导读:本文包含了导电加热论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:导电加热切削,加热电阻,GCr15钢,锯齿形切屑
导电加热论文文献综述
向彪[1]（2018）在《基于ABAQUS的导电加热切削GCr15钢有限元模拟及切屑形成研究》一文中研究指出随着现代工业的迅猛发展,更多高硬度、高应变硬化率、高强度的材料被广泛应用,通过常规的加工方法和刀具材料对这些材料进行加工会出现难以保证表面质量和加工精度、大幅度降低刀具使用寿命等问题。而导电加热切削是改善难加工材料可加工性,提升刀具耐用度,提高加工表面质量的有效办法。分析研究电热耦合机理,研究加热电流对切削过程的作用机制,通过有限元仿真揭示加热电流和切削参数对切削加工的影响,同时揭示切屑形成过程有非常重要的意义。以GCr15钢为研究对象,采用有限元软件ABAQUS建立电热耦合模型,研究了加热电阻通以加热电流产生的焦耳热引起工件材料的温升变化;建立切削加工模型,分析了加热电流、切削参数和刀具前角参数对切削力、切削温度和刀具磨损深度的影响;探究了锯齿形切屑的形成过程。经过研究得出以下主要结论:(1)建立加热电阻模型,然后以加热电阻为基础进行电热耦合分析,将分析得到的切削区平均温升作为导电加热切削的初始温升。(2)切削力随着刀具前角的增加有所下降;切削力随着切削速度的增加而小幅度的增加;随着切削深度的增加,切削力增加。(3)随着刀具前角的变大,工件的切削温度最高值逐渐减小;随着切削速度的提高,工件的切削温度最高值逐渐增加;随着切削深度的增加切削温度的最高值提高。(4)刀具前角的增加或切削参数的增加都会引起剪切角的增加。(5)当加热电流大于120A时,加热效果明显,刀具的磨损深度随着加热电流的增加先增加然后降低,通过分析研究确定特定切削条件下的最优加热电流为150A~192A。(6)锯齿形切屑的形成过程。靠近刀尖区域的切削层开始剪切滑移变形,并且向切削层外部自由表面发展,当位于刀尖处的工件材料发生剪切性突变失稳时,剪切滑移迅速发展至切削层外表面,形成完整的剪切滑移带,锯齿形切屑的上表面形成;此时位于剪切滑移带的工件材料处于热塑性失稳状态,节块沿着剪切滑移带产生集中剪切滑移变形;节块在进入第二变形区之后,位于集中滑移窄带的工件材料仍旧是热塑性失稳状态,随着刀具的继续挤压,节块继续发生集中剪切滑移变形,锯齿形切屑的上表面进一步变大,集中剪切滑移随着节块离开第二变形区而结束,锯齿形切屑最终形成。(本文来源于《西华大学》期刊2018-04-01）
徐偲伟[2]（2017）在《银纳米线透明导电薄膜雾度特性及透明加热器件研究》一文中研究指出随着时代的发展变迁,市场对于柔性电子器件的需求越来越明显,柔性透明导电材料是实现柔性器件的关键之一。银纳米线透明导电薄膜具有优异的光学和电学性能,在柔性器件等领域具有广阔的应用前景。然而,银纳米线透明导电薄膜较高的雾度和较低耐受温度制约了其在柔性显示、透明加热器件等领域的应用。本论文通过电镀金属Ni改善了银纳米线表面的散射特性,降低了玻璃基底上银纳米线透明导电膜的雾度,由于所镀金属将银纳米线导电网络之间的搭接处进行了互连,导电膜整体的方阻也有明显下降。电镀电压对Ni在银纳米线表面的均匀沉积有一定影响,电压为3 V、7 V和9 V时都会在银纳米线表面形成不均匀的Ni球,当电镀电压为5 V时,Ni镀层较为均匀,对导电膜雾度降低较为明显;电镀时间过短(<10s)时,Ni未对银线形成完整包覆,雾度降低不够明显,电镀时间过长(>60s)时,银线逐渐长粗,对导电膜的雾度不利,经过优化后选择合适的电镀时间为30 s。电镀金属Cu和Sn对银纳米线导电膜的雾度均没有改善作用。