质量中心孔论文-何吕福,王晓华,湛丽莎,张新

质量中心孔论文-何吕福,王晓华,湛丽莎,张新

导读:本文包含了质量中心孔论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献,主要关键词:高度近视,V4c-ICL,临床效果,视觉质量

质量中心孔论文文献综述

何吕福,王晓华,湛丽莎,张新[1](2019)在《带中心孔植入式透镜(V4c-ICL)矫正高度近视的视觉质量研究》一文中研究指出目的观察高度近视患者植入带中心孔植入式透镜(implantable collamer lens,ICL)后的临床疗效和视觉相关的生活质量。方法前瞻性病例研究。选取我院诊断为高度近视,并植入V4c-ICL患者25例(50眼)为研究对象。术前及术后1个月、3个月、6个月分别检查患者屈光状态,裸眼远、中、近视力,最佳矫正远视力,远视力矫正下中、近视力,双眼视力,眼压,角膜内皮细胞密度(corneal endothelial cell density,ECD),并进行国家眼科研究所视功能问卷-25(national eye institute-visual function questionnaire,NEI-VFQ-25)调查及评分。结果高度近视患者植入V4c-ICL后不同时间球镜、柱镜、等效球镜(spherical equivalent,SE)度较术前均明显降低(F=884.35、17.15、810.25,均为P<0.05);术后不同时间裸眼远、中、近视力,最佳矫正远视力,远视力矫正下中、近视力和双眼视力较术前均明显改善(F=604.47、878.13、713.92、22.25、5.33、6.90、16.51,均为P<0.05)。术前及术后随访期间眼压、ECD无明显变化(F=0.07、1.53,均为P>0.05);术后NEI-VFQ-25评分较术前明显提高(F=21.76,P<0.05)。结论高度近视患者植入V4c-ICL后屈光不正得到矫正、短期内屈光稳定,随访期间远、中、近视力明显提高,视觉相关的生活质量明显改善。V4c-ICL植入术治疗高度近视安全、有效。(本文来源于《眼科新进展》期刊2019年09期)

赵兴龙,徐敏,巨雷,赵小锋,贾双良[2](2013)在《浅析零件中心孔对质量的影响及修研方法》一文中研究指出各种精密工件的加工中,顶尖夹持是常见的定位夹紧方式。顶尖夹持误差在生产加工中,对产品质量的影响也是无法避免的,工件的装夹误差是影响加工精度的一个显着因素。通过分析中心孔本身形状误差和位置误差与齿圈径向跳动、齿距累积误差、齿向误差、齿厚偏差和工件圆度的关系,论述了当中心孔位置误差造成工件回转轨迹发生变化时,对齿圈径向跳动、齿距累积误差、齿向误差造成的影响;当中心孔孔口尺寸不一致时,对齿厚的影响;中心孔形状误差对工件圆度的影响等的工作机理,探讨了顶尖夹持定位时,提高中心孔本身形位误差的有效修研方法,并进行了归纳和总结。(本文来源于《工具技术》期刊2013年12期)

陈逢源,钟安飞[3](2013)在《曲轴中心孔圆度对磨削质量的影响》一文中研究指出中心孔是非常重要的定位基准和检验基准,曲轴磨削过程中中心孔的质量直接影响曲轴轴颈的磨削质量。文章通过实践结合理论,分析中心孔圆度对曲轴磨削圆度的影响,并提出解决办法。对其他曲轴工艺有一定的借鉴作用。(本文来源于《企业科技与发展》期刊2013年23期)

田广奎[4](2012)在《质量中心孔和几何中心孔在曲轴加工中的优化》一文中研究指出曲轴动平衡质量直接影响发动机的震动、噪声等机械性能和使用寿命,在大批量、自动化生产过程中,合理选用曲轴中心孔形式对减少初始不平衡量、去重量、加工节拍、料废率和剩余不平衡量至关重要,文章介绍了中心孔选用的基本原则。结合1.8L和1.5L曲轴不同类型中心孔的实际优化过程,介绍了中心孔优化的一般流程、方法及优化过程中必须考虑钻中心孔与动平衡的相位问题,在投产初期采用分模号优化中心孔是快速提高动平衡合格率的有效方法。(本文来源于《柴油机设计与制造》期刊2012年02期)

刘将先[5](2011)在《曲轴法兰端中心孔加工质量的改进》一文中研究指出中心孔是轴类零件的加工及定位基准,曲轴中心孔不仅是曲轴工艺设计的工艺基准,也是后序加工、检测的定位基准,因此,提高中心孔的加工精度对于保证曲轴产品质量非常重要。1加工要求及存在问题(本文来源于《工具技术》期刊2011年05期)

宋蔚[6](2007)在《曲轴两端中心孔修正工艺研究,提高中心孔质量》一文中研究指出采用圆角淬火工艺的曲轴在淬火工序完成后,中间档主轴颈弯曲变形超过0.50毫米的曲轴,磨削时会产生主轴颈磨不出的问题,只能通过增加热定型工序,减少弯曲变形,这样就增加了曲轴的加工成本。针对以上问题,我们研究设计了一台曲轴修两端中心孔专机,通过"借偏心"的方法修正曲轴两端中心孔,将热处理后弯曲变形的允差由目前的0.50毫米放宽至0.65毫米,减少曲轴半成品的热定型比例,降低曲轴的加工成本,提高曲轴的加工质量。(本文来源于《2007年全国机电企业工艺年会《星火机床杯》工艺创新发展绿色制造节约型工艺有奖征文科技论文集》期刊2007-10-14)

