导读:本文包含了切削加工性能论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:绿色切削液,蓖麻油,活化剂,纳米石墨
切削加工性能论文文献综述
倪敬,刘晓帆,何利华,蒙臻[1]（2019）在《含添加剂蓖麻油切削液的拉削加工性能研究》一文中研究指出为研究绿色切削液对拉削加工性能的影响,采用超声搅拌纯净水(W)、蓖麻油(O)、活化剂(S)和纳米石墨(G)制成了不同配比的油-水(W-O)、油-水-活化剂(WO-S)和油-水-活化剂-石墨(WOS-G)叁类切削液,并进行了雾化喷射拉削试验。试验结果表明:蓖麻油和活化剂的加入,有利于减小拉削负载,而纳米石墨的加入,在蓖麻油和活化剂作用下会发生"团簇"效应,增大摩擦因数,不利于减小拉削负载;经对比,含水88.5%、蓖麻油10%和活化剂1.5%(均为质量分数)的WO-S切削液的应用效果最好,与干拉削相比,拉削负载的高值和低值分别减小了17.0%和18.5%,基频幅值减小了10.6%,前5个刀齿的平均粘屑数量减少了35.8%,而全部刀齿的平均粘屑数量减少了23.0%。(本文来源于《中国机械工程》期刊2019年23期）
刘洪涛,齐育梅,徐洪森[2]（2019）在《PCBN超硬刀具加工蠕墨铸铁切削性能研究》一文中研究指出蠕墨铸铁切削施工使用PCBN超硬刀具进行加工,可以达到较高的切削效率,满足生产需要,刀具具有良好的耐磨性和寿命,对切削加工带来巨大帮助。基于此,本文先是介绍了蠕墨铸铁加工,并围绕PCBN超硬刀具切削性能展开分析。以期通过了解切削性能,为优化刀具质量,通过调整切削参数延长刀具使用寿命,提供一定参考。(本文来源于《科学技术创新》期刊2019年24期）
王奔,杨博文,张凡,郑耀辉,王明海[3]（2019）在《切削温度及加工时间对CFRP弯曲性能的影响》一文中研究指出碳纤维增强型环氧树脂(CFRP)加工过程中容易引起严重的加工损伤,为了研究切削温度及时间对CFRP加工后使用性能的影响,通过改变不同切削温度及不同加工时间对CFRP进行弯曲试验。试验得出,随着切削温度的升高及加工时间的延长,CFRP弯曲强度及弹性模量先上升后降低。当切削温度趋于120℃时,弯曲强度和弹性模量大,幅度最低;当加工时间趋于45s时,弯曲强度和弹性模量大,幅度最低。得出结论,切削温度及加工时间对CFRP力学性能影响很大,当复合材料温度接近固化温度并保持一段时间,复合材料弯曲性能最低且材料的使用性能最差,因此切削温度及加工时间应远离加工过程中的固化温度及加工时间,并且在使用过程中并非在最靠近孔壁处的材料首先发生破坏。(本文来源于《组合机床与自动化加工技术》期刊2019年08期）
王奔,常康,王碧玲,迟兴春,王明海[4]（2019）在《不同切削距离下硬质合金刀具加工GH4169的切削性能研究》一文中研究指出为探索不同切削距离下硬质合金刀具加工GH4169时的磨损规律、切削力、表面粗糙度,对GH4169材料进行了切削试验。分析了硬质合金刀具磨损的演变过程及刀具磨损对切削力、表面粗糙度的影响。研究结果表明,随着切削距离的增加,前刀面磨损区域逐渐扩大,前刀面磨损形式依次为涂层脱落、沟槽磨损、粘附磨损,后刀面磨损形式主要为涂层脱落及微崩刃。高温合金材料中较多的硬质颗粒,及其较强的粘性是导致前刀面磨损的主要原因。F_x、F_y、F_z的总体变化趋势为随着切削距离的增加先增大后减小,试件表面粗糙度随切削距离的增加先减小再增大后减小,在切削75m时,表面粗糙度最小。(本文来源于《组合机床与自动化加工技术》期刊2019年07期）