通过在银纳米线表面涂布上一层纳米二氧化硅颗粒,可以在一定程度上降低以PET为基材的透明导电膜的雾度。研究结果表明,Si O2的粒径是重要的影响因素。其颗粒直径越小,排列越致密,对于透明导电膜的雾度改善越明显,直径为20 nm时,对导电膜雾度有良好的降低作用,而SiO2的粒径为50 nm、100 nm和200 nm时,颗粒间有空隙且导电膜的表面粗糙度增加,雾度反而升高。二氧化硅颗粒涂布湿膜厚度决定了涂覆到银纳米线透明导电膜上颗粒的量,当其量过多时,对透明导电薄膜雾度的降低作用逐渐消失并产生不利影响,经过优化后选择的最佳涂布湿膜厚度为20μm。通过在银纳米线表面电镀上一层耐热金属镍,对银纳米线形成壳层保护,将银纳米线的最高耐受温度从169℃提升到了284℃以上。在不同形状石英基底上构筑的透明加热器件均显示出良好的耐热性能。大石英管透明加热器件在30 V的工作电压下,可以维持284.3℃的稳态温度,并且经过10次220℃的热循环冲击后,器件热性能没有任何损失。尝试了使用本实验构筑的透明加热器件烧水以及加热氧化铜粉,这些应用实例都证明了器件具有良好的实用意义,特别是在实验室可视化教学方面,很有应用潜力。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2017-12-01）
梁卫抗,王乾廷,黎文峰,朱彬,张宜生[3]（2017）在《汽车前保险杠导电加热实验研究》一文中研究指出基于机械、电气及控制工程学等,在解决温度控制、热膨胀及温度均匀性等关键技术的基础上,开发全尺寸汽车安全件快速导电加热试验线,并在试验线上开展汽车前保险杠零件的加热及成形试验研究,分析坯料最终温度的分布规律,测试热成形零件的力学性能。结果表明,通过不均等辐射传热技术,使得材料的利用率达到91.8%,均温区的维氏硬度都超过480HV。(本文来源于《创新塑性加工技术，推动智能制造发展——第十五届全国塑性工程学会年会暨第七届全球华人塑性加工技术交流会学术会议论文集》期刊2017-10-13）
肖伟[4]（2017）在《高强钢板导电加热工艺试验及汽车扭力梁成形工艺模具设计》一文中研究指出环境问题越来越严峻的当下,汽车的轻量化势在必行。汽车车身采用高强钢能够在减重的同时提供安全保障,因此,高强钢越来越多的应用于汽车零部件。高强钢热冲压技术中,加热方法的选择影响着整个生产节拍,选择合理的加热方法至关重要。本文依托于实验室自主开发的导电加热装置,采用基于事件的控制方法,对矩形高强钢坯料的自动化实现过程进行了研究,并调试完成了高强钢板的导电加热自动化生产工艺试验。在此基础上,继续探索了管状坯料的导电加热实现,设计了夹持圆管坯料的电极方案及管状坯料冲压的典型零件-汽车扭力梁的模具方案。首先,本文在基于实验室现有的设备上,设计了电磁阀控制电路对机械抓手的汽缸开合、电极夹持装置汽缸的开合进行了控制。此外,本文还对导电加热电源部分和伺服电机驱动的滑台部分的控制进行了详细的分析并编写了相关控制程序,解决了导电加热设备在夹取不同长度板料时的控制问题和板料加热过程中膨胀问题的控制解决。在完成了上述工作后,将各部分的输入和输出信号接线至多关节机器人控制柜里的标准I/O板,编写相关控制程序,实现了板料导电加热的自动化生产工艺试验。在完成了矩形坯料的导电加热试验后,本文也对如何运用此装置来加热圆管坯料进行了前期的研究,讨论了管坯电极夹持装置的两种方案。最后,使用有限元软件对管状坯料冲压的典型零件-汽车扭力梁成形过程和淬火过程进行了模拟。成形模拟主要分析了管状坯料的成形流动、成形缺陷及应力分布。结果认为,管状坯料上半部分及下半部分流动速度相差很大,应力分布很不均匀,损坏部位集中于圆管上半部分和下半部分的连接处。