾取的四点的等效应变平均值为2.895。两值较为接近,在一定程度上验证了应变计算公式的准确性。(4)在径向-反向复合挤压基础之上提出了新型的差速挤压的阶梯通道结构,此模具结构有效的增加了金属的受剪切力次数,明显增加了等效应变值,可能会机械破碎粗晶力,等效应变增加,动态再结晶增加。(本文来源于《中北大学》期刊2017-04-10）
李炳,陈伟,李名尧,高俊国[8]（2016）在《汽车活塞销温-冷复合挤压成形工艺研究》一文中研究指出汽车活塞销的生产除少部分仍然采用切削加工以外,绝大部分是采用双向反挤压工艺。对于高速汽油机或强化柴油机用的活塞销,由于工作负荷大,在使用过程中易产生断裂失效。为了解决上述问题,提出活塞销温-冷挤压复合成形的新构思,并对中间退火工艺进行改进,最终形成活塞销温挤-热处理-冷挤集成制造工艺。(本文来源于《铸造技术》期刊2016年10期）
向阳芷[9]（2016）在《铝镁双金属等温复合挤压工艺及组织性能研究》一文中研究指出本文基于Deform 2D有限元模拟软件,对1100铝和AZ31B镁合金异种双金属在不同工艺参数条件下的复合挤压成形进行模拟分析,包括零件的变形情况、温度场演变,变形过程中损伤值变化、等效应力应变分布以及行程-载荷关系等,并分析关键工艺参数对复合挤压成形的影响,通过对模拟过程中最大损伤值,挤压成形载荷以及温度分布的研究发现挤压速率和挤压温度对成形影响较大,在1-5mm/s范围内随着挤压速率增大,最大损伤值呈现减小后增大趋势,温升值随着挤压速率增大而显着增大。随着挤压温度升高,最大损伤值则呈减小趋势。而挤压温度越低,坯料在挤压过程中的温度升高值越大,挤压温度和挤压速率对成形载荷的影响不显着。最后基于模拟研究分析结果以最大损伤值以及成形过程中温度分布均匀性为评判指标,确定成形工艺参数为挤压速率2mm/s,挤压温度4 7 0℃。在此工艺参数下对铝镁双金属进行复合挤压实验,得出的铝镁复合挤压棒材外层复合连续,无明显缺陷。采用扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)分别对铝镁复合结合界面进行观测分析,结果表明,在铝镁合金接触区域反应并生成了界面层,厚度约为400um。界面层内在靠近AZ31B镁合金基体的一侧生成了新相M g1 7A l1 2,在靠近1100铝基体的一侧生成新相Mg2A l3。电子背散射衍射(EBSD)结果显示,新生成Mg1 7A l1 2相的晶粒尺寸为3-20um,Mg2A l3相的平均晶粒尺寸约为3-10um,复合外层铝基体取向趋于均匀,有明显加工织构,而复合界面结合层区域晶粒取向各异,晶粒尺寸大小也不均匀,说明复合材料界面是扩散反应后形成,晶粒随机生长。新生成相在晶界上有部分再结晶发生。对结合界面进行剪切实验,结合界面剪切强度约为23.4Mpa,对断裂后的两侧分别进行X射线衍射分析和能谱分析,结果发现两侧断裂面都存在相Mg2A l3,说明断裂发生在Mg2A l3相层。同时显微硬度测试结果显示,在界面结合区域附近,AZ31B镁合金的平均硬度约为55HV,1100铝的平均硬度约为30HV,而新生成的Mg1 7A l1 2相层的硬度约为170HV,Mg2A l3相层的平均硬度约为210HV。因此其中Mg2A l3层的硬度是层界面中硬度最高的,且脆性较强的一个区域层。(本文来源于《兰州理工大学》期刊2016-04-20）
王贤鹏,王雷刚,申剑,吴志存[10]（2016）在《薄壁深筒形件活塞温冷复合挤压成形工艺研究》一文中研究指出针对钢质薄壁活塞深筒形件的特点,制订了冷温复合挤压的工艺方案。对整个成形过程运用Deform-3D软件进行了模拟,观察材料的流动,对最易拉裂的部位进行点追踪,找出了成形缺陷。提出了消除筒腔底部变形缺陷的改进方案。在液压机上进行了小批量生产验证,样品检测表明方案是可行的。(本文来源于《热加工工艺》期刊2016年05期）
复合挤压论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
开发一种简便的提高复合挤压铸造Al/Al-4.5wt.%Cu双金属复合材料界面结合的新方法,并研究该方法对此双金属的显微组织和力学性能的影响。在挤压铸造Al-4.5wt.%Cu的内表面机加工一种特殊的同心槽图案,利用ProCAST和ANSYS软件对双金属构件界面区域的传热、凝固和产生的应力分布进行数值模拟,并进行实验验证。模拟结果表明,表面沟槽尖端完全熔化,沿界面产生较大的局部应力梯度场,这会导致插入界面的氧化铝层破裂,促进双金属组分的扩散结合。显微组织表征证实双金属界面存在明显的过渡区。通过加工表面图案,双金属的平均过渡区厚度和抗拉强度分别显着增加到375μm和54MPa。因此,该方法是一种经济可行的复合挤压铸造铝-铝宏观复合双金属的方法,不需要提前对固体镶块进行任何成本和时间密集型的化学或涂层处理。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
复合挤压论文参考文献
[1].杨中.太重生产出目前世界上最大的多向复合挤压机部件[N].中国工业报.2019
[2].Mohammad,Hossein,BABAEE,Ali,MALEKI,Behzad,NIROUMAND.提高复合挤压铸造Al/Al-Cu双金属宏观复合材料界面结合的新方法（英文）[J].TransactionsofNonferrousMetalsSocietyofChina.2019
[3].Mohammad,Hossein,BABAEE,Behzad,NIROUMAND,Ali,MALEKI,Meysam,LASHANI,ZAND.复合挤压铸造Al/Al-Cu双金属宏观复合材料中界面相互作用的模拟与实验验证（英文）[J].TransactionsofNonferrousMetalsSocietyofChina.2019
[4].毛华杰,胡俊杰,刘艳雄,金红,周林.6061铝合金复合挤压成形微观组织与力学性能的研究[J].热加工工艺.2018
[5].苏泳全.铝镁双金属复合挤压界面组织演化及控制研究[D].兰州理工大学.2018
[6].夏亚东,张宝红,于建民,于玲.5A06铝合金复杂构件的复合挤压成形工艺[J].锻压技术.2018
[7].李宏.镁合金杯形件径向—反向复合挤压成形数值模拟与微观组织演化研究[D].中北大学.2017
[8].李炳,陈伟,李名尧,高俊国.汽车活塞销温-冷复合挤压成形工艺研究[J].铸造技术.2016
[9].向阳芷.铝镁双金属等温复合挤压工艺及组织性能研究[D].兰州理工大学.2016
[10].王贤鹏,王雷刚,申剑,吴志存.薄壁深筒形件活塞温冷复合挤压成形工艺研究[J].热加工工艺.2016