李仁锁,邹爱成,宁晓明[5]（2019）在《超声振动切削加工机理及切削性能分析》一文中研究指出针对氧化铝陶瓷材料切削加工,分别采用传统切削和超声振动切削加工氧化铝陶瓷工件,使用ABAQUS有限元软件进行建模仿真,分析工程陶瓷在两种切削情况下的切削性能。对实验结果数据进行对比分析得出:超声振动切削工件过程中所产生的应力要小于传统切削;超声振动切削工件过程中所产生的最大温度要远远小于传统切削;传统切削加工产生的切屑和超声振动切削加工产生的切屑形态不同;超声振动车削力远小于传统加工。(本文来源于《装备制造技术》期刊2019年07期）
杨忠林,苏建勇,马陆,徐尔灵[6]（2019）在《压缩机支架铸铁件切削加工性能的改善方法》一文中研究指出介绍了空调压缩机铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的原生产工艺及存在的问题,采取了以下改进措施:(1)熔炼工序严格控制化学成分及石墨形态,防止出现白口倾向;(2)浇注工序严格控制浇注温度和浇注时间;(3)严格控制型砂水分,减少型砂水分的波动性,将型砂的湿压强度控制到一定程度,减少铸件的砂孔、气孔等缺陷;(4)改进模具设计,实现每个铸件等流量、等压力进铁液,将直浇道进行搭接,缓冲铁液对砂型的冲刷力,尽可能缩短浇道,减少铁液充型时的温度损失。生产结果显示:铸件的切削加工性能较好,品质稳定,市场不良率≤2.5%。(本文来源于《现代铸铁》期刊2019年03期）
陈永成,柯志敏,何良荣[7]（2019）在《注塑机和压铸机用球墨铸铁模板切削加工性能影响因素研究》一文中研究指出研究了球墨铸铁模板的化学成分、基体组织、硬度、铸造工艺、热处理等对其切削加工性能的影响。模板化学成分不合理、形成碳化物元素含量过高、模板中含有高熔点的夹杂物、局部的白口和反白口、未熔尽残留物、硬度不均匀等材料原因,以及铸造工艺方面的冷却速度、开箱温度、铸件尺寸精度超差和不稳定、刀具和切削用量不合适等非材料因素均可能引起切削问题。提出了从熔炼入手,控制炉料质量、控制形成硬质点的合金元素加入量、消除夹杂物、提高基体组织的均匀性、严格控制铸造工艺过程等解决措施,以获得良好的切削加工性能。(本文来源于《铸造技术》期刊2019年06期）
侯鑫[8]（2019）在《切削加工Ti-6A1-4V动态力学性能及变形行为研究》一文中研究指出钛合金Ti-6AIl-4V作为重要航空结构材料,具有弹性模量小,导热率低等特点,使其切削加工性较差。Ti-6AI-4V的切削加工性和加工质量受多种因素影响,其切削加工过程变形行为呈现独特的特征和规律。切削加工Ti-6Al-4V的动态力学性能和变形行为与应变、应变率和切削温度等多种热力学参数有关,建立切削加工Ti-6Al-4V动态力学性能和变形行为预测模型是其切削加工动态性能研究的重要部分。本文以切削加工Ti-6Al-4V动态力学性能和变形行为为研究对象,搭建Ti-6Al-4V高应变率及高温动态冲击实验测试平台和切削加工非接触式测量平台,通过Ti-6Al-4V室温/高温动态冲击实验、Ti-6AI-4V正交切削实验、一维应力波理论、数字图像相关技术及有限元仿真等研究手段,阐明Ti-6Al-4V在高应变率和高温加载中的动态力学性能,分析切削加工Ti-6Al-4V变形行为。首先,针对高应变率和高温加载Ti-6Al-4V的动态力学性能及Ti-6Al-4V热力学参数间耦合效应进行研究。