对于模拟结果出现的原因也给出了解释。这些分析对模具设计有很重要的参考价值。在管坯成形-冷却淬火模拟上,应用了五组淬火时间10s、15s、20s、25s、30s来分析了扭力梁的温度场变化,并且在模具冷却和空冷淬火中对淬火时间为10s、20s、30s的应力分布进行了模拟分析。得到了马氏体转变在冷却时间大于20s后比较充分,在淬火20s或30s后,零件内部残余应力显着减小。本文还就扭力梁的成形模具进行了2种设计方案的比较。这种多向成形模具的设计采用的是板式结构,凸凹模采用分块处理,并以镶块连接在一起。对模具的冷却系统进行了有限元分析,获得了冷却孔的最佳参数。在扭力梁的矩形截面成形设计上,讨论了两种方案,并结合对这两种方案的优劣进行了比较,并设计了成形性比较好的一种侧向模具芯部及运动机构。(本文来源于《华中科技大学》期刊2017-05-01）
袁静兰[5]（2016）在《碳纤维增强导电复合塑料的非接触式电磁感应加热研究》一文中研究指出塑料制品在生活和工业中的应用越来越广泛,同时对塑料制品的性能提出了更高的要求。目前出现了具有各种不同特性的复合塑料,其中就包括导电复合塑料。导电复合塑料既具有塑料的优点,又具有导电性,可以用于电工电子、航空航天和军工等领域。电磁感应加热技术用于工业加热,具有高效、清洁、非接触、易于实现自动化、可局部加热等优点。将电磁感应加热技术应用于导电复合塑料,可以使导电复合塑料快速熔融,用于实现复杂形状制品的加工连接,或对需要局部增强的塑料进行碳纤维包覆增强,亦或者加热成型碳纤维增强预成型制品。本文以导电复合塑料为对象,研究了电磁感应加热技术对导电复合塑料的加热效果。首先制备导电复合塑料,选择了聚丙烯(PP)和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)作为导电复合塑料的基体树脂,碳纤维和乙炔炭黑作为导电填料。采用叁螺杆挤出机实现乙炔炭黑和基体树脂的熔融共混,流延机拉片制备出用于热压成型的树脂基体片材,最后采用热压机热压基体树脂片材和碳纤维布,制备出结构不同和材料种类不同的圆片层压导电复合塑料。在进行实际加热实验之前,采用Maxwell电磁场分析软件模拟分析了线圈形状、电流大小、线圈与加热材料之间的加热间距对碳纤维材料表面处的场强及分布、涡流损耗及分布的影响。得出了电磁感应加热的相关结论,并可以用于对电磁感应加热效果的预期估计以及指导优化电磁感应加热设备的感应器设计。进行电磁感应直接加热碳纤维材料的实验,用于对比模拟分析结果,验证模拟相关结论的正确性,为模拟指导实际提供了可靠性依据。针对碳纤维增强导电复合塑料的热产生机理进行了实验研究,得出其热产生机理为涡流损耗加热。最后通过碳纤维增强导电复合塑料的电磁感应加热实验研究了电磁感应加热的电流大小和线圈形状、导电复合塑料的结构和材料种类对电磁感应加热速率的影响。(本文来源于《北京化工大学》期刊2016-05-26）
梁卫抗[6]（2016）在《超高强钢板导电加热工艺及装备的研究》一文中研究指出随着能源与环境危机的日益严峻,节能减排是汽车行业未来发展的方向,实现节能减排的有效途径是在不损失汽车结构强度的前提下实现轻量化,超高强钢板的热成形零件满足了汽车轻量化及结构强度的要求。热成形工艺始于超高强钢的奥氏体化及碳扩散的均匀化,传统热成形采用辐射加热(辊底式加热炉或者多层箱式炉)来完成该过程,该方法具有坯料温度均匀性好的优点,但是加热速率慢、能量利用率低、占据空间大、灵活性差,影响了热成形的生产节拍,增加了投资与维护成本,同时也提高了单件零件的成本。导电加热具有加热速率快、能量利用率高、灵活性好的优点,解决了辐射加热的不足。快速加热能细化超高强钢的奥氏体晶粒,缩短奥氏体化时间,提高热成形零件的强塑积。