缪勇,高萍[7](2002)在《中心孔对精加工质量的影响及修研方法》一文中研究指出对中心孔的类型、应用范围做了简要介绍。针对中心孔质量对零件加工质量的影响进行了分析,提出了几种保 证中心孔质量的方法。(本文来源于《汽车科技》期刊2002年05期)

熊开选,刘红新[8](1997)在《中心孔质量对丝杠加工精度的影响》一文中研究指出论述了中心孔质量对丝杠加工精度的影响,并对其误差进行了分析,介绍了提高中心孔加工精度和表面质量的方法。(本文来源于《中州煤炭》期刊1997年04期)

王纪根[9](1994)在《无中心孔整体转子锻件材料的质量控制》一文中研究指出无中心孔整体转子锻件材料的质量控制王纪根1慨述转子锻件的质量是随着冶金技术的发展而不断提高的。现在生产的转子锻件的质量已不是50年代及以前的转子锻件质量水平同日而语了。转子打中心孔是转子生产技术发展的产物,因为以前的技术水平所生产的转子锻件,中心区域...(本文来源于《上海汽轮机》期刊1994年01期)

顾良武[10](1991)在《转子中心孔精度对转子动平衡质量的影响》一文中研究指出1 加工过程中中心孔精度被破坏的两个实例1.1 轴在粗加工时中心孔的“烧坏”现象。轴在粗加工时,由于切削余量大,切削过程中切削热有一部分传递到轴上,轴受热后轴向伸长。如Y180M-4的轴,轴的温度如果比环境温度增高30℃时,轴向伸长量为0.2667mm,在普通车床采用“死顶尖”定位时,轴的伸长使中心孔圆锥面与顶尖的接触面之间的正压力增大,摩擦热增加,使润滑脂变稀淌出,成为干摩擦,中心孔在高温、高(本文来源于《电机技术》期刊1991年04期)

质量中心孔论文开题报告

(1)论文研究背景及目的

此处内容要求:

首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景,再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题,并提出你的论文准备的观点或解决方法。

写法范例:

各种精密工件的加工中,顶尖夹持是常见的定位夹紧方式。顶尖夹持误差在生产加工中,对产品质量的影响也是无法避免的,工件的装夹误差是影响加工精度的一个显着因素。通过分析中心孔本身形状误差和位置误差与齿圈径向跳动、齿距累积误差、齿向误差、齿厚偏差和工件圆度的关系,论述了当中心孔位置误差造成工件回转轨迹发生变化时,对齿圈径向跳动、齿距累积误差、齿向误差造成的影响;当中心孔孔口尺寸不一致时,对齿厚的影响;中心孔形状误差对工件圆度的影响等的工作机理,探讨了顶尖夹持定位时,提高中心孔本身形位误差的有效修研方法,并进行了归纳和总结。

(2)本文研究方法

调查法:该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。

观察法:用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。

实验法:通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。

文献研究法:通过调查文献来获得资料,从而全面的、正确的了解掌握研究方法。

实证研究法:依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。

定性分析法:对研究对象进行“质”的方面的研究,这个方法需要计算的数据较少。

定量分析法:通过具体的数字,使人们对研究对象的认识进一步精确化。

跨学科研究法:运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。

功能分析法:这是社会科学用来分析社会现象的一种方法,从某一功能出发研究多个方面的影响。

模拟法:通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。

质量中心孔论文参考文献

[1].何吕福,王晓华,湛丽莎,张新.带中心孔植入式透镜(V4c-ICL)矫正高度近视的视觉质量研究[J].眼科新进展.2019

[2].赵兴龙,徐敏,巨雷,赵小锋,贾双良.浅析零件中心孔对质量的影响及修研方法[J].工具技术.2013

[3].陈逢源,钟安飞.曲轴中心孔圆度对磨削质量的影响[J].企业科技与发展.2013

[4].田广奎.质量中心孔和几何中心孔在曲轴加工中的优化[J].柴油机设计与制造.2012

[5].刘将先.曲轴法兰端中心孔加工质量的改进[J].工具技术.2011

[6].宋蔚.曲轴两端中心孔修正工艺研究,提高中心孔质量[C].2007年全国机电企业工艺年会《星火机床杯》工艺创新发展绿色制造节约型工艺有奖征文科技论文集.2007

[7].缪勇,高萍.中心孔对精加工质量的影响及修研方法[J].汽车科技.2002

[8].熊开选,刘红新.中心孔质量对丝杠加工精度的影响[J].中州煤炭.1997

[9].王纪根.无中心孔整体转子锻件材料的质量控制[J].上海汽轮机.1994

[10].顾良武.转子中心孔精度对转子动平衡质量的影响[J].电机技术.1991

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