通过应变率范围4000 s.1-12000 s-1以及温度范围25 ℃-600 ℃的Ti-6AI-4V动态冲击实验,证明Ti-6Al-4V的塑性变形阶段受应变率硬化和热软化影响。相同应变率不同温度的Ti-6Al-4V流动应力曲线对比表明Ti-6AI-4V的塑性变形阶段呈现应变-温度耦合效应,即随着温度的升高,Ti-6AI-4V的应变硬化率呈下降趋势。其次,针对Ti-6Al-4V的应变-温度耦合效应,构建Ti-6AI-4V Johnson-Cook(JC)本构修正模型。根据高应变率和高温加载Ti-6Al-4V的动态力学性能,提出应变-温度敏感系数,构建Ti-6Al-4V应变-温度耦合效应定量表达式,对JC本构模型进行修正。基于应变-温度耦合效应的Ti-6Al-4VJC本构修正模型与JC本构模型所计算的流动应力值与实测值的最大相对误差分别为4.19%和10.43%,证明JC本构修正模型能够反映高应变率和高温加载Ti-6AI-4V的动态力学性能。构建基于JC本构修正模型的Abaqus VUMAT子程序,将JC本构修正模型应用于切削加工Ti-6Al-4V有限元仿真。最后,基于数字图像相关技术搭建切削加工Ti-6Al-4V非接触式测量平台,验证切削加工Ti-6Al-4VJC本构修正模型的准确性。在不干涉切削过程的情况下,对切削加工Ti-6Al-4V塑性变形及切屑形成过程的切屑形态、应变率场及切削力进行测量。基于切削加工Ti-6Al-4V非接触式测量平台,对比基于JC本构模型和JC本构修正模型有限元模型的切屑形态、应变率及切削力,验证基于JC本构修正模型的有限元仿真可以更准确地预测切削加工Ti-6Al-4V的变形行为。(本文来源于《山东大学》期刊2019-05-19）
秦超[9]（2019）在《水室封头材料加工刀具切削性能研究及设计优化》一文中研究指出AP1000核电机组在我国核电站应用广泛,蒸发器水室封头是该机组设备的主要零部件,其材料为难加工材料508Ⅲ钢,具有较高的硬度、塑性及强度,重型切削作为其主要加工方式,属于典型的极端制造。水室封头在加工过程中切削参数远远大于普通切削(切削速度一般为300~400m/min,进给速度为1~1.2m/min,切削深度可达4mm以上),刀具在加工过程中承受较大循环冲击载荷,导致刀具损伤失效问题严重。同时由于锻造水室封头毛坯铣削去除余量大,表面缺陷较多,加工效率较低。针对以上问题,本文从结构设计优化、有限元分析及切削性能评价等方面进行研究,进行水室封头材料加工刀具切削性能研究及设计优化,对重型切削刀具的开发具有重要的理论价值和意义。首先,从水室封头结构、材料以及加工技术等方面对重型切削过程加工特性进行分析;分别结合铣削实验与仿真模拟对切削力与切削热进行研究;探讨重型切削过程中载荷特性对刀具材料损伤的影响,为硬质合金刀具失效行为研究提供一定的理论依据。其次,通过理论、实验与仿真相结合的方法,采用不同材料、结构、涂层的刀片进行切削试验,分析不同刀片的抗损伤性能;同时运用有限元分析方法,对刀片切削区域进行热-机械冲击载荷分析,并根据水室封头重型铣削刀具损伤机理,结合损伤模型和寿命预测模型,提出重型高效切削刀片的“材料-结构-涂层”匹配原则。再次,对水室封头材料加工刀具设计优化及分析,通过对比实验分析层切面铣刀的应用可行性,针对难加工材料508Ⅲ钢的大加工余量,对硬质合金刀具结构进行设计,以最优加工效率和刀具寿命为目标建立切削参数优化模型,利用MATLAB软件编写遗传算法的切削参数优化程序,得出最优参数,并根据切削参数对刀具结构进行设计。最后,对设计优化的硬质合金刀具切削性能进行评价,在实验结果的基础上选择评价指标,基于模糊数学理论,进行综合模糊评价,为重型高效切削及提高加工质量和刀具寿命提供技术支持。(本文来源于《哈尔滨理工大学》期刊2019-03-01）