本文对快速导电加热超高强钢的奥氏体化机理和加热规范,超高强钢Al-Si镀层微观形貌、组织和表面叁维形貌的变化规律以及全尺寸汽车安全件的快速导电加热试验线的关键技术等方面进行了系统研究,具体研究工作如下：(1)根据相变动力学原理和试验测得的热膨胀曲线,建立了快速加热奥氏体相变扩展动力学模型;基于超高强钢奥氏体生长的元胞自动机计算模型,考虑加热速率对奥氏体化开始温度与结束温度以及奥氏体形核与长大的影响,探索了加热速率和最高加热温度对超高强钢奥氏体化过程的影响规律,分析在奥氏体化过程中,碳浓度和奥氏体晶粒的变化规律：并对计算结果进行了论证,最后制定了快速加热的加热规范。(2)根据Fe-Al-Si反应扩散动力学的原理,研究了快速加热的加热速率、加热温度和保温时间对Al-Si镀层微观形貌、组织和表面叁维形貌的影响规律,针对导电加热加热速率可调控的特性,提出了适合于镀层板加热的分步加热工艺,为实现导电加热技术在镀层板中的推广应用提供理论基础。(3)基于机械、电气和控制工程学以及传热学的原理,设计和开发了导电加热试验装置,实现了坯料在模上加热和成形淬火过程的闭环伺服控制；结合试验装置与热成形试验线,在解决温度控制、热膨胀及温度均匀性等关键技术的基础上,开发了仝尺寸汽车安全件导电加热试验线,实现了坯料快速加热、输送和冲压成形的联动控制。(4)根据电热学理论,在导电加热试验装置上探索了不同保温策略对等截面矩形件电加热特性和温度均匀性的影响规律;研究了坯料形状、孔、缝、槽对电加热特性及最终温度分布的影响规律。针对导电加热加热区域可以选择的特性,探究了通过局部导电加热的方法在坯料上实现非加热区、加热区与非加热区的组合,最终实现了热成形试件力学性能的变强度分布。结果表明,快速导电加热获得的热成形制件高强区的强塑积高于辐射加热。(5)在导电加热及热成形试验线上分别开展了汽车前保险杠坯料的加热及成形试验研究。结果表明,不均等辐射传热技术实现坯料整体温度的均匀化,获得的前保险杠零件成形精度在+0.59-0.84mm,均温区的维氏硬度达到了480HV以上,均温区的抗拉强度、伸长率和强塑积分别超过了1490MPa、6.8%和11.1GPa·%。(本文来源于《华中科技大学》期刊2016-05-16）
石良[7]（2016）在《典型难加工材料导电加热切削表面完整性研究》一文中研究指出导电加热切削技术是利用低压大电流在机床、刀具和工件间形成的回路中所产的焦耳热软化切削区域的材料,从而改善材料切削性能的加工方法。NAK80模具钢和GH4169镍基高温合金是两种具有广泛应用的典型难加工材料。论文探索了使用导电加热切削技术对NAK80模具钢和GH4169镍基高温合金进行加工的可行性,并对加工表面粗糙度、加工硬化和残余应力等表面完整性内容进行了研究。研究了切削速度、切削深度、加工电流等加工参数对导电加热切削已加工表面粗糙度的影响。结果表明,在固定其他加工参数时,随着各因素的增大,表面粗糙度均呈现先降低后上升的趋势。当导电加热切削NAK80模具钢时,各因素影响从大到小依次为切削速度、切削深度、加工电流；当导电加热切削GH4169镍基高温合金时,各因素影响从大到小依次为切削深度、加工电流、切削速度。本文设计开展了导电加热切削两种材料的正交试验,结果表明,在较优加工参数条件下,导电加热切削NAK80模具钢表面可获得表面粗糙度为Ra 0.4093μm的加工表面,而导电加热切削GH4169镍基高温合金可获得表面粗糙度为Ra 0.3429μm的加工表面。研究了导电加热切削两种典型难加工材料表面的加工硬化和残余应力。结果表明,导电加热切削NAK80模具钢表面基本无加工硬化,导电加热切削GH4169镍基高温合金表面的加工硬化相对于普通切削有较明显减弱；导电加热切削此两种典型难加工材料残余应力有所增大。(本文来源于《大连理工大学》期刊2016-05-01）