王宜豹,黄楠,刘鲁生,袁子尧,李鹏[10]（2019）在《加工7075航空铝合金用金刚石涂层刀具的制备及其切削性能》一文中研究指出采用热丝化学气相沉积(HFCVD)技术在WC-Co8%硬质合金刀具表面制备金刚石涂层,调节甲烷浓度等沉积工艺制备了单层金刚石涂层刀具和微米金刚石涂层(1.2μm)、纳米金刚石涂层(200 nm)交替多层金刚石涂层刀具。以7075航空铝合金作为切削工件,在无润滑干切条件下测试了单层金刚石涂层刀具和多层金刚石涂层刀具的切削性能。实验结果表明,切削2 h后单层金刚石涂层刀具涂层脱落宽度达到35μm,刀刃钝化;有多层金刚石涂层刀具的刃型保持完整,涂层无脱落。对单层金刚石涂层和多层金刚石涂层平面样品进行了洛氏压痕实验。结果表明,多层金刚石涂层的脱落面积约为单层金刚石涂层脱落面积的1/5到1/10,进一步说明多层金刚石涂层有更强的抵抗裂纹产生的能力。这些结果表明,金刚石多层结构能提高涂层与基体的界面结合力,延长金刚石涂层刀具的使用寿命。(本文来源于《材料研究学报》期刊2019年01期）
切削加工性能论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
蠕墨铸铁切削施工使用PCBN超硬刀具进行加工,可以达到较高的切削效率,满足生产需要,刀具具有良好的耐磨性和寿命,对切削加工带来巨大帮助。基于此,本文先是介绍了蠕墨铸铁加工,并围绕PCBN超硬刀具切削性能展开分析。以期通过了解切削性能,为优化刀具质量,通过调整切削参数延长刀具使用寿命,提供一定参考。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
切削加工性能论文参考文献
[1].倪敬,刘晓帆,何利华,蒙臻.含添加剂蓖麻油切削液的拉削加工性能研究[J].中国机械工程.2019
[2].刘洪涛,齐育梅,徐洪森.PCBN超硬刀具加工蠕墨铸铁切削性能研究[J].科学技术创新.2019
[3].王奔,杨博文,张凡,郑耀辉,王明海.切削温度及加工时间对CFRP弯曲性能的影响[J].组合机床与自动化加工技术.2019
[4].王奔,常康,王碧玲,迟兴春,王明海.不同切削距离下硬质合金刀具加工GH4169的切削性能研究[J].组合机床与自动化加工技术.2019
[5].李仁锁,邹爱成,宁晓明.超声振动切削加工机理及切削性能分析[J].装备制造技术.2019
[6].杨忠林,苏建勇,马陆,徐尔灵.压缩机支架铸铁件切削加工性能的改善方法[J].现代铸铁.2019
[7].陈永成,柯志敏,何良荣.注塑机和压铸机用球墨铸铁模板切削加工性能影响因素研究[J].铸造技术.2019
[8].侯鑫.切削加工Ti-6A1-4V动态力学性能及变形行为研究[D].山东大学.2019
[9].秦超.水室封头材料加工刀具切削性能研究及设计优化[D].哈尔滨理工大学.2019
[10].王宜豹,黄楠,刘鲁生,袁子尧,李鹏.加工7075航空铝合金用金刚石涂层刀具的制备及其切削性能[J].材料研究学报.2019