孙凯[8]（2015）在《电缆半导电屏蔽层微波辅助加热交联技术研究》一文中研究指出在开发紫外光交联聚乙烯绝缘电力电缆制造技术时，电缆半导电屏蔽层不能被紫外辐照交联，利用微波辐照对电缆半导电屏蔽层进行加热，可能成为半导电屏蔽层实现同步化学交联的一种高效的加热方式。微波加热技术是利用微波与电缆半导电屏蔽层材料耦合产生热量对半导电屏蔽层进行加热，通过控制微波功率及微波辐照时间进而控制半导电屏蔽层的表面温度。本论文借助仿真软件COMSOL研究微波加热腔加热电缆半导电屏蔽层时温度场分布。通过改变腔体尺寸、试样位置、波导放置距离及微波参数，对电磁场分布的影响进行分析与探讨。根据仿真获得微波辅助加热电缆半导电屏蔽层温度场变化，通过实验数据与仿真结果作对比验证微波辅助加热半导电屏蔽层的可行性。掌握不同模型、不同波导数量、波导位置变化时腔内电磁场的分布以及如何提高微波交联半导电屏蔽层效率的方法。根据仿真获得的温度场的变化可确定实际工艺过程中装置的尺寸和波导放置位置，并最终确定了腔体长度为750mm、腔体半径为79.5mm，波导水平间距为270mm的微波辅助加热模型。通过仿真优化提高试样微波的覆盖率、半导电屏蔽层微波吸收率。对开发紫外光交联聚乙烯绝缘电力电缆制造技术时，微波辅助加热实现半导电屏蔽层实时化学交联具有重要的指导意义和促进作用。(本文来源于《哈尔滨理工大学》期刊2015-03-01）
伍强,徐兰英,毛勇[9]（2014）在《小孔导电加热钻削钻头后刀面磨损及孔表面质量研究》一文中研究指出难加工材料的小孔钻削加工严重地磨损钻头的后刀面,而后刀面的磨损是麻花钻磨损的主要形式。针对难加工材料不锈钢板采用导电加热钻削小孔进行试验,定量地分析了进给量、加热电流以及切削速度等参数与麻花钻后刀面磨损程度之间的关系,并研究了该磨损量对孔壁表面粗糙度的影响趋势。(本文来源于《机床与液压》期刊2014年15期）
周竞[10]（2014）在《新型导电加热车削原理及其试验验证》一文中研究指出随着现代工业技术的迅速发展,在兵器、航空、机械制造等部门引入了很多高强度、高硬度以及耐高温的难加工材料,这些材料有的强度大、硬度高,有的材料塑性大,在切削加工过程中随之出现大切削力、低材料去除率、高温升、加工硬化等现象,因而造成严重的刀具磨损、加工精度和表面质量难以保证等问题,有的甚至无法加工。用常规的加工方法、常规的刀具材料很难对材料进行切削加工,满足现代工业技术要求。加热切削是对难加工材料进行切削的一种有效方法,本文提出了一种新的导电加热车削方法及其加热模型,旨在探究其可行性及效果。导电加热车削通过电源、加热电极、工件构成回路,在回路中通以低压大电流,电流流过电极与工件接触处产生的接触电阻时产生的大量的热量,工件温度升高而后软化,从而达到提高材料去除率、提高车刀寿命的目的；搭建了导电加热辅助车削试验平台,包括导电加热系统,基于虚拟仪器的加热切削加工过程信号采集、处理软硬件系统,进行了工件材料的高温硬度测试,采集了加工过程的振动信号；通过分析处理采集到的振动信号,优化车削工艺参数以及导电加热参数。通过对淬火钢T10A(硬度HRC57)和高温合金GH2132的切削试验,证明这种方法是切实可行的,加热效率高,结构简单,成本低廉。通过对比试验,用小波变换和小波包变换处理加工过程的振动信号,发现导电加热干车削淬火钢比正常冷却润滑车削振动幅值降低5—10倍,高温合金的切削试验表明车刀的耐用程度提高、刀具负担减轻。从而证明此方法是可行且有效的,比普通润滑车削效果更好。(本文来源于《厦门大学》期刊2014-04-01）
导电加热论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
随着时代的发展变迁,市场对于柔性电子器件的需求越来越明显,柔性透明导电材料是实现柔性器件的关键之一。银纳米线透明导电薄膜具有优异的光学和电学性能,在柔性器件等领域具有广阔的应用前景。然而,银纳米线透明导电薄膜较高的雾度和较低耐受温度制约了其在柔性显示、透明加热器件等领域的应用。本论文通过电镀金属Ni改善了银纳米线表面的散射特性,降低了玻璃基底上银纳米线透明导电膜的雾度,由于所镀金属将银纳米线导电网络之间的搭接处进行了互连,导电膜整体的方阻也有明显下降。电镀电压对Ni在银纳米线表面的均匀沉积有一定影响,电压为3 V、7 V和9 V时都会在银纳米线表面形成不均匀的Ni球,当电镀电压为5 V时,Ni镀层较为均匀,对导电膜雾度降低较为明显;电镀时间过短(<10s)时,Ni未对银线形成完整包覆,雾度降低不够明显,电镀时间过长(>60s)时,银线逐渐长粗,对导电膜的雾度不利,经过优化后选择合适的电镀时间为30 s。电镀金属Cu和Sn对银纳米线导电膜的雾度均没有改善作用。通过在银纳米线表面涂布上一层纳米二氧化硅颗粒,可以在一定程度上降低以PET为基材的透明导电膜的雾度。研究结果表明,Si O2的粒径是重要的影响因素。其颗粒直径越小,排列越致密,对于透明导电膜的雾度改善越明显,直径为20 nm时,对导电膜雾度有良好的降低作用,而SiO2的粒径为50 nm、100 nm和200 nm时,颗粒间有空隙且导电膜的表面粗糙度增加,雾度反而升高。二氧化硅颗粒涂布湿膜厚度决定了涂覆到银纳米线透明导电膜上颗粒的量,当其量过多时,对透明导电薄膜雾度的降低作用逐渐消失并产生不利影响,经过优化后选择的最佳涂布湿膜厚度为20μm。通过在银纳米线表面电镀上一层耐热金属镍,对银纳米线形成壳层保护,将银纳米线的最高耐受温度从169℃提升到了284℃以上。在不同形状石英基底上构筑的透明加热器件均显示出良好的耐热性能。大石英管透明加热器件在30 V的工作电压下,可以维持284.3℃的稳态温度,并且经过10次220℃的热循环冲击后,器件热性能没有任何损失。尝试了使用本实验构筑的透明加热器件烧水以及加热氧化铜粉,这些应用实例都证明了器件具有良好的实用意义,特别是在实验室可视化教学方面,很有应用潜力。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
导电加热论文参考文献
[1].向彪.基于ABAQUS的导电加热切削GCr15钢有限元模拟及切屑形成研究[D].西华大学.2018
[2].徐偲伟.银纳米线透明导电薄膜雾度特性及透明加热器件研究[D].哈尔滨工业大学.2017
[3].梁卫抗,王乾廷,黎文峰,朱彬,张宜生.汽车前保险杠导电加热实验研究[C].创新塑性加工技术，推动智能制造发展——第十五届全国塑性工程学会年会暨第七届全球华人塑性加工技术交流会学术会议论文集.2017
[4].肖伟.高强钢板导电加热工艺试验及汽车扭力梁成形工艺模具设计[D].华中科技大学.2017
[5].袁静兰.碳纤维增强导电复合塑料的非接触式电磁感应加热研究[D].北京化工大学.2016
[6].梁卫抗.超高强钢板导电加热工艺及装备的研究[D].华中科技大学.2016
[7].石良.典型难加工材料导电加热切削表面完整性研究[D].大连理工大学.2016
[8].孙凯.电缆半导电屏蔽层微波辅助加热交联技术研究[D].哈尔滨理工大学.2015
[9].伍强,徐兰英,毛勇.小孔导电加热钻削钻头后刀面磨损及孔表面质量研究[J].机床与液压.2014
[10].周竞.新型导电加热车削原理及其试验验证[D].厦门